一种窗帘伸缩杆的制作方法

1.本技术涉及伸缩杆技术领域，尤其是涉及一种窗帘伸缩杆。


背景技术：

2.窗帘杆用于与窗帘的上部滑动连接，从而使得窗帘能够方便，沿着窗帘杆的长度方向滑动开闭。
3.窗帘杆一般水平设置，其两端与建筑墙面紧紧抵接。为了适应窗帘杆两端对应的墙面之间的间距，窗帘杆一般设置为可伸缩式的。具体的，窗帘杆设置为包括管状的内杆与外杆，其中外杆的表面沿自身长度方向均设有一列定位孔。内杆的一端升入至外杆中并且设置有与定位孔对应的定位轴，定位轴连接有弹性件，因此通过按压定位轴可以使其进入或退出定位孔。通过令定位轴进入至不同的定位孔中，可实现调节窗帘杆的长度。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为定位孔与定位孔之间具有一定的距离，因此伸缩杆的长度难以在小范围内调节，调节的精度较低，从而导致伸缩杆的适用范围较小。


技术实现要素：

5.为了实现伸缩杆长度更为精确的调节，本技术提供一种窗帘伸缩杆。
6.本技术提供的一种窗帘伸缩杆采用如下的技术方案：包括
7.管状的外杆，
8.管状的内杆，一端插入至外杆的一端中，
9.伸缩膨胀组件，包括导向杆，一端伸入至内杆中，且导向杆上开设有
10.导向槽，导向槽沿导向杆的长度方向延伸，并且沿导向杆的径向方向贯穿设置，
11.其中，内杆的一端设置有定位销，所述定位销的两端沿内杆的轴向设置，并且定位销穿过导向槽，
12.螺纹头，呈现为锥形，螺纹头的外表面设置有螺纹，且一端连接于导向杆的一端，
13.膨胀卡环，套设在螺纹头外，且被抵接在螺纹头与外杆的内壁之间，所述膨胀卡环的内部为与螺纹头对应的锥形容纳空间，膨胀卡环的内壁上设置有螺纹，
14.其中，将膨胀卡环旋向螺纹头较大的一端过程中，膨胀卡环的外径逐渐变大，
15.限位盘，限位盘的一端与导向杆连接，另一端与螺纹头较大的一端连接，
16.弹簧，套设在导向杆外，两端分别抵接于定位销与限位盘，
17.其中，随着内杆插入外杆中，导向杆缩入内杆中，弹簧随之逐渐被压缩。
18.通过采用上述技术方案，调节内杆插入至外杆中的长度，从而将伸缩杆调节至合适的长度，一般调节为略长于伸缩杆两端对应的墙面的之间的尺寸。
19.然后，通过旋转内杆带动螺纹头旋转，在螺纹头旋向外杆的过程中，膨胀卡环的外径逐渐扩大，从而使得膨胀卡环的外壁紧紧的抵接在外杆的内壁上，进而实现了内杆与外杆之间周向方向上的固定。
20.接着，施力将内杆推入至外杆中，在这个过程中弹簧被压缩，伸缩杆的整体长度被
缩短，将伸缩杆水平放置令两端对应与两面墙面，然后撤离施加在内杆、外杆上的力后，随着弹簧的复位，伸缩杆的长度也随之增加，从而令伸缩杆的两端紧抵在对应的墙面上。
21.相比与相关技术而言，伸缩杆的长度调节精度由弹簧控制，而弹簧在自身所能够承受的形变范围内能够无极调节长度，因此调节的精度要大于定位孔与定位轴配合的相关技术方案。
22.可选的：定位销的两端与内杆的外表面保持平底或凹陷于内外的外表面。
23.通过采用上述技术方案，避免定位销两端突出内杆的外表面，从而避免在伸缩杆的长短变化过程中定位销会与外杆的端部发生碰触，进而造成伸缩杆长度调节。
24.可选的：限位盘连接有插接部，插接部的一端插入并被固定在内杆中。
25.通过采用上述技术方案，可令螺纹头能够稳固的连接在内杆上。
26.可选的：内杆的外表面向内凹陷槽，所述凹陷槽对应的内杆内壁上设置有若干凸起，所述插接部被夹持固定的凸起之间。
27.通过采用上述技术方案，凸起对插接部形成挤压，从而使得插接部能够被牢固的固定在内杆中。
28.可选的：所述内杆远离外杆的一端套设有底座，所述外杆远离内杆的一端套设有底座。
29.通过采用上述技术方案，底座与对应的墙面抵接，相比于伸缩杆的两端与墙面抵接能够有更大的接触面积，从而让伸缩杆能够更为稳固的被安装。
30.可选的：所述螺纹头较小的一端连接有限位块，所述膨胀卡环被限制在限位块与限位盘之间。
31.通过采用上述技术方案，避免膨胀卡环与螺纹头分离，从而避免在将内杆从外杆处拔出的过程中将螺纹头遗留在内管中。
32.可选的：所述膨胀卡环的外表面设置有摩擦肋条。
33.通过采用上述技术方案，增大膨胀卡环与外杆内壁的摩擦力。
附图说明
34.图1为本技术的整体结构示意图。
35.图2为内杆与外杆连接处的剖视结构示意图。
36.图3为本技术的内杆与膨胀伸缩组件装配结构示意图。
37.图4为本技术的内杆与膨胀伸缩组件分解结构示意图。
38.附图标记说明：
39.1、外杆；2、内杆；3、伸缩膨胀组件；31；导向杆；311；导向槽；32；螺纹头；33、膨胀卡环；331、单元块；332、摩擦肋条；34、定位销；35、限位盘；36、插接部；37、弹簧；38、限位块；4、底座。
具体实施方式
40.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
41.如图1所示，为本技术公开的一种窗帘伸缩杆，包括管状的外杆 1和内杆2，其中外杆1的一端连接有伸缩膨胀组件3并且伸入至外杆1中。
42.如图2所示，伸缩膨胀组件3包括导向杆31、螺纹头32以及套接在螺纹头32上的膨胀卡环33。
43.导向杆31的一端伸入至内杆2中，另一端与螺纹头32连接，并且导向杆31沿内杆2的轴向滑动连接于内杆2。
44.具体地，导向杆31呈现为管状，在导向杆31上开设有导向槽 311。导向槽311沿导向杆31的长度方向延伸，并且沿导向杆31的径向方向贯穿设置。此外，内杆2的一端设置有定位销34，定位销 34的两端沿内杆2的轴向设置，并且定位销34穿过导向槽311。因此，导向杆31在定位销34与导向槽311的配合在可以沿着内杆2的长度方向滑动，并且导向杆31周向转动受到定位销34的限制。
45.如图2、3所示，螺纹头32呈现为锥形，螺纹头32较大的一端连接有圆形限位盘35，其中限位盘35的直径大于弹簧37的内径。限位盘35的一个端面与螺纹头32连接，另一个端面则连接有圆柱状的插接部36。插接部36插设在内杆2的一端中，内杆2的外表面向内凹陷形成若干的凹陷槽，凹陷槽对应的内杆2的内壁上形成有若干凸起，插接部36被夹持固定的凸起之间。
46.在导向杆31外还套设有弹簧37，弹簧37两端分别抵接于定位销34与限位盘35。通过将导向杆31向内杆2内压缩，弹簧37会随之被压缩。
47.如图3、4所示，螺纹头32的外表面形成有螺纹，螺纹头32较小的一端则连接有半球形的限位块38，膨胀卡环33被限制在限位块 38与限位盘35之间，并且膨胀卡环33的长度短于螺纹头32的长度。膨胀卡环33的内部为与螺纹头32对应的锥形的容纳空间，具体的，容纳空间靠近限位块38的一端内径较小，另一端的内径较大，并且膨胀卡环33沿周向均分为三到六份单元块331，在本实施例单元块 331的数量为四份。相邻的单元块331靠近限位盘35的一端相互连接。此外，膨胀卡环33的内壁上形成有螺纹。通过将膨胀卡环33旋向螺纹头32较大的一端过程中，膨胀卡环33的单位块靠近限位块 38一端相互远离，使得膨胀卡环33的外径逐渐变大。
48.如图3、4所示，为了增大膨胀卡环33与外管内壁之间的摩擦力，在膨胀卡环33的外表面上还设置有摩擦肋条332，其中摩擦肋条332 沿着膨胀卡环33的轴线方向延伸，并且沿着周向均匀分布。
49.其中，螺纹头32、限位盘35、插接部36、限位块38为一体形成整体部件，具体可以是塑料注塑形成、金属雕刻形成或3d打印形成。
50.如图1、2所示，内杆2远离外杆1的一端套设有底座4，外杆1 远离内杆2的一端套设有底座4，即伸缩杆的两端套设有底座4。底座4用于与对应的墙面抵接，相比于伸缩杆的两端与墙面抵接，底座 4与墙面能够有更大的接触面积，从而让伸缩杆能够更为稳固的被安装。
51.本实施例的伸缩杆使用方法：
52.先调节内杆2插入至外杆1中的长度，从而将伸缩杆调节至合适的长度，一般调节为略长于伸缩杆两端对应的墙面的之间的尺寸。
53.然后，通过旋转内杆2带动螺纹头32旋转，在螺纹头32旋向外杆1的过程中，由于膨胀卡环33与外管内壁之间的摩擦力要大于螺纹头32与膨胀卡环33之间的摩擦力，因此螺纹头32会相对与膨胀卡环33转动，从而使得膨胀卡环33向限位盘35靠近，进而使得膨胀卡环
33的最大外径逐渐扩大，最终使得膨胀卡环33的外壁紧紧的抵接在外杆1的内壁上，实现了内杆2与外杆1之间周向方向上的固定。
54.接着，施力将内杆2推入至外杆1中，在这个过程中弹簧37被压缩，伸缩杆的整体长度被缩短，将伸缩杆水平放置令两端对应与两面墙面，然后撤离施加在内杆2、外杆1上的力后，随着弹簧37的复位，伸缩杆的长度也随之增加，从而令伸缩杆的两端紧抵在对应的墙面上。
55.相比与相关技术而言，伸缩杆的长度调节精度由弹簧37控制，而弹簧37在自身所能够承受的形变范围内能够无极调节长度，因此调节的精度要大于定位孔与定位轴配合的相关技术方案。
56.本实施例的伸缩杆生产方法：包括如下的步骤：
57.步骤一：取一段管件作为导向杆31；
58.步骤二：在导向杆31上开设导向槽311；
59.步骤三：取一段钢管作为内杆2，其中内杆2的内径大于导向杆 31的外径；
60.步骤四：在内杆2的端部开设两个安装孔，两个安装孔位于内杆 2的径向两端；
61.步骤五：将导向杆31的一端插入至内杆2中；
62.步骤六：将一枚定位销34穿入两个安装孔中，定位销34同时也穿过导向槽311；
63.步骤七：将突出于内杆2外表面的定位销34进行打磨，从而使得定位销34的两端与内杆2的外表面保持平齐或凹陷于内杆2的外表面；
64.步骤八：在导向杆31的外部套设一弹簧37；
65.步骤九：在导向杆31位于内杆2外的一端插设插接部36，从而将螺纹头32连接于导向杆31，并同时将弹簧37限位在定位销34与限位盘35之间；
66.步骤十：在螺纹头32上套设膨胀卡环33；
67.步骤十一：将内杆2的连接有伸缩膨胀组件3的一端插入至外杆 1中与外杆1连接；
68.步骤十二：在伸缩杆的两端连接底座4。
69.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。