本实用新型属于门窗制造领域，具体涉及一种型材的连接结构。
背景技术：
在门扇制造领域，尤其是自动门制造领域，门扇制造过程中通常是采用自攻丝将两扇型材连接起来构成组件，然后再与其他型材组成门扇，但自攻丝连接的过程操作繁琐，安装难度大，而且影响门扇的稳固性。另外还需要在型材表面加设外置五金件进行辅助连接固定，既影响美观，又增加安装复杂性，降低工作效率。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种型材的连接结构，能使型材间的连接更简单方便，同时保证连接的稳固性。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种型材的连接结构，包括需要连接在一起的第一型材和第二型材，第二型材的竖边为开口槽结构，其特征在于：第一型材的平面一侧固定有沉头螺栓，第二型材的开口槽底面上开设纵向长圆形锁紧孔，锁紧孔上部连通大圆孔，大圆孔直径大于螺栓头的最大直径；所述沉头螺栓的螺栓头能放入锁紧孔内并使其斜锥卡紧在锁紧孔中。
优选的，所述沉头螺栓的斜锥根部与第一型材平面之间的距离小于第二型材开口槽外端面与底面倒锁孔内端面之间的距离。
优选的，所述锁紧孔的宽度与沉头螺栓的螺纹直径间隙配合。
优选的，固定沉头螺栓的第一型材平面上开设螺纹孔，沉头螺栓拧入螺纹孔，沉头螺栓与第一型材平面之间设置紧定螺母。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.第一型材的平面一侧固定有沉头螺栓，第二型材的开口槽底面上开设纵向长圆形的锁紧孔，安装时只要将沉头螺栓的螺栓头放入锁紧孔内并使其斜锥卡紧在锁紧孔中，即完成型材连接，操作简单，大大提高安装效率。
2.沉头螺栓的斜锥根部与第一型材平面之间的距离略小于第二型材开口槽外端面与底面倒锁孔内端面之间的距离，锁紧孔的宽度与沉头螺栓的螺纹直径间隙配合，大圆孔直径大于螺栓头的最大直径。使得沉头螺栓能轻松放入锁紧孔，并在沉头螺栓向锁紧孔内推进时使斜锥越来越紧的卡在锁紧孔的侧壁上，这种锥形面结构使型材间的连接更稳固、紧密。
3.固定沉头螺栓的第一型材平面上开设螺纹孔，沉头螺栓扭入螺纹孔，沉头螺栓与第一型材平面之间设置紧定螺母，通过这种螺纹连接使得沉头螺栓的伸出长度可根据所连接型材的尺寸进行调整，保证两扇型材的紧密配合，提高灵活性。
4.本实用新型不需要另行配其他五金连接件，只需一颗沉头螺栓就可以使型材间连接稳固，且对整体外观无影响，保证了产品的外在美观。
附图说明
图1是第一型材结构示意图；
图2是第二型材竖边示意图；
图3是图2中A-A示意图；
图4是本实用新型安装结构示意图。
图中标记为：
1第一型材；2第二型材；3沉头螺栓；4紧定螺母；5开口槽；6锁紧孔；7大圆孔；8距离；9距离。
具体实施方式
下面结合附图实施例，对本实用新型做进一步描述：
本实用新型提供一种型材的连接结构，包括第一型材1和第二型材2，如图1所示，第一型材1的平面一侧开设螺纹孔 ，螺纹孔内拧入沉头螺栓3，在沉头螺栓3上贴近第一型材1的平面处设置紧定螺母4，紧定螺母4能避免沉头螺栓3随意转动，还可根据需要调节沉头螺栓3伸出的长度。沉头螺栓3可选用内六角沉头螺栓。
如图2~4所示，第二型材2的竖边设置为开口槽结构，以开口槽5一侧为外，反之为内。开口槽5底面的中心线上开设纵向长圆形的锁紧孔6，锁紧孔6的宽度与沉头螺栓3的螺纹直径间隙配合。锁紧孔6上部连通大圆孔7，大圆孔7的直径大于沉头螺栓3的螺栓头最大直径，使得沉头螺栓3的螺栓头能从大圆孔7放入后滑入锁紧孔6内。沉头螺栓3的斜锥根部与第一型材1平面之间的距离8略小于第二型材2的开口槽5外端面与底面锁紧孔6内端面之间的距离9，保证沉头螺栓3的斜锥能卡紧在锁紧孔6中。
需要连接第一型材1和第二型材2时，只需要将第一型材1上沉头螺栓3的螺栓头放入第二型材2开口槽5内的锁紧孔6内即可，随着沉头螺栓3向锁紧孔6内推进，螺栓头的斜锥越来越紧的卡在锁紧孔6的侧壁上，防止其轻易移动。整个流程既简单方便好操作，又有效保证连接的稳固性，大大提高了安装效率和质量。需要拆卸调整时，只需稍用力将第一型材1向大圆孔7方向移动，使沉头螺栓3脱离锁紧孔6即可，同样简单可行。
可根据型材长度需要安装开设多个对应的沉头螺栓和锁紧孔，保证型材整体的连接牢固性，不再赘述。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。