一种隔震支座安装施工方法与流程

本技术涉及隔震支座安装，尤其是涉及一种隔震支座安装施工方法。

背景技术：

1、隔震支座是指结构为达到隔震要求而设置的支承装置，是在上部结构与地基之间增加隔震层，安装橡胶隔震支座，起到与地面的软连接，以实现抵消多数震动能量的目的，其中隔震支座采用预埋套筒和定位钢板与支墩进行连接。

2、申请号为202210801176.1的专利文件公开了一种橡胶隔震支座安装方法，其包括如下步骤：下型钢柱、下支墩钢筋安装，在四角处焊接调平座，安装定位板，定位板上设有浇筑口、锚筋孔，拆除定位板，安装下锚筋，再次安装定位板，下锚筋与定位板固定，下锚筋与下支墩钢筋点焊固定，安装固定下支墩模板，浇筑混凝土，拆除定位板、下支墩模板，安装隔震支座，下锚筋与隔震支座固定，安装上锚筋，绑扎上支墩钢筋，安装上型钢柱和上支墩模板，浇筑上支墩。

3、针对上述中的相关技术，定位板的中心部分镂空，但是受定位板本身刚度的限制，中间开孔不宜过大，以免定位板在施工过程如混凝土浇注过程时受力后发生扭曲变形导致定位不准，而下支墩的混凝土是一次性浇筑完成，浇筑过程中无法充分振捣，混凝土内气泡易聚集在下支墩的顶部无法排出，导致下支墩顶部的混凝土产生气泡凹坑，造成表面不平整，影响隔震支座安装质量。

技术实现思路

1、为了提高隔震支座的安装质量，本技术提供一种隔震支座安装施工方法。

2、本技术提供的一种隔震支座安装施工方法采用如下的技术方案：

3、一种隔震支座安装施工方法，包括以下施工步骤：

4、s1：在定位钢板中心开设浇注口，并完成四组预埋组件的制作；

5、s2：定位放线：在底板的混凝土面上定位放线，画出十字中心线，并标记预埋组件安装位置；

6、s3：定位钢板、预埋组件安装：完成基础底筋铺设，然后根据标记进行四组预埋组件的安装，再完成定位钢板的安装；

7、s4：基础梁筋、下支墩钢筋绑扎；

8、s5：初次浇注：完成围护模板支设，再由浇注口向围护模板围成的成型空间内浇筑混凝土，混凝土浇注至基础梁的顶部，浇注过程中对混凝土振捣处理；

9、s6：二次浇筑：初次浇注的混凝土终凝后，拆除定位钢板，再进行下支墩混凝土浇注，浇注过程中对混凝土振捣处理；

10、s7：隔震支座安装：通过螺母将隔震支座和预埋套筒连接固定。

11、通过采用上述技术方案，在施工前预先完成定位钢板上浇注口的开设和四组预埋组件的制作工作，然后在底板的混凝土面上定位放线，画出用于下支墩和定位钢板定位的十字中心线，并完成预埋组件安装位置的标记后，进行基础底筋的铺设，并根据标记完成四组预埋组件的安装，然后再根据十字中心线完成定位钢板的安装，并在预埋组件安装前预先采用bim技术构建三维模型，并根据三维模型依次进行基础梁筋和下支墩钢筋的排布和绑扎固定，以预留出预埋组件的安装位置，在预设位置完成围护模板的支设，再经由浇注口向围护模板围成的成型空间内浇注混凝土，直至混凝土浇注至基础梁的顶壁，浇注过程中对混凝土进行振捣使其密实化，待初次浇注的混凝土终凝后，拆除定位钢板，再进行下支墩的混凝土浇注，浇注过程同样对混凝土进行振捣处理，待二次浇筑的混凝土达到设计强度的75% ，通过螺母将隔震支座和预埋套筒连接固定即可；设计的隔震支座安装施工方法，通过初次浇注的混凝土实现预埋组件的位置准确，通过在初次浇注完成后拆除定位钢板，可以消除定位钢板对下支墩顶部混凝土浇注造成的平整度扰动、气泡凝聚以及振捣不便等问题，改善下支墩的成型质量，进而提高隔震支座的安装质量。

12、在一个具体的可实施方案中，所述s1步骤包括：

13、s11：在定位钢板上开设浇注口；

14、s12：将三根锚筋通过钢筋余料进行固定，再通过钢筋余料将处于最外端的锚筋接长；

15、s13：将预埋套筒固定于锚筋一端形成预埋组件。

16、通过采用上述技术方案，通过将三根锚筋通过钢筋余料进行预先固定，可以缩短后期安装时长，通过将最外端的锚筋接长，可以实现预埋组件和基础底筋的连接固定。

17、在一个具体的可实施方案中，所述s3步骤包括：

18、s31：基础底筋铺设；

19、s32：锚筋固定：将接长后的锚筋按照标记与基础底筋固定；

20、s33：定位钢板安装：将定位钢板与十字中心线对准，并调节定位钢板的水平度和标高，再使得定位钢板上的固定孔与预埋套筒对准固定。

21、通过采用上述技术方案，可以实现预埋组件和定位钢板的安装。

22、在一个具体的可实施方案中，所述s32步骤包括：

23、s321：将接长后的锚筋按照标记与基础底筋固定；

24、s322：通过角钢制作出加固框，并将加固框与接长的锚筋固定连接。

25、通过采用上述技术方案，设计的加固框，可以提高四组预埋组件中接长的锚筋之间的结构整体性，在混凝土浇注过程中提高锚筋的抗扰动能力，提高预埋套筒的位置精准度。

26、在一个具体的可实施方案中，所述s6步骤包括：

27、s61：初次浇注的混凝土终凝后，拆除定位钢板；

28、s62：基础梁上顶壁表面凿毛、清理后再进行下支墩混凝土的浇注，并振捣密实；

29、s63：收面找平。

30、通过采用上述技术方案，通过表面凿毛可以提高基础梁和下支墩混凝土之间的连接可靠度，通过在下支墩浇筑前拆除定位钢板，可以消除定位钢板对下支墩顶部混凝土浇注造成的平整度扰动、气泡凝聚以及振捣不便等问题，改善下支墩的成型质量，进而提高隔震支座的安装质量。

31、在一个具体的可实施方案中，所述浇注口的直径与定位钢板的边长比值为0.8，且所述定位钢板上连接有十字形内撑，所述十字形内撑的几何中心与所述浇注口的几何中心重合。

32、通过采用上述技术方案，常规情况下，受定位钢板本身刚度的限制，浇注口的孔径不宜过大，以免定位钢板在施工过程如混凝土浇注过程时受力后发生扭曲变形导致定位不准，但是，通过增加十字形内撑，可以加强定位钢板的整体性，在增大浇注口的孔径前提下，避免定位钢板安装及混凝土浇筑过程中的扰动造成定位钢板的变形，预埋套筒的偏移。

33、在一个具体的可实施方案中，所述十字形内撑和定位钢板的厚度一致，且所述十字形内撑和定位钢板的顶壁齐平。

34、通过采用上述技术方案，设计的与定位钢板厚度一致的十字形内撑，可以在保持十字形内撑支撑强度的前提下避免影响下支墩表面平整性。

35、在一个具体的可实施方案中，所述十字形内撑的材质设置为q235b。

36、通过采用上述技术方案，设计的材质为q235b的十字形内撑，可以提高十字形内撑的自身抗变形能力，进而提高定位钢板的抗变形能力。

37、在一个具体的可实施方案中，所述浇注口的孔壁与所述定位钢板的边缘之间的距离为100毫米。

38、通过采用上述技术方案，设计的与定位钢板的边缘之间的距离为100毫米的浇注口，可以在实现混凝土浇注、振捣便利性的情况下保障定位钢板的强度。

39、在一个具体的可实施方案中，所述加固框的数量为多个，多个所述加固框沿着锚筋的轴向设置。

40、通过采用上述技术方案，设计的数量为多个的加固框，可以进一步提高四组预埋组件的结构整体性，进而提高预埋套筒的位置准确性。

41、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

42、1.设计的隔震支座安装施工方法，通过初次浇注的混凝土实现预埋组件的位置准确，通过在初次浇注完成后拆除定位钢板，可以消除定位钢板对下支墩顶部混凝土浇注造成的平整度扰动、气泡凝聚以及振捣不便等问题，改善下支墩的成型质量，进而提高隔震支座的安装质量。

43、2.设计的隔震支座安装施工方法，通过将三根锚筋通过钢筋余料进行预先固定，可以缩短后期安装时长，通过将最外端的锚筋接长，可以实现预埋组件和基础底筋的连接固定。

44、3.设计的隔震支座安装施工方法，通过增加十字形内撑，可以加强定位钢板的整体性，在增大浇注口的孔径前提下，避免定位钢板安装及混凝土浇筑过程中的扰动造成定位钢板的变形，预埋套筒的偏移。