清洗控制方法、清洗控制装置和烹饪器具与流程

本发明涉及烹饪技术领域，具体而言，涉及一种清洗控制方法、一种清洗控制装置和一种烹饪器具。

背景技术：

相关技术中，通常采用人工手动清洗烹饪内锅或机械刷洗烹饪内锅，具有以下技术缺陷：

(1)人工手动清洗烹饪内锅效率低下，浪费时间，而且在用户较忙将烹饪内锅放置一段时间再清洗时，清洗难度加大，劳动强度大。

(2)机械刷洗烹饪内锅，不能自动识别内锅的剩余物料量，刷洗过度会导致烹饪内锅损坏，刷洗不够会导致烹饪内锅洗不干净，而且机械刷洗烹饪内锅，没有浸泡过程，清洗难度较大，功耗较高，自动化程度较低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提供一种清洗控制方法。

本发明的另一个目的在于提供一种清洗控制装置。

本发明的再一个目的在于提供一种烹饪器具。

为了实现上述目的，本发明的第一方面的技术方案提供了一种清洗控制方法，包括：在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量；根据剩余物料量确定对应的供液量；控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗。

在该技术方案中，通过在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，根据剩余物料量确定对应的供液量，使得供液量能够满足烹饪内锅的浸泡清洗需求，节约了清洗液料的用量，通过控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，实现了对烹饪内锅的自动化浸泡清洗，省去了人工手动清洗的繁琐工序和时间，降低了烹饪内锅的清洗难度，提高了烹饪内锅的清洗效率，通过浸泡之后再清洗，减少了对烹饪内锅的损坏，降低了清洗的功耗。

其中，清洗液量可以是水或者水和洗洁精的混合物，也可以是水和醋的混合物。

另外，根据剩余物料量确定对应的供液量，至少包括以下两种实现方式：

(1)预设剩余物料量与供液量的对应关系表，根据检测到的剩余物料量，从对应关系表中找到对应的供液量，比如剩余物料量为100g时，根据对应关系表确定对应的供液量为150g。

(2)预设剩余物料量与供液量的比例值，根据剩余物料量和比例值计算得到供液量，比如将剩余物料量和供液量的比例值设为1:2，当剩余物料量为50g时，确定对应的供液量为100g。

在上述技术方案中，优选地，控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，具体包括：在确定供液量后，控制供液系统对清洗液料进行加热处理；将经过加热处理的清洗液料传送至烹饪内锅。

在该技术方案中，通过对清洗液料进行加热处理后，再传送至烹饪内锅，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡清洗效率。

在上述任一技术方案中，优选地，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，控制对烹饪内锅进行加热处理，至清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长为止。

在该技术方案中，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，对烹饪内锅进行加热处理，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡效果，有利于提高清洗效率，在清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长时，停止加热，一方面，使得烹饪内锅内的剩余物料易于脱落，另一方面，减少了因过度加热导致的烹饪内锅损坏。

在上述任一技术方案中，优选地，预设温度的范围为60℃～100℃。

在该技术方案中，将预设温度的范围设为60℃～100℃，低于清洗物料的沸点，在提高清洗效率的同时，使得清洗物料不至于过热蒸发烧干，减少烹饪内锅的损坏。

在上述任一技术方案中，优选地，在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，具体包括：确定执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量，以及生成清洗指令后烹饪内锅的重量；计算生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值，并确定重量变化值为剩余物料量。

在该技术方案中，通过把生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值作为剩余物料量，实现了对烹饪内锅中剩余物料量的确定，提高了剩余物料量的准确度，进而提高了供液量的准确度，从而提高了浸泡清洗效果。

其中，执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量是指烹饪内锅中未加入任何烹饪物料时的净重量。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：记录烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔；根据时间间隔和剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长。

在该技术方案中，通过烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔以及剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长，一方面，使得清洗物料将剩余物料泡开，提高了浸泡清洗效果，另一方面，降低了加热功耗。

其中，当烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔较长时，剩余物料量比较干燥，需要增大加热处理的加热功率和/或预设时长，减少浸泡不充分发生的可能性。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：供液系统中设置有涡轮流量计和压力传感器，涡轮流量计用于检测清洗液料的流速，压力传感器用于检测供液系统的液压，在控制供液系统向烹饪内锅输送清洗液料时，确定流速对应的预设液压；计算供液系统的液压与预设液压之间的液压差值绝对值，以根据液压差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该技术方案中，通过压力传感器检测到的供液系统的液压与涡轮流量计检测的清洗液料流速对应的预设液压之间的液压差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液压差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液压差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液压差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：供液系统中设置有电控阀，电控阀用于控制供液管路的开度，根据供液管路的开度确定清洗液料的流量；在生成清洗指令后，实时确定烹饪内锅的重量变化值与流量之间的液量差值绝对值，以根据液量差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该技术方案中，通过根据供液管路的开度确定的清洗液料的流量与烹饪内锅的重量变化值的液量差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液量差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液量差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液量差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

本发明的第二方面的技术方案提供了一种清洗控制装置，包括：确定单元，用于在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量；确定单元还用于：根据剩余物料量确定对应的供液量；控制单元，用于控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗。

在该技术方案中，通过在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，根据剩余物料量确定对应的供液量，使得供液量能够满足烹饪内锅的浸泡清洗需求，节约了清洗液料的用量，通过控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，实现了对烹饪内锅的自动化浸泡清洗，省去了人工手动清洗的繁琐工序和时间，降低了烹饪内锅的清洗难度，提高了烹饪内锅的清洗效率，通过浸泡之后再清洗，减少了对烹饪内锅的损坏，降低了清洗的功耗。

其中，清洗液量可以是水或者水和洗洁精的混合物，也可以是水和醋的混合物。

另外，根据剩余物料量确定对应的供液量，至少包括以下两种实现方式：

(1)预设剩余物料量与供液量的对应关系表，根据检测到的剩余物料量，从对应关系表中找到对应的供液量，比如剩余物料量为100g时，根据对应关系表确定对应的供液量为150g。

(2)预设剩余物料量与供液量的比例值，根据剩余物料量和比例值计算得到供液量，比如将剩余物料量和供液量的比例值设为1:2，当剩余物料量为50g时，确定对应的供液量为100g。在上述技术方案中，优选地，还包括：控制单元还用于：在确定供液量后，控制供液系统对清洗液料进行加热处理；传送单元，用于将经过加热处理的清洗液料传送至烹饪内锅。

在该技术方案，通过对清洗液料进行加热处理后，再传送至烹饪内锅，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡清洗效率。

在上述任一技术方案中，优选地，控制单元还用于：在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，控制对烹饪内锅进行加热处理，至清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长为止。

在该技术方案中，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，对烹饪内锅进行加热处理，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡效果，有利于提高清洗效率，在清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长时，停止加热，一方面，使得烹饪内锅内的剩余物料易于脱落，另一方面，减少了因过度加热导致的烹饪内锅损坏。

在上述任一技术方案中，优选地，预设温度的范围为60℃～100℃。

在该技术方案中，将预设温度的范围设为60℃～100℃，低于清洗物料的沸点，在提高清洗效率的同时，使得清洗物料不至于过热蒸发烧干，减少烹饪内锅的损坏。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：确定单元还用于:确定执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量，以及生成清洗指令后烹饪内锅的重量；计算单元，用于计算生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值，并确定重量变化值为剩余物料量。

在该技术方案中，通过把生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值作为剩余物料量，实现了对烹饪内锅中剩余物料量的确定，提高了剩余物料量的准确度，进而提高了供液量的准确度，从而提高了浸泡清洗效果。

其中，执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量是指烹饪内锅中未加入任何烹饪物料时的净重量。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：记录单元，用于记录烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔；确定单元还用于：根据时间间隔和剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长。

在该技术方案中，通过烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔以及剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长，一方面，使得清洗物料将剩余物料泡开，提高了浸泡清洗效果，另一方面，降低了加热功耗。

其中，当烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔较长时，剩余物料量比较干燥，需要增大加热处理的加热功率和/或预设时长，减少浸泡不充分发生的可能性。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：供液系统中设置有涡轮流量计和压力传感器，涡轮流量计用于检测清洗液料的流速，压力传感器用于检测供液系统的液压，确定单元还用于：在控制供液系统向烹饪内锅输送清洗液料时，确定流速对应的预设液压；确定单元还用于：计算供液系统的液压与预设液压之间的液压差值绝对值，以根据液压差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该技术方案中，通过压力传感器检测到的供液系统的液压与涡轮流量计检测的清洗液料流速对应的预设液压之间的液压差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液压差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液压差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液压差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：供液系统中设置有电控阀，电控阀用于控制供液管路的开度，确定单元还用于：根据供液管路的开度确定清洗液料的流量；确定单元还用于：在生成清洗指令后，实时确定烹饪内锅的重量变化值与流量之间的液量差值绝对值，以根据液量差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该技术方案中，通过根据供液管路的开度确定的清洗液料的流量与烹饪内锅的重量变化值的液量差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液量差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液量差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液量差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

本发明的第三方面的技术方案提供了一种烹饪器具，在执行烹饪程序前，采用本发明的技术方案的任一项的清洗控制方法进行清洗控制，包括如本发明的技术方案的任一项的清洗控制装置。

在该技术方案中，烹饪器具因采用本发明的技术方案的任一项的清洗控制方法进行清洗控制，包括如本发明的技术方案的任一项的清洗控制装置，从而具有上述清洗控制方法和清洗控制装置的全部有益效果，在此不再赘述。

另外，烹饪器具包括电饭煲、压力锅、电水壶和料理机中的任一种。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的清洗控制方法的示意流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的清洗控制方法的示意流程图；

图3示出了根据本发明的再一个实施例的清洗控制方法的示意流程图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的清洗控制装置的示意框图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的烹饪器具的示意框图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例1

下面结合图1至图3对根据本发明的实施例的清洗控制方法进行具体说明。

图1示出了根据本发明的一个实施例的清洗控制方法的示意流程图。

如图1所示，根据本发明的一个实施例的清洗控制方法，包括：步骤s102，在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量；步骤s104，根据剩余物料量确定对应的供液量；步骤s106，控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗。

在该实施例中，通过在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，根据剩余物料量确定对应的供液量，使得供液量能够满足烹饪内锅的浸泡清洗需求，节约了清洗液料的用量，通过控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，实现了对烹饪内锅的自动化浸泡清洗，省去了人工手动清洗的繁琐工序和时间，降低了烹饪内锅的清洗难度，提高了烹饪内锅的清洗效率，通过浸泡之后再清洗，减少了对烹饪内锅的损坏，降低了清洗的功耗。

其中，清洗液量可以是水或者水和洗洁精的混合物，也可以是水和醋的混合物。

另外，根据剩余物料量确定对应的供液量，至少包括以下两种实现方式：

(1)预设剩余物料量与供液量的对应关系表，根据检测到的剩余物料量，从对应关系表中找到对应的供液量，比如剩余物料量为100g时，根据对应关系表确定对应的供液量为150g。

(2)预设剩余物料量与供液量的比例值，根据剩余物料量和比例值计算得到供液量，比如将剩余物料量和供液量的比例值设为1:2，当剩余物料量为50g时，确定对应的供液量为100g。图2示出了根据本发明的另一个实施例的清洗控制方法的示意流程图。

如图2所示，根据本发明的另一个实施例的清洗控制方法，步骤s106，控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，具体包括：步骤s202，在确定供液量后，控制供液系统对清洗液料进行加热处理；步骤s204，将经过加热处理的清洗液料传送至烹饪内锅。

在该实施例中，通过对清洗液料进行加热处理后，再传送至烹饪内锅，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡清洗效率。

在上述任一实施例中，优选地，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，控制对烹饪内锅进行加热处理，至清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长为止。

在该实施例中，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，对烹饪内锅进行加热处理，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡效果，有利于提高清洗效率，在清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长时，停止加热，一方面，使得烹饪内锅内的剩余物料易于脱落，另一方面，减少了因过度加热导致的烹饪内锅损坏。

在上述任一实施例中，优选地，预设温度的范围为60℃～100℃。

在该实施例中，将预设温度的范围设为60℃～100℃，低于清洗物料的沸点，在提高清洗效率的同时，使得清洗物料不至于过热蒸发烧干，减少烹饪内锅的损坏。

图3示出了根据本发明的再一个实施例的清洗控制方法的示意流程图。

如图3所示，根据本发明的再一个实施例的清洗控制方法，步骤s106，在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，具体包括：步骤s302，确定执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量，以及生成清洗指令后烹饪内锅的重量；步骤s304，计算生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值，并确定重量变化值为剩余物料量。

在该实施例中，通过把生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值作为剩余物料量，实现了对烹饪内锅中剩余物料量的确定，提高了剩余物料量的准确度，进而提高了供液量的准确度，从而提高了浸泡清洗效果。

其中，执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量是指烹饪内锅中未加入任何烹饪物料时的净重量。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：记录烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔；根据时间间隔和剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长。

在该实施例中，通过烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔以及剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长，一方面，使得清洗物料将剩余物料泡开，提高了浸泡清洗效果，另一方面，降低了加热功耗。

其中，当烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔较长时，剩余物料量比较干燥，需要增大加热处理的加热功率和/或预设时长，减少浸泡不充分发生的可能性。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：供液系统中设置有涡轮流量计和压力传感器，涡轮流量计用于检测清洗液料的流速，压力传感器用于检测供液系统的液压，在控制供液系统向烹饪内锅输送清洗液料时，确定流速对应的预设液压；计算供液系统的液压与预设液压之间的液压差值绝对值，以根据液压差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该实施例中，通过压力传感器检测到的供液系统的液压与涡轮流量计检测的清洗液料流速对应的预设液压之间的液压差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液压差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液压差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液压差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：供液系统中设置有电控阀，电控阀用于控制供液管路的开度，根据供液管路的开度确定清洗液料的流量；在生成清洗指令后，实时确定烹饪内锅的重量变化值与流量之间的液量差值绝对值，以根据液量差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该实施例中，通过根据供液管路的开度确定的清洗液料的流量与烹饪内锅的重量变化值的液量差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液量差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液量差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液量差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

实施例2

图4示出了根据本发明的一个实施例的清洗控制装置400的示意框图。

如图4所示，根据本发明的一个实施例的清洗控制装置400，包括：确定单元402，用于在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量；确定单元402还用于：根据剩余物料量确定对应的供液量；控制单元404，用于控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗。

在该实施例中，通过在检测到生成对烹饪内锅进行清洗的清洗指令后，确定烹饪内锅的剩余物料量，根据剩余物料量确定对应的供液量，使得供液量能够满足烹饪内锅的浸泡清洗需求，节约了清洗液料的用量，通过控制供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料，以通过清洗液料对烹饪内锅进行浸泡清洗，实现了对烹饪内锅的自动化浸泡清洗，省去了人工手动清洗的繁琐工序和时间，降低了烹饪内锅的清洗难度，提高了烹饪内锅的清洗效率，通过浸泡之后再清洗，减少了对烹饪内锅的损坏，降低了清洗的功耗。

其中，清洗液量可以是水或者水和洗洁精的混合物，也可以是水和醋的混合物。

另外，根据剩余物料量确定对应的供液量，至少包括以下两种实现方式：

(1)预设剩余物料量与供液量的对应关系表，根据检测到的剩余物料量，从对应关系表中找到对应的供液量，比如剩余物料量为100g时，根据对应关系表确定对应的供液量为150g。

(2)预设剩余物料量与供液量的比例值，根据剩余物料量和比例值计算得到供液量，比如将剩余物料量和供液量的比例值设为1:2，当剩余物料量为50g时，确定对应的供液量为100g。在上述实施例中，优选地，还包括：控制单元404还用于：在确定供液量后，控制供液系统对清洗液料进行加热处理；传送单元406，用于将经过加热处理的清洗液料传送至烹饪内锅。

在该实施例，通过对清洗液料进行加热处理后，再传送至烹饪内锅，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡清洗效率。

在上述任一实施例中，优选地，控制单元404还用于：在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，控制对烹饪内锅进行加热处理，至清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长为止。

在该实施例中，在检测到供液系统向烹饪内锅输送与供液量相等的清洗液料后，对烹饪内锅进行加热处理，提高了清洗液料的去污能力，进一步提高了烹饪内锅的浸泡效果，有利于提高清洗效率，在清洗液料的温度达到预设温度或加热处理的持续时长达到预设时长时，停止加热，一方面，使得烹饪内锅内的剩余物料易于脱落，另一方面，减少了因过度加热导致的烹饪内锅损坏。

在上述任一实施例中，优选地，预设温度的范围为60℃～100℃。

在该实施例中，将预设温度的范围设为60℃～100℃，低于清洗物料的沸点，在提高清洗效率的同时，使得清洗物料不至于过热蒸发烧干，减少烹饪内锅的损坏。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：确定单元402还用于:确定执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量，以及生成清洗指令后烹饪内锅的重量；计算单元408，用于计算生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值，并确定重量变化值为剩余物料量。

在该实施例中，通过把生成清洗指令后烹饪内锅的重量与净重量之间的重量变化值作为剩余物料量，实现了对烹饪内锅中剩余物料量的确定，提高了剩余物料量的准确度，进而提高了供液量的准确度，从而提高了浸泡清洗效果。

其中，执行烹饪程序前烹饪内锅的净重量是指烹饪内锅中未加入任何烹饪物料时的净重量。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：记录单元410，用于记录烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔；确定单元402还用于：根据时间间隔和剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长。

在该实施例中，通过烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔以及剩余物料量确定加热处理的加热功率和/或预设时长，一方面，使得清洗物料将剩余物料泡开，提高了浸泡清洗效果，另一方面，降低了加热功耗。

其中，当烹饪程序的结束时刻与清洗指令的生成时刻之间的时间间隔较长时，剩余物料量比较干燥，需要增大加热处理的加热功率和/或预设时长，减少浸泡不充分发生的可能性。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：供液系统中设置有涡轮流量计和压力传感器，涡轮流量计用于检测清洗液料的流速，压力传感器用于检测供液系统的液压，确定单元402还用于：在控制供液系统向烹饪内锅输送清洗液料时，确定流速对应的预设液压；确定单元402还用于：计算供液系统的液压与预设液压之间的液压差值绝对值，以根据液压差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该实施例中，通过压力传感器检测到的供液系统的液压与涡轮流量计检测的清洗液料流速对应的预设液压之间的液压差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液压差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液压差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液压差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：供液系统中设置有电控阀，电控阀用于控制供液管路的开度，确定单元402还用于：根据供液管路的开度确定清洗液料的流量；确定单元402还用于：在生成清洗指令后，实时确定烹饪内锅的重量变化值与流量之间的液量差值绝对值，以根据液量差值绝对值确定供液管路是否故障。

在该实施例中，通过根据供液管路的开度确定的清洗液料的流量与烹饪内锅的重量变化值的液量差值绝对值，来确定供液管路是否故障，实现了供液管路故障检测，减少了清洗液料泄漏和烹饪内锅干烧发生的可能性。

其中，当液量差值绝对值为0时，供液管路无故障，供液系统的清洗液料能够正常进入烹饪内锅，因为供液管路有一定的流动阻力，液量差值绝对值，可以设误差浮动范围，减少误判情况的发生，当液量差值绝对值异常时，发出异常报警信号，并自动断电，提高了烹饪器具的安全性能。

实施例3

图5示出了根据本发明的一个实施例的烹饪器具500的示意框图。

如图5所示，根据本发明的一个实施例的烹饪器具500，在执行烹饪程序前，采用本发明的实施例的任一项的清洗控制方法进行清洗控制，包括如本发明的实施例的任一项的清洗控制装置400。

在该实施例中，烹饪器具500因采用本发明的实施例的任一项的清洗控制方法进行清洗控制，包括如本发明的实施例的任一项的清洗控制装置400，从而具有上述清洗控制方法和清洗控制装置400的全部有益效果，在此不再赘述。

另外，烹饪器具500包括电饭煲、压力锅、电水壶和料理机中的任一种。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，本发明提出了一种清洗控制方法、清洗控制装置和烹饪器具，通过剩余物料量确定清洗液料的量，实现了对烹饪内锅的自动化浸泡清洗，降低了烹饪内锅的清洗难度，提高了烹饪内锅的清洗效率，同时节约了清洗液料的用量。

本发明方法中的步骤可根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明装置中的单元可根据实际需要进行合并、划分和删减。

本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(read-onlymemory，rom)、随机存储器(randomaccessmemory，ram)、可编程只读存储器(programmableread-onlymemory，prom)、可擦除可编程只读存储器(erasableprogrammablereadonlymemory，eprom)、一次可编程只读存储器(one-timeprogrammableread-onlymemory，otprom)、电子抹除式可复写只读存储器(electrically-erasableprogrammableread-onlymemory，eeprom)、只读光盘(compactdiscread-onlymemory，cd-rom)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。