门窗套的制作方法

本实用新型涉及一种门窗套。

背景技术：

门窗套设置在门窗洞口边缘与墙体相接,对门或窗起保护、装饰、密封作用。在室内装饰装修过程中，制作门窗套多使用木质或塑料材质，一般采用木质夹板边缘包裹木质门窗边线后进行上漆，其中，木质夹板与墙体相接；由于采用木质材料，虽然其外部具有漆层，其抗腐蚀性仍然较差，尤其门窗套的安装环境为半室外，木质门窗套长时间受风雨、阳光的侵蚀，会出现霉点、霉斑和腐蚀等的老化现象，这样严重影响到门窗套的美观，如产生变形还会严重影响使用性能，而且还会滋生细菌，有害人们的健康，另外也可能出现老化引起的脱落现象，造成很大的安全隐患，还具有翻新困难，清洗困难的问题。另外，木质夹板是经含有甲醛的胶粘结而成，有甲醛释出，对人们的健康也会造成一定的危害。而采用塑料材质制成的门窗套，尽管塑料门窗套可以解决木质门窗套易腐蚀和有害气体易释出的问题，但这种塑料门窗套仍然有很多不足之处，如结构复杂，部件较多，安装费时，另外塑料门窗套的美观性较差，若要提高美观性则造成成型成本过高，窗台面的平整度欠佳。进一步的，还有一种石材窗台板，易于清洗，稳固性好，耐腐蚀且具有较好的美观度，但由于石材类产品质量较高会增加楼体荷载，石材中存在的放射性元素也对人体健康造成危害，最后，上述不同材料的窗台板结构的施工工艺均要求较高，施工周期较长。

技术实现要素：

鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种门窗套，解决现有技术中的门窗套易腐蚀、易老化脱落、美观性差、重量过重、容易变形且制造工艺复杂等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：

一种门窗套，包括顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板，所述顶套板、第一侧板、底套板及第二侧板依次插接围成框架结构，所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板均由金属、合金或复合材料预制成型。

作为优选，所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板均为矩形板状结构，各个板的宽度与门窗洞所在位置的墙体厚度相适应，各个板的长度同门窗洞安装各个板的对应侧边长度相适应，所述顶套板、第一侧板、底套板及第二侧板依次插接围成横截面呈矩形的框架结构。

作为优选，所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板均为长方形板状结构：

所述顶套板分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述顶套板长度方向凸设多个第一凸台，各相邻的两个第一凸台之间形成多个相间隔的第一凹槽；

所述第一侧板分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述第一侧板长度方向凸设多个第二凸台，各相邻的两个第二凸台之间形成多个相间隔的第二凹槽；

所述第二侧板分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述第二侧板长度方向凸设多个第三凸台，各相邻的两个第三凸台之间形成多个相间隔的第三凹槽；

所述底套板分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述底套板长度方向凸设多个第四凸台，各相邻的两个第四凸台之间形成多个间隔的第四凹槽；

其中，所述第一侧板的一侧的第二凸台插入所述顶套板的一侧的第一凹槽，且所述第一侧板该侧的第二凹槽中插入所述顶套板的对应侧的第一凸台，以使所述第一侧板与所述顶套板形成插接；所述第一侧板的另一侧的第二凸台插入所述底套板的一侧的第四凹槽，所述第一侧板该侧的第二凹槽插入所述底套板的对应侧的第四凸台，以使所述第一侧板与所述底套板形成插接；所述第二侧板的一侧的第三凸台插入所述顶套板的另一侧的第一凹槽，所述第二侧板的该侧的第三凹槽中插入所述顶套板的对应侧的第一凸台，以使所述第二侧板与所述顶套板形成插接；所述第二侧板的另一侧的第三凸台插入所述底套板的另一侧的第四凹槽，以使所述第二侧板的该侧的第三凹槽中插入所述底套板的对应侧的第四凸台，以使所述第二侧板与所述底套板形成插接。

作为优选，所述顶套板长度方向的任一侧边折弯形成第一翻边，所述第一翻边用作顶套板的装饰及收口线；

所述第一侧板的长度方向的任一侧边折弯形成第二翻边，所述第二翻边用作所述第一侧板的装饰及收口线；

所述第二侧板的长度方向的任一侧边折弯形成第三翻边，所述第三翻边用作所述第二侧板的装饰及收口线；

所述底套板长度方向的任一侧边折弯形成第四翻边，所述第四翻边用作底套板的装饰及收口线。

作为优选，所述顶套板、第一侧板、第二侧板和底套板中相互插接的两板的对应翻边的对应端部中的一个与其所在的板自身的对应的凹槽的槽底齐平，则另一对应端部与其所在的板的自身的对应凸台的顶边齐平。

作为优选，所述第一翻边的两端与所述顶套板上的所述第一凹槽的槽底齐平；相应的，所述第一侧板与所述顶套板对应插接的一侧的第二翻边的端部与所述第一侧板该侧的第二凸台的顶边齐平，相应的，所述第二侧板与所述顶套板对应插接的一侧的第三翻边的端部与所述第二侧板该侧的第三凸台的顶边齐平；所述第四翻边的两端与所述底套板上的所述第四凸台的顶边齐平；相应的，所述第一侧板与所述底套板对应插接的一侧的第二翻边的端部与所述第一侧板该侧的第二凹槽的槽底齐平，相应的，所述第二侧板与所述底套板对应插接的一侧的第三翻边的端部与所述第二侧板该侧的第三凹槽的槽底齐平。

作为优选，所述顶套板、第一侧板、底套板及第二侧板依次首尾插接的形成框架结构后，各个板上的所述第一凸台、第二凸台、第三凸台、第四凸台沿各自的底边向与之相邻的板一侧折弯并贴附于该板上。

作为优选，所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板均采用镀锌铁板制成，所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板与门窗洞内壁相对的一侧面设置硅钙板。

作为优选，各凹槽和凸台宽度相同。

作为优选，顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板相互插接的接缝处涂抹有用于密封的结构胶。

与现有技术相比，本实用新型的门窗套的有益效果在于：

本实用新型的门窗套结构简单、生产加工工艺简单，现场安装便捷，技术要求低，且使用寿命长，由于使用相互插接的板件构成门窗套，当任意部件损坏时可拆下二次翻新继续使用不影响其他部件使用，因此延长了产品的整体寿命；同时具有防火阻燃、耐腐蚀、耐擦洗、耐划伤等优点，门窗套表面无需涂刷任何耐火涂料，即低碳环保的同时又节约成本；另外本实用新型的门窗套结构强度高，受到冲击可重物下压的情况下不会产生明显变形与局部脱的现象，安全系数高。

附图说明

图1为本实施例中的顶套板结构示意图；

图2为本实施例中的第一侧板结构示意图；

图3为本实施例中的第二侧板结构示意图；

图4为本实施例中的底套板结构示意图；

图5为本实施例中各板组装状态示意图；

图6为本实施例中各板组装并折弯成型的门窗套结构示意图。

附图标记说明：

1-顶套板 2-第一侧板 3-第二侧板 4-底套板 11-第一凸台 12-第一凹槽 13-第一翻边 21-第二凸台 22-第二凹槽 23-第二翻边 31-第三凸台 32-第三凹槽 33-第三翻边 41-第四凸台 42-第四凹槽 43-第四翻边。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示装置结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

如图1至图6所示，本实施例公开的一种门窗套，包括顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4，所述顶套板1、第一侧板2、底套板4及第二侧板3依次插接围成框架结构，具体的，在如图1-图6所述的实施例中，所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4均为矩形板状结构，各个板的宽度与门窗洞所在位置的墙体厚度相适应，各个板的长度同门窗洞安装各个板的对应侧边长度相适应，所述顶套板1、第一侧板2、底套板4及第二侧板3依次插接围成横截面呈矩形的框架结构，顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4均由金属、合金或复合材料预制成型。

进一步的，所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4均为长方形板状结构，所述顶套板1分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述顶套板1长度方向凸设多个第一凸台11，各相邻的两个第一凸台11之间形成多个相间隔的第一凹槽12；所述第一侧板2分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述第一侧板2长度方向凸设多个第二凸台21，各相邻的两个第二凸台21之间形成多个相间隔的第二凹槽22；所述第二侧板3分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述第二侧板3长度方向凸设多个第三凸台31，各相邻的第三凸台31之间形成多个相间隔的第三凹槽32；所述底套板4分别沿其宽度方向的两侧边间隔的向所述底套板4长度方向凸设多个第四凸台41，各相邻的两第四凸台41之间形成多个间隔的第四凹槽42；所述第一侧板2的一侧的第二凸台21插入所述顶套板1的一侧的第一凹槽12，且所述第一侧板2该侧的第二凹槽22中插入所述顶套板1的对应侧的第一凸台11，以使所述第一侧板2与所述顶套板1形成插接；所述第一侧板2的另一侧的第二凸台21插入所述底套板4的一侧的第四凹槽42，所述第一侧板2该侧的第二凹槽22中插入所述底套板4的对应侧的第四凸台41，以使所述第一侧板2与所述底套板4形成插接；所述第二侧板3的一侧的第三凸台31插入所述顶套板1的另一侧的第一凹槽12，所述第二侧板3的该侧的第三凹槽32中插入所述顶套板1的对应侧的第一凸台11，以使所述第二侧板3与所述顶套板1形成插接；所述第二侧板3的另一侧的第三凸台31插入所述底套板4的另一侧的第四凹槽42，以使所述第二侧板3的该侧的第三凹槽32中插入所述底套板4的对应侧的第四凸台41，以使所述第二侧板3与所述底套板4形成插接。

具体的，参照图1所示，所述顶套板1长度方向的任一侧边折弯形成第一翻边13，所述第一翻边13用作顶套板1的装饰及收口线；参照图2所示，所述第一侧板2的长度方向的任一侧边折弯形成第二翻边23，所述第二翻边23用作所述第一侧板2的装饰及收口线；参照图3所示，所述第二侧板3的长度方向的任一侧边折弯形成第三翻边33，所述第三翻边33用作所述第二侧板3的装饰及收口线；参照图4所示，所述底套板4长度方向的任一侧边折弯形成第四翻边43，所述第四翻边43用作底套板4的装饰及收口线，当顶套板1、第一侧板2、第二侧板3和底套板4插接成矩形框架结构时，第一翻边13、第二翻边23、第三翻边33和第四翻边43均位于框架结构的外侧。

具体的，为使所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3和底套板4插接时，为了使各所述第一翻边13、第二翻边23、第三翻边33和第四翻边43的相对应的端部得以平整且无缝的相接，相互插接的两板的对应翻边的对应端部中的一个与其所在的板自身的对应凹槽底齐平，则另一对应端部与其所在的板的自身的对应凸台顶边齐平。

本实施例中，具体参见图1-图6所示，所述顶套板1上的所述第一翻边13的两端与所述顶套板1上的所述第一凹槽12的槽底齐平；相应的，所述第一侧板2与所述顶套板1对应插接的一侧的第二翻边23的端部与所述第一侧板2该侧的第二凸台21的顶边齐平，相应的，所述第二侧板3与所述顶套板1对应插接的一侧的第三翻边33的端部与所述第二侧板3该侧的第三凸台31的顶边齐平；所述底套板4的所述第四翻边43的两端与所述底套板4的所述第四凸台41的顶边齐平；相应的，所述第一侧板2与所述底套板4对应插接的一侧的第二翻边23的端部与所述第一侧板2该侧的第二凹槽22的槽底齐平，相应的，所述第二侧板3与所述底套板4对应插接的一侧的第三翻边33的端部与所述第二侧板3该侧的第三凹槽32的槽底齐平。

所述顶套板1、第一侧板2、底套板4及第二侧板3依次首尾插接的形成框架结构后，各个板上的所述第一凸台11、第二凸台21、第三凸台31、第四凸台41沿各自的底边向与之相邻的板一侧折弯并紧紧贴附在该板上，以形成更为牢固的结构，如图6所示。

具体的，所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4均采用镀锌铁板制成，所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4与门窗洞内壁相对的一侧面设置硅钙板，所述硅钙板可以通过多种方式与相对应的板连接，例如，可以采用粘接的方式连接在对应的板上。

上述实施例中，优选的，各凹槽和凸台宽度均相等，即不仅所述顶套板1的第一凹槽12、第一凸台11的宽度相同，同时与其插接的所述第一侧板2的所述第二凸台21、第二凹槽22的宽度也相同。相应的，所述第二侧板3的所述第三凸台31、第三凹槽32两者自身及其与所述第一凸台11、第一凹槽12之间的宽度均相同，所述底套板4的所述第四凸台41、第四凹槽42的宽度相同且与所述第一侧板2、第二侧板3的所述第二凸台21、第二凹槽22及所述第三凸台31、第三凹槽32的宽度均相同，通过上述结构，减少各插接部位之间的接缝，提高插接的紧密程度，提升稳固性。

优选的，上述实施例中，所述顶套板1、第一侧板2、第二侧板3及底套板4相互插接的接缝处涂抹有用于密封的结构胶。

具体的，本实用新型的门窗套具体制造及安装时，是通过下列工序进行的，第一步：工地现场测绘人员通过水平仪放线测量采集现场门窗洞的数据，具体为门窗洞的高度、宽度及对应墙体的厚度数据等；第二步：工厂根据现场门窗洞的数据生成机器加工数据发送生产加工系统；第三步：机器覆膜→折边→切割→复合板材→成品包装；从而分别制成所述顶套板、第一侧板、第二侧板及底套板；第四步：现场对各个板进行拼装；第五步：拼装后对各板的接缝处涂覆结构胶进行密封形成门窗套；第六步：将拼装好的门窗套整体安装至门窗洞中，门窗套与门窗洞之间通过密封材料进行密封，如涂覆结构胶进行密封。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。