智能高速送餐系统的制作方法

本实用新型涉及到自动化送餐系统技术领域。

背景技术：

传统的饮食行业，顾客点餐后，是由服务员从厨房取餐后，根据顾客点餐的编号，将餐送给顾客桌面上，人工送餐显然存在速度慢、效率低、费用高、具有一定出错率以及卫生状况堪忧的弊端，而且目前，餐饮行业竞争日益激烈，人力高度集中，服务员的流动性较大，服务效果无法始终如一，且随着人力成本提升，餐厅的经营成本也提升，人力成本也制约着饮食行业提升服务能力，这些成本最终将摊销到顾客身上。

为改进上述缺陷，现有技术根据回转寿司的设计特点，设计了回转的输送餐系统，这样减少了服务人员的数量，一定程度上提升了客户的体验感，降低了餐厅的人员成本，但这种回转结构同样也存在一定的缺陷，其回转输送带上输送的是固定的一些餐盘，并不是每个客户自己点的餐，顾客可能没有看到自己中意的饮食，只能一直等待，或者错过了某个食物，也只能等回转输送带重新旋转一圈才可能拿到，而且在途中很有可能被其他顾客捷足先登，影响体验，而且回转的输送的食物并不是刚从锅中出炉的，可能会放置一段时间，影响顾客的口感。

现有技术还设计了一种自动小车车道送餐设备，餐盘放在小车上，通过小车运动的点对点的输送，将餐食送达指定顾客桌前，但也存在多种缺陷，其一是：这种点对点送餐，不够人性化，原因在于，小车虽然会将餐食送至顾客面前，但需要顾客将餐食取走后小车才会继续运行，当顾客忘记取餐时，小车会一直停留在顾客面前，影响后续送餐的时间，这样会让顾客在用餐时感受到紧迫感，需要时刻等到小车过来，然后取走餐食；其二是：送完餐后小车需要时间返回，重新取餐，输送效率比较低，无法长期、不间断的为顾客服务；其三是：小车需要经常充电，当小车长时间运行，且负重较重时，电量的流失很快，有可能在运送的过程中即停止运行，而重新充电或更换小车又需要时间，影响了顾客的用餐体验，而且小车成本较高、维护难度大。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种无需服务人员送餐、服务效率高、可以基本不间断、无需返回取餐的智能高速送餐系统。

为实现以上目的，本实用新型采取了以下的技术方案：智能高速送餐系统，用于将餐盘输送至取餐位，包括有用于输送餐盘的输送带，输送带与一驱动机构连接，所述取餐位设在输送带旁侧，输送带旁朝向餐盘输送来的方向设有用于将餐盘导向偏离开输送带的导向机构以及将偏离后的餐盘降速输出到取餐位的减速机构，还包括有用于控制餐盘输送至不同取餐位的送餐控制系统，所述驱动机构、导向机构、减速机构分别与送餐控制系统连接。送餐控制系统控制餐盘在输送带上运行，到达指定取餐位前控制输送带降速，并控制导向机构工作将餐盘输出到减速机构，当导向机构工作的同时，启动减速机构将餐盘的运行速度进行分段降速，最终平稳输送到取餐位处，方便顾客用餐。该送餐系统可以使餐食连续不间断输送到每个顾客的桌前，不需要等送餐设备回到厨房，就可以马上安排后续餐食的输送。

所述导向机构包括导向杆、导向出口以及与导向杆一端轴连接的驱动器，导向杆另一端为活动端，导向出口为输送带侧边开设的缺口，所述导向杆具有在输送带上将接触到的餐盘从导向出口偏离输送带到减速机构的导向状态、以及关闭导向出口的初始状态；所述驱动器与送餐控制系统连接。导向杆设置为在需要的时候干预餐盘的运行，在不需要时保持餐盘的直线和持续运行的结构，高效和低成本的完成餐盘的导向过程。

所述导向杆在导向状态时朝向餐盘运动来的方向的一面为与餐盘形状匹配的弧形结构。方便餐盘与导向杆接触的时候有缓冲转向，平稳过渡。

所述的导向状态为所述导向杆受驱动器驱动打开并横置于输送带上方，所述的初始状态为所述导向杆挡设在导向出口处。导向杆受到驱动器驱动后，具有简单的两个状态，即可满足导向、关闭的功能，简单实用。

所述减速机构包括与导向机构衔接并沿输送带运动方向向外弯设的弯道，在弯道内设滚筒组，由一转动轴穿过滚轮组并两端连接在弯道内壁上，在弯道内、滚筒组下方设有减速电机，还包括有一端连接在减速电机输出轴上，另一端绕设在滚筒组上的传动皮带，所述减速电机与送餐控制系统连接。通过滚轮组的减速过渡，保证餐盘平稳安全的到达预定取餐位。

绕设在滚筒组上的传动皮带凸出滚筒组设置。传动皮带凸出滚筒组设置，增大了与餐盘底部的摩擦力，实现了餐盘的平稳过渡，不会颠簸，进一步保护食物不会漏出餐盘。

所述滚筒组包括多组并排布置的减速滚筒和连动滚筒，转动轴依次穿过减速滚筒和连动滚筒并两端连接在弯道内壁上，传动皮带一端连接在减速电机输出轴上，另一端绕设在减速滚筒上。连动滚筒无动力驱动，完全依靠餐盘运行中带动，节省了动力输出，且具有一定的安全性。

绕设在减速滚筒上的传动皮带凸出减速滚筒设置。传动皮带凸出减速滚筒设置，增大了与餐盘底部的摩擦力，实现了餐盘的平稳过渡，不会颠簸，进一步保护食物不会漏出餐盘。

所述减速电机为多个，其每个分别通过对应的传送皮带连接一个或多个减速滚筒形成多段降速结构。多段减速，实现了餐盘在狭小的弯道中平稳降速，进一步保证食物不会漏出餐盘。首段降速结构为：传动皮带一端连接在减速电机输出轴上，另一端绕设一个减速滚筒上，次段降速结构为：传动皮带一端连接在减速电机输出轴上，另一端绕设两个减速滚筒上，末端降速结构为：传动皮带一端连接在减速电机输出轴上，另一端绕设三个减速滚筒上。通过送餐控制系统分别控制不同减速电机的转速，从而使得减速滚筒具有不同的转速。

所述减速滚筒在弯道中的位置为设在弯道的内侧，连动滚筒设在弯道的外侧。由于取餐位是设置在弯道外，而传动皮带是绕在减速滚筒上的，为保证顾客取餐时的安全，将减速滚筒设置在远离顾客的弯道内侧，使得顾客取餐时远离传动皮带，能防止意外发生，降低顾客取餐时手被传动皮带夹伤的风险。

在所述弯道远离导向出口的末端设有取餐板，取餐板衔接滚筒组。从滚筒组输送来的餐盘可以缓慢运动至取餐板上，并停止运动，方便顾客取餐。

所述滚筒组的转速设置低于输送带的转速。由于输送带具有一定的高速运行，而导向机构打开时，输送带已经降速，餐盘速度降下来进入到滚筒组，因此滚筒组设置的转速至少要低于输送带降速后的速度，这样能更平稳的使餐盘从输送带过渡到滚筒组上来。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：本实用新型申请的送餐系统可以使餐食连续不间断输送到每个顾客的桌前，不需要等送餐设备回到厨房，就可以马上安排后续餐食的输送，而且取餐位偏离主输送机构，使得送餐和取餐互不影响，更高效的将餐食送到了顾客手中，降低了人力成本，减少了人工送餐和现有自动送餐系统的出错率，极大提高了顾客的用餐体验。

附图说明

图1为本实用新型的送餐系统导向机构的导向杆打开和关闭两种状态结构示意图(取餐位对称设置结构示意)；

图2为本实用新型的送餐系统导向机构的导向杆打开处于导向状态结构示意图(取餐位非对称设置结构示意)；

图3为本实用新型的送餐系统的导向杆打开的局部示意图；

图4为本实用新型减速机构局部示意图；

图5为图4的侧视图(减速滚筒方向)；

图6为本实用新型的送餐控制系统控制原理框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容

实施例：

请参阅图1和图2、图6所示，智能高速送餐系统，用于将顾客所点的餐盘1输送至顾客所在的座位，本实施例中，顾客的座位定义为取餐位，取餐位可以设置多个，可以如图1一样对称设置在输送带2两侧，也可如图2一样将取餐位A、B、C、D无规律设置在输送带2两侧或同侧，可根据餐厅实际场地进行布置。如图1中的智能高速送餐系统包括有用于输送餐盘1的输送带2，输送带2头端连接到厨房，余部则设在餐厅当中，输送带2与一驱动机构连接，各个取餐位可设在输送带2同侧也可分别设置在两侧，输送带2旁朝向餐盘1输送来的方向设有用于将餐盘1导向偏离开输送带2的导向机构3以及将偏离后的餐盘1一段或多段降速输出到取餐位的减速机构4，还包括有用于控制餐盘1输送至不同取餐位的送餐控制系统，驱动机构、导向机构3、减速机构4分别与送餐控制系统连接。送餐控制系统设在厨房，可以根据顾客的座位与厨房的距离长短设置输送带的转速，该距离的设置在系统(伺服电机)调试中设置即可，其为现有技术，再此不再详述，在实际中，取餐控制系统的触摸屏可以显示各个取餐位，将餐盘1放到输送带2上后，点击相应的取餐位则由输送带2将餐盘1输送至指定位置。本实施例中驱动机构为伺服电机，伺服电机本身的特性使得电机的转速会有反馈，结合输送带2皮带轮的转速，可以计算出餐盘1到达某个取餐位的实际距离，因此可以根据实际需要调整取餐位的位置，另一方面，通过调制可以设置伺服电机不同的驱动力，这样就可以使餐盘1快到某个取餐位时，降低伺服电机的驱动力，使输送带2速度减慢，使得餐盘1在快靠近预设的取餐位时，输送带2由高速降为低速，使餐盘1能有效平稳的被导向机构3导出并经减速机构4后输送到预设的取餐位。

请结合图3所示，导向机构3包括导向杆31、导向出口32以及与导向杆31一端轴连接的驱动器33，导向杆31另一端为活动端，导向出口32为输送带2侧边开设的缺口，导向杆31具有在输送带2上将接触到的餐盘1从导向出口32偏离输送带2到减速机构4的导向状态、以及关闭导向出口32的初始状态；驱动器33与送餐控制系统连接。本实施例所说的导向状态为导向杆31受驱动器32驱动打开并横置于输送带2上方，初始状态为导向杆31挡设在导向出口32处。导向杆31相当于门，当关闭状态时，则置于导向出口32处，与输送带平行，这样，餐盘1在无阻挡的情况持续在输送带2上高速运行，当处于打开状态时，则打开横置在输送带2上方，将迎面而来的餐盘1导出到减速机构4。送餐控制系统根据输送带2的转速时间和伺服电机的反馈，探测到餐盘1即将到达预定取餐位，此时，控制伺服电机降速，使得输送带2转速降低，餐盘1速度降低，此时控制驱动器33驱动导向杆31打开，将餐盘1导出偏离输送带2，本实施例中，该驱动器33为直流电机。需要注意的是，本实施例的导向杆31是以旋转的方式进入导向状态以及关闭状态的，导向杆31进入导向状态还有其他结构，如导向杆以垂直于输送带的方式插入到输送带上方(如通过气缸驱动导向杆线性运动)，这样也可以实现导向，由于目的相同，结构类似，因此本实用新型的方案也应该涵盖此种结构方式。

为方便餐盘1与导向杆31接触的时候有缓冲转向，将导向杆31在导向状态时朝向餐盘1运动来的方向的一面设为与餐盘1形状匹配的弧形结构。

请结合图4所示，减速机构4包括与导向机构3(具体为导向出口32)衔接并沿输送带2运动方向向外弯设的弯道41，在弯道41内设有滚筒组42，由一转动轴46穿过滚轮组42并两端连接在弯道41内壁上，在弯道41内、滚筒组42下方设有减速电机44，还包括有一端连接在减速电机44输出轴上，另一端绕设在滚筒组42上的传动皮带43，减速电机44与送餐控制系统连接。本实施例中的减速电机44设为直流24V的微型驱动电机。进一步的，为保证顾客取餐的安全性，本实施例的滚筒组42分为多组并排布置的减速滚筒420和连动滚筒421，转动轴46依次穿过减速滚筒420和连动滚筒421并两端连接在弯道41内壁上，传动皮带43一端连接在减速电机44输出轴上，另一端绕设在减速滚筒420上，此设置保证连动滚筒421无动力输出，且本实施例将减速滚筒420设在弯道41的内侧，从而保证有动力的传动皮带43远离顾客取餐的位置，进一步杜绝了顾客取餐时由于不小心，手进入到滚筒组中出现的意外情况。

进一步的，在弯道41远离导向出口32的末端设有取餐板45，取餐板45衔接滚筒组42。从滚筒组输送来的餐盘可以缓慢运动至取餐板上，并停止运动，方便顾客取餐。

请结合图5所示，本实施例一个重要特点为，减速机构4可以实现餐盘1在弯道41上运动的多段降速功能。具体以三段降速为例：减速电机44为多个，其每个减速电机44分别通过对应的传送皮带43连接一个或多个减速滚筒420形成多段降速结构。其中首段降速结构为：首段传动皮带一端连接在首段减速电机441输出轴上，另一端绕设一个减速滚筒420上，次段降速结构为：次段传动皮带一端连接在此段减速电机442输出轴上，另一端绕设两个减速滚筒420上，末段降速结构为：末段传动皮带一端连接在末端减速电机443输出轴上，另一端绕设三个减速滚筒420上。当然也可为一段或两段或四段降速，根据实际情况而定

针对本方案的进一步改进为：绕设在减速滚筒420上的传动皮带43为凸出减速滚筒420设置，增加了餐盘1的底部的摩擦力，进一步提高了餐盘1运动稳定性。为保证传动皮带43在减速滚筒420上的稳定性，在减速滚筒420上设有凹槽，传动皮带43即绕设于该凹槽内，并凸出凹槽设置。

针对本方案的又一改进为：滚筒组42的转速设置低于输送带2的转速。由于输送带2具有一定的高速度运行，而导向机构打开时，输送带已经降速，餐盘速度降下来进入到滚筒组，因此滚筒组设置的转速至少要低于输送带降速后的速度，这样能更平稳的使餐盘1从输送带2过渡到减速机构4上来。

针对本方案的再一改进为：弯道41内与导向出口32依次临近的两个滚筒，可以分别设为两个长度不一的连动滚筒421，这是由于弯道41与导向出口32衔接的部分存在弧度较大的弯折，这个位置暂时不需要减速滚筒的参与，餐盘1刚从输送带2被导向机构3导向进入弯道41，暂时不需要有动力的滚筒进行降速，先缓冲一小段后再进行减速干预。

本实施例的工作过程如下：

顾客在座位上点餐完毕后(此点餐可以是服务员输入，也可以在桌面的点餐软件下单，不限于如何点餐)，厨房的送餐控制系统后台收到点餐信息，以及显示具体的饭菜和顾客的点餐位，本实施例以取餐位A作为实例，当厨房将饭菜做好后，将对应的餐盘1放到输送带2上，再点击其对应的取餐位A，输送带2则开始输送餐盘1，在将要达到取餐位A前时，送餐控制系统内设的降速单元控制与输送带2连接的伺服电机降速，从而输送带2的转速降低，餐盘1减速，此时送餐控制系统控制驱动器33驱动导向杆31打开，横置于输送带2上方进入导向状态，此时，餐盘1降速后与导向杆31碰触，转向离开输送带2，从导向出口32进入到减速机构4中的弯道41内的滚筒组42上，此时送餐控制系统控制减速电机44工作，驱动滚筒组42(减速滚筒420)滚动，根据实际需要，在弯道41内的多组减速滚筒420可以设置不同的转速，从而实现餐盘1在进入到弯道41后，由次高速转为低速运行，最终餐盘1的速度越来越慢，经过末段的减速滚筒运行后缓慢停留在与滚筒组42衔接的取餐板45上，此时在取餐位A的顾客即可将餐盘1拿到方桌前。

上列详细说明是针对本实用新型可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。