锁边式P型梁以及成型机的制作方法

本实用新型涉及冷弯成型技术领域，尤其是涉及锁边式p型梁以及成型机。

背景技术：

在大型仓库中，为了提高空间的利用率，经常需要用到重型货架，目前现有的重型货架，其结构主要由层板、立柱、p型梁以及斜支撑等结构组成，p形梁主要用于对层板进行支撑，当安装完毕之后，将层板放置到p型梁上，层板即可被安装到货架上。

现有的p型梁结构包括由钢板围设而成的梁体，梁体的截面呈p形设置，钢板的两端设有翻边，钢板闭合时，钢板两端的翻边贴合在一起，随后再沿着钢板两端在闭合时形成的接缝进行点焊操作，将钢板的两端焊接固定在一起。

这样在生产过程中，在对梁体进行折弯之后，还需要对两个翻边之间的缝隙进行点焊操作，才能完成产品的生产，需要用到多种设备，不仅生产效率低，而且生产工艺复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锁边式p型梁，不需要采用点焊也能够实现钢板两端的固定，简化结构提高生产效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种锁边式p型梁，包括由钢板弯折后围设而成的梁体，所述梁体的截面呈封闭设置，所述梁体包括竖直段以及水平段，所述钢板的两端在钢板弯折后闭合于梁体的水平段底部，所述钢板的两端沿钢板的长度方向设有互相扣合固定的卡钩。

通过采用上述技术方案，通过采用卡钩实现钢板两端的闭合，从而形成梁体，相比于将钢板两端翻折后再进行点焊，直接将钢板的两端翻折后互相扣合，不仅可以简化工序，直接通过成型机加工成型，而且由于卡钩是与梁体等长的，相比之前通过焊点固定，将点接触变为线接触，有效的提高了钢板两端的连接强度。

本实用新型进一步设置为：所述钢板两端的卡钩固定后呈上下分布，两个所述卡钩中位于下方的卡钩底面与水平段底面齐平设置。

通过采用上述技术方案，两个卡钩中位于下方的卡钩底面与水平段底面齐平设置，这样水平段的底面仍然是一个平面，在安装时，可以保证梁体与其他构件的接触面积，从而保证梁体受力均匀，不会降低货架的整体承载能力。

本实用新型进一步设置为：所述竖直段与水平段之间的折弯处的夹角为87°。

通过采用上述技术方案，将竖直段与水平段之间的夹角设置成倾斜的，这样在码放时，位于上方的梁体和下方的梁体可以互相扣合，从而形成一个外表面为方形的梁体组，倾斜设置折弯起到十分好的连接效果，并且这样在堆叠码放时，堆垛的外形是规则的，可以方便进行捆扎以及装箱，同时节约了空间，降低了运输成本。

本实用新型进一步设置为：所述水平段的竖直面上沿梁体长度方向设有条形槽，所述条形槽截面形状为半圆形，所述条形槽为若干个，沿竖直方向阵列设置。

通过采用上述技术方案，条形槽为若干个，沿竖直方向阵列设置，即将水平段的竖直面设置成波浪形，相比平整的侧面，可以有效的提高水平段的抗弯折能力，进一步提高梁体的结构强度以及承载能力。

本实用新型进一步设置为：所述卡钩底面上沿梁体长度方向设有若干受压后形成的向上凸起的定位槽。

通过采用上述技术方案，定位槽沿梁体的长度方向间隔阵列设置，定位槽通过按压形成，由于钢板厚度较薄，上方的卡钩也会发生一定量的形变，这样可以增大两个卡钩之间的接触面积，提高两个卡钩的固定效果，同时定位槽在长度方向可以起到限位作用，进一步提高了钢板两端的固定效

本实用新型进一步设置为：所述水平段的顶面上沿竖直方向设有定位柱，所述竖直段的顶面上与定位柱对应设有定位孔。

通过采用上述技术方案，在码放时，位于上方的梁体上的定位柱与定位孔和位于下方的梁体上的定位柱与定位孔互相配合，这样可以在梁体的长度方向起到限位作用，限制上下两个梁体在长度方向的自由度，进一步提高了梁体在码放运输过程中的稳定性，同时，当安装时，也可以在层板上设置对应的定位孔，还可以提高层板与梁体的连接效果。

本实用新型进一步设置为：所述定位柱外周面上沿定位轴径向滑移设有卡块，所述卡块伸出定位柱的一端的顶部设有引导斜面，所述定位柱内设有驱动卡块向外滑动的第一弹性件，所述卡块底面与水平段顶面之间的距离与钢板厚度相等。

通过采用上述技术方案，安装时，定位柱插入定位孔内之后，由于引导斜面的引导，卡块会先收回沉孔内，等到卡块穿过定位孔后，在第一弹性件的驱动下，卡块伸出沉孔，卡块的底面与梁体的内表面接触，从而起到限位作用，这样不仅可以在梁体长度方向起到限位，也可以在梁体的厚度方向起到限位，进一步提高了两个梁体之间的固定效果。

本实用新型的另一目的在于提供一种成型机，可以实现上述锁边式p型梁的生产。

一种成型机，包括机架，所述机架上沿机架长度方向设有若干对钢板进行相应折弯操作的成型辊组，所述机架上位于成型辊组下游依次设有用于将钢板两边闭合的定型辊组、用于按压翻边从而形成卡钩的压边辊组以及压紧卡钩的压紧辊组。

通过采用上述技术方案，在生产时，成型辊组先对钢板进行折弯，弯折后即可形成梁体上的各道折边，从成型辊组中输出的半成品已经初步成型，梁体呈半开放状态，仅剩钢板两边未合拢，随后半成品进入定型辊组内，定型辊组先将梁体的两边合拢，p型梁整体轮廓成型，钢板两边的翻边互相贴合，随后钢板进入压边辊组，压边辊组对翻边进行挤压，将翻边压扁，即可形成卡钩，将钢板的两边互相扣合在一起，随后钢板进入压紧辊组，压紧辊组将两个卡钩压紧，最终完成p型梁的制作，输出切断即可。

本实用新型进一步设置为：所述压边辊组包括一对相对设置在机架上的压边架，两个所述压边架之间转动连接有水平压边辊以及竖直压边辊，所述平压边辊以及竖直压边辊成对设置并且围设在梁体四周，所述水平压边辊以及竖直压边辊与梁体对应外表面贴合，所述水平压边辊以及竖直压边辊的中间区域内设有与梁体内表面贴合的内模块，所述内模块的顶部沿梁体长度方向开设有用于容纳被按压后的卡钩的容纳槽。

通过采用上述技术方案，当闭合好的梁体经过压边辊组时，内模块与位于梁体上方的水平压边辊配合，从内外两边，对型材进行压紧，将翻边压弯之后，翻边即可形成卡钩，从而完成钢板两边的闭合。

本实用新型进一步设置为：所述压紧辊组包括一对相对设置在机架上的压紧架，压紧架上转动连接有一对水平压紧辊，位于下方的水平压紧辊上设有与梁体外表面贴合的压紧槽，位于上方的水平压紧辊上圆周阵列设有外齿圈，外齿圈的位置与卡钩的位置对应，所述压紧槽内设有在压紧时位于梁体内部的支撑模块。

通过采用上述技术方案，当梁体从两个水平压紧辊之间穿出之后，外齿圈可以在梁体外表面挤压形成定位槽，进一步的将两个卡钩压紧，保证钢板两端的连接效果。在压紧时，支撑模块位于梁体内，支撑模块可以对水平段的底面起到支撑作用，从而保证了外齿圈的压紧效果，也避免梁体因为外齿圈的挤压出现形变。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.简化成产工序，降低生产成本，并且梁体结构强度更加稳定；

2.在码放时，相邻梁体之间具有互锁功能，可以有效的提高运输过程中的稳定性，方便运输以及搬运。

附图说明

图1是本实用新型的实施例一的整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的侧视图。

图3是本实用新型的水平段底面示意图。

图4是本实用新型的实施例二的整体结构示意图。

图5是本实用新型实施例二的长度方向剖视图。

图6是图5中a部放大图。

图7是本实用新型的实施例二的宽度方向剖视图。

图8是本实用新型的实施例三的成型机整机结构示意图。

图9是本实用新型的实施例三的定型辊组、压边辊组以及压紧辊组安装示意图。

图10是本实用新型实施例三的定型辊组结构示意图。

图11是本实用新型实施例三的压边辊组结构示意图。

图12是本实用新型实施例三的压紧辊组结构示意图。

图13是本实用新型的支撑杆、内模块以及支撑模块安装示意图。

图中，1、梁体；11、水平段；12、竖直段；2、卡钩；21、定位槽；3、条形槽；4、定位柱；5、定位孔；6、卡块；61、引导斜面；62、第一弹簧；7、驱动辊；71、拉绳；72、齿轮；8、套筒；81、压簧；9、齿块；91、第二弹簧；10、机架；101、成型辊组；1011、成型架；1012、成型辊；1013、支撑杆；102、定型辊组；1021、定型架；1022、水平定型辊；1023、竖直定型辊；103、压边辊组；1031、压边架；1032、水平压边辊；1033、竖直压边辊；1034、内模块；1035、容纳槽；104、压紧辊组；1041、压紧架；1042、水平压紧辊；1043、压紧槽；1044、外齿圈；1045、支撑模块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1，为本实用新型公开的一种锁边式p型梁，包括由钢板弯折后围设而成的梁体1，梁体1的截面呈封闭设置，钢板的折痕沿梁体1的长度方向设置，生产时，根据设计需要，锯切相应长度的梁体1即可。梁体1包括水平段11以及设置在水平段11上方的竖直段12，竖直段12与水平段11一体设置，使得梁体1截面整体大致呈p形，钢板的两端闭合位置位于水平段11底部，在钢板的两端沿钢板的长度方向设有互相扣合的卡钩2，通过采用卡钩2实现钢板两端的闭合，从而形成梁体1，相比于将钢板两端翻折后再进行点焊，直接将钢板的两端翻折后互相扣合，不仅可以简化工序，直接通过成型机加工成型，而且由于卡钩2是与梁体1等长的，相比之前通过焊点固定，将点接触变为线接触，有效的提高了钢板两端的连接强度。

参照图2，为保证水平段11底面的平整性，钢板两端的卡钩2固定后呈上下分布，两个卡钩2中位于下方的卡钩2底面与水平段11底面齐平设置，这样水平段11的底面仍然是一个平面，在安装时，可以保证梁体1与其他构件的接触面积，从而保证梁体1受力均匀，不会降低货架的整体承载能力。

参照图3，为了进一步提高两个卡钩2之间的固定效果，位于下方的卡钩2的底面上若干受压后形成的向上凸起的定位槽21，定位槽21沿梁体1的长度方向间隔阵列设置，定位槽21通过按压形成，由于钢板厚度较薄，上方的卡钩2也会发生一定量的形变，这样可以增大两个卡钩2之间的接触面积，提高两个卡钩2的固定效果，同时定位槽21在长度方向可以起到限位作用，进一步提高了钢板两端的固定效果。

此外，参照图2，为了提高梁体1的抗弯折能力，在水平段11的竖直面上沿梁体1长度方向设有条形槽3，在水平段11的两个竖直的侧面上均设有条形槽3，条形槽3截面形状为半圆形，条形槽3为若干个，沿竖直方向阵列设置，即将水平段11的竖直面设置成波浪形，相比平整的侧面，可以有效的提高水平段11的抗弯折能力，进一步提高梁体1的结构强度以及承载能力。

参照图2，为方便运输，竖直段12与水平段11之间的折弯的夹角为87°，将竖直段12与水平段11之间的夹角设置成倾斜的，这样在码放时，位于上方的梁体1和下方的梁体1可以互相扣合，从而形成一个外表面为方形的梁体1组，位于上方的梁体1和下方的梁体1可以起到十分好的连接效果，这样在堆叠码放时，堆垛的外形是规则的，可以方便进行捆扎以及装箱，同时节约了空间，降低了运输成本。

实施例二：

参照图4，为进一步提高上下两个梁体1之间的固定效果，在水平段11的顶面上沿竖直方向设有定位柱4，在竖直段12的顶面上与定位柱4对应设有定位孔5，这样在码放时，位于上方的梁体1上的定位柱4与定位孔5和位于下方的梁体1上的定位柱4与定位孔5互相配合，这样可以在梁体1的长度方向起到限位作用，限制上下两个梁体1在长度方向的自由度，进一步提高了梁体1在码放运输过程中的稳定性，同时，当安装时，也可以在层板上设置对应的定位孔5，还可以提高层板与梁体1的连接效果。

参照图5以及图6，为进一步提高上下两个梁体1之间的连接效果，在定位柱4外周面上沿定位轴径向滑移设有卡块6，卡块6伸出定位柱4的一端的顶部设有引导斜面61，定位柱4内设有驱动卡块6向外滑动的第一弹性件，第一弹性件为第一弹簧62，在定位柱4的外表面上设有供卡块6滑移的沉孔，第一弹簧62一端与沉孔固定，另一端与卡块6固定，自然状态下，第一弹簧62驱动卡块6以及引导斜面61位于定位柱4外部，卡块6的数量至少为一个，本实施例中，卡块6的数量为两个，对称设置，此外，卡块6底面与水平段11顶面之间的距离与钢板厚度相等，安装时，定位柱4插入定位孔5内之后，由于引导斜面61的引导，卡块6会先收回沉孔内，等到卡块6穿过定位孔5后，在第一弹簧62的驱动下，卡块6伸出沉孔，卡块6的底面与梁体1的内表面接触，从而起到限位作用，这样不仅可以在梁体1长度方向起到限位，也可以在梁体1的厚度方向起到限位，进一步提高了两个梁体1之间的固定效果。

参照图6以及图7，为了方便驱动卡块6收回，在水平段11内转动连接有驱动辊7，驱动辊7垂直于梁体1的长度方向设置，即驱动辊7垂直于定位柱4设置，在卡块6上连接有拉绳71，拉绳71一端与卡块6固定，另一端从定位柱4内伸出后，伸入到梁体1内部并且固定在驱动辊7上。这样在转动驱动辊7后，将拉绳71收卷到驱动辊7上，拉绳71可以拉动卡块6滑动，进而驱动卡块6收回沉孔内，解除卡块6的限位。驱动辊7设置在梁体1的中间位置，不同定位柱4上的拉绳71均匀与一个驱动辊7连接，只需要转动一个驱动辊7，可以同时实现所有卡块6的收回，简化操作。

参照图6以及图7，为了避免定位柱4在安装或者码放时造成其他构件的损伤，在水平段11内设有用于安装以及容纳定位柱4的套筒8，套筒8的内径与定位柱4的外径相等，定位柱4滑移设置在套筒8内，定位柱4与套筒8底面之间设有压簧81，压簧81处于原长时，卡块6底面与水平段11顶面之间的距离与钢板厚度相等，这样当层板或者上方的梁体1在对齐时，可以先将定位柱4压入套筒8内，等到定位柱4与定位孔5对齐时，压簧81会再将定位柱4顶出，此外为了保证卡块6能够在定位柱4上升的过程中收回，压簧81的弹性大于第一弹簧62的弹性，这样压簧81可以给出足够的推力，使得卡块6能够克服第一弹簧62收回沉孔内部，保证卡块6能够顺利进入上方的梁体1内部。

参照图6以及图7，为了使定位柱4可以始终保持在套筒8内，以适应不同情况下的使用需要，在驱动辊7外周面上固定有与驱动辊7同轴设置的齿轮72，齿轮72设置在驱动辊7端部，水平段11内沿驱动辊7轴线方向滑移设有齿块9，齿块9底面与水平段11内表面滑移连接，并且齿块9与齿轮72配合，在齿块9的滑动过程中，具有与齿轮72错开以及啮合的两种状态，在水平段11内还设有驱动齿块9与齿轮72啮合的第二弹性件，第二弹性件为第二弹簧91，第二弹簧91一端与齿块9固定，另一端与水平段11固定，第二弹簧91可以驱动齿块9，保持在与齿轮72啮合的状态，这样当不需要使用到定位柱4时，只需要转动驱动辊7，使得拉绳71缠绕在收卷辊上，即可依次实现卡块6以及定位柱4的收回，将定位柱4拉回套筒8内，随后再通过齿块9，将驱动辊7固定住，这样拉绳71可以始终拉住定位柱4，使得定位柱4保持在位于套筒8内的状态。

本实施例的实施原理为：生产时，梁体1直接通过成型机一体折弯成型，将钢板两端的卡钩2扣合压紧即可完成加工，随后再将梁体1分段锯切，形成需要的长度即可；

在码放时，上下两个梁体1互相扣合，上方梁体1上的定位柱4以及定位孔5与下方梁体1上的定位柱4以及定位孔5互相配合，从而完成上下两个梁体1组装，进而完成梁体1的码放，当定位柱4从定位孔5内穿出之后，定位柱4上的卡块6即可伸出定位柱4并且与梁体1的内表面抵接，从而限制定位柱4在竖直方向的滑动，当想要拆卸时，转动驱动辊7，将拉绳71收卷到驱动辊7上，拉绳71可以拉动卡块6滑动，进而驱动卡块6收回沉孔内，解除卡块6的限位。

实施例三：

一种成型机，参照图8，包括机架10，机架10上沿机架10长度方向设有若干成型辊组101，成型辊组101对钢板进行折弯，经过成型辊组101的弯折后即可形成梁体1上的各道折边，从成型辊组101中输出的半成品已经初步成型，梁体1呈半开放状态，仅剩钢板两边未合拢，翻边也已经弯折成型。每个成型辊组101包括一对相对设置的成型架1011，在成型架1011上转动连接有水平成型辊1012或者竖直成型辊1012，水平成型辊1012以及竖直成型辊1012均成对设置，设置不同截面形状的水平成型辊1012或者竖直成型辊1012，当钢板经过不同的成型辊组101之后，即可完成相应的弯折操作，成型辊组101的数量以及截面形状根据产品的形状以及截面决定。

参照图8以及图9，当钢板经过成型辊组101之后，输出的即是半成品，此时水平段11以及竖直段12均已初步成型，翻边也已经弯折形成，仅剩竖直段12底部的开口未闭合，参照图10，随后半成品状态的钢板进入定型辊组102，定型辊组102与成型辊组101的中线重合，定型辊组102先将梁体1的两边合拢，p型梁整体轮廓成型，钢板两边的翻边互相贴合，定型辊组102包括定型架1021，在定型架1021上转动连接有水平定型辊1022以及竖直定型辊1023，水平定型辊1022与竖直定型辊1023成对设置并且围设在梁体1四周，水平定型辊1022与竖直定型辊1023的中间的区域与p型梁的截面形状相等，当半成品经过定型辊组102之后，钢板两边闭合，此时仅剩下翻边未挤压。

参照图11，成型后的梁体1进入压边辊组103，压边辊组103的与定型辊组102的中线重合，压边辊组103对翻边进行挤压，将翻边压扁，即可形成卡钩2，即可将钢板的两边互相扣合在一起，压边辊组103包括压边架1031，压边架1031上转动连接有水平压边辊1032以及竖直压边辊1033，水平压边辊1032以及竖直压边辊1033成对设置并且围设在梁体1四周，水平压边辊1032以及竖直压边辊1033的中间的区域与p型梁的截面形状相等，在水平压边辊1032以及竖直压边辊1033的中间区域内设有内模块1034，内模块1034形状与p型梁截面形状相配合，内模块1034的顶部沿梁体1长度方向开设有容纳槽1035，容纳槽1035用于容纳被按压后的卡钩2，内模块1034与位于梁体1上方的水平压边辊1032配合，从内外两边，对型材进行压紧，将翻边压弯之后，翻边即可形成卡钩2，从而完成钢板两边的闭合。

参照图12，随后钢板进入压紧辊组104，压紧辊组104将两个卡钩2压紧，最终完成p型梁的制作，输出切断即可，压紧辊组104包括与机架10固定的压紧架1041，压紧架1041上转动连接有一对水平压紧辊1042，位于下方的水平压紧辊1042上设有与梁体1外表面贴合的压紧槽1043，位于上方的水平压紧辊1042上圆周阵列设有外齿圈1044，外齿圈1044的位置与卡钩2的位置对应，当梁体1从两个水平压紧辊1042之间穿出之后，外齿圈1044可以在梁体1外表面挤压形成定位槽21，进一步的将两个卡钩2压紧，保证钢板两端的连接效果。

此外，参照图12，为了提高压紧效果，在压紧槽1043内设有支撑模块1045，支撑模块1045的截面形状与梁体1配合，在压紧时，支撑模块1045位于梁体1内，支撑模块1045可以对水平段11的底面起到支撑作用，从而保证了外齿圈1044的压紧效果，也避免梁体1因为外齿圈1044的挤压出现形变。

参照图8以及图13，为方便实现内模块1034以及支撑模块1045的安装，在成型架1011的沿机架10长度方向设有支撑杆1013，支撑杆1013一端与成型架1011固定，另一端延伸至压紧辊内，内模块1034以及支撑块均与支撑杆1013固定，由于钢板位于成型辊组101内时，钢板还未闭合，因此将支撑杆1013的端部设置在成型架1011上，不会与梁体1出现干涉，对梁体1的成型不会造成影响。

工作过程概述：在生产时，成型辊组101先对钢板进行折弯，弯折后即可形成梁体1上的各道折边，从成型辊组101中输出的半成品已经初步成型，梁体1呈半开放状态，仅剩钢板两边未合拢，随后半成品进入定型辊组102内，定型辊组102先将梁体1的两边合拢，p型梁整体轮廓成型，钢板两边的翻边互相贴合，随后钢板进入压边辊组103，压边辊组103对翻边进行挤压，将翻边压扁，即可形成卡钩2，将钢板的两边互相扣合在一起，随后钢板进入压紧辊组104，压紧辊组104将两个卡钩2压紧，最终完成p型梁的制作，输出切断即可。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。