一种用于建筑门窗的实腹钢板结构的制作方法

1.本技术涉及建筑门窗制造技术领域，尤其是涉及一种用于建筑门窗的实腹钢板结构。


背景技术：

2.门窗材料尤其是窗框，由于铝合金重量轻，加工方便，安装也方便，现有的窗框通常采用铝合金材料进行生产，但是对于一些建筑用门窗，其对于门窗的防火隔热性能以及强度等要求，实腹钢板却较为实用。
3.钢材密度为7.8g/cm3，抗拉强度为300-400pa/m2，屈服强度为230-330pa/m2，伸长率为28-32％，弹性模量为210gpa，这些优良的材质特性，是目前市场上其它材料所不具备的，是保证门窗产品可用性和实体性质量的基础。钢材可以实现循环再生利用，使用过程中不会带来环境污染，是环保型建材。
4.现有的钢腹板门窗通常采用打密封胶的方式，将胶条以及压线装设好后，将玻璃进行安装，安装过程中在玻璃与胶条之间的缝隙处进行打密封胶，同时在玻璃与压线的部位进行打胶，从而起到隔热密封的效果，但是随着时间的推移，原有的钢腹板结构门窗，密封胶处干燥氧化易产生脱落，难以达到良好的防火隔热效果。


技术实现要素：

5.为了钢板结构门窗的隔热密封效果，本技术提供一种用于建筑门窗的实腹钢板结构及其制造工艺。
6.本技术提供的一种用于建筑门窗的实腹钢板结构，采用如下的技术方案：
7.一种用于建筑门窗的实腹钢板结构，包括第一基体和第二基体，所述第一基体与第二基体之间连接有隔热基体，所述第一基体上开设有用于安装胶条的第一槽，所述第二基体的两侧均开设有用于安装压线的第二槽，所述隔热基体上开设有用于安装五金件的第三槽。
8.通过采用上述技术方案，实腹钢复合新型门窗型材，设置不规则第一槽和第二槽是经过热轧槽口的工艺设计，保证对五金件的卡接安装和防火密封卡接定位耐久性的稳定性起到关键性作用，同时在第一基体与第二基体之间采用隔热基体，有效的提升了隔热性能，实际使用过程中也采用密封胶的方式封堵压线以及胶条与玻璃之间的贴合缝隙，即使不干胶脱落，在胶条以及压线和隔热基体的作用下，也可使得整个结构保持优良的防火隔热密封性能。
9.可选的，所述第一基体与第二基体采用热轧材料钢制成，所述隔热基体为乙烯基酯网状环形加强玻璃纤维基体，所述第一槽与第二槽均为热轧槽口。
10.通过采用上述技术方案，中间设置隔热耐高温材料，使这种复合型材的隔热性能远大于热轧实腹钢制型材，而具有非常好的节能优点；钢复合新型门窗系统节能保温可达到1.0w/(
㎡
·
k)以下，比同等条件下铝合金门窗系统的保温性能提高了2倍数以上，比普通
实腹钢门窗系统的保温性能提高了3倍以上；且所选用钢的价格只有铝合金25%～30%；加之内外侧钢材本身的导热系数也低于铝合金（钢的导热系数50w/(
㎡
·
k)；不锈钢的导热系数17w/(
㎡
·
k)；6063铝合金的导热系数203w/(
㎡
·
k)。），以上优势使这种复合型材的隔热性能较断桥铝合金型材及实腹钢型材有显著提高，而比现有的实腹钢、断桥铝合金结构更节能、经济凭借钢质型材的热稳定性，可起到防火耐火的效果；在耐火温度600
°
以上，耐候完整性≥1.00h。
11.可选的，所述第一基体包括第一基板、焊接成型在第一基板朝向第二基体一侧的第一u型座，所述第一槽位于第一u型座的一侧，所述隔热基体的一侧一体成型有第一凸台，所述第一凸台固定在第一u型座的内腔内。
12.通过采用上述技术方案，将第一基体分拆成型制造，无须制造机加工定位模具，同时也无须大量难度的机加工，提升了成型效率。
13.可选的，所述第二基体包括第二基板、焊接成型在第二基板一侧的第二u型座，所述隔热基体远离第一基体一侧一体成型有第二凸台，所述第二凸台固定在第二u型座的内腔内。
14.通过采用上述技术方案，将第二基体分拆成型，无须制造机加工定位模具，无须大量难度的机加工，提升了成型效率。
15.可选的，所述第一槽、第二槽以及第三槽均为燕尾槽。
16.通过采用上述技术方案，便于工作人员在第一槽内安装座胶条，在第二槽内安装压线，以及在第三槽内安装五金件，安装过程中，胶条、压线均插接方便且难以脱落。
17.可选的，所述第一基体、第二基体以及隔热基体的棱角边缘均为圆弧状。
18.通过采用上述技术方案，安装过程中难以刮伤工作人员的手掌。
19.可选的，第二基板包括两个挡板以及固定在两个挡板之间的连接板，预先成型两个挡板，并在两个挡板的相对两侧滚压连接槽，连接板设置为两个，每个连接板的侧壁上均滚压成型有第二槽，两个所述挡板与两个所述连接板之间形成有用于填充焊料层的空腔。
20.已知在一块钢板的两侧同时相对成型两个燕尾槽的难度比较大，通过采用上述技术方案，可快速成型所需的钢板形状，预先将连接板按照规格成型，同时在连接板的侧壁上热轧滚压成型第二槽，最终使得两个连接板以及挡板围成所需的空腔，通过填充焊料层并采用电渣焊的方式，使得连接板以及挡块形成所需的型材构造。
21.可选的，所述焊料层包括焊渣层和钢渣层。
22.通过采用上述技术方案，钢渣便于提升两个连接板以及挡板之间的连接强度，通过混合的方式，在焊料层的两端通入高压电流点燃焊渣，从而高温融化焊渣以及钢渣，使得连接板的内壁以及挡板之间相互固定连接。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过型材的结构设计热轧特殊槽口弥补了热轧实腹钢质门窗不节能轧制任意槽口的工艺难题，且兼具钢制门窗的防火性和断桥铝合金门窗的高节能性；
25.2.设置不规则槽口是经过热轧呈燕尾型槽口的工艺设计，保证对五金件的卡接安装和防火密封卡接定位耐久性的稳定性起到关键性作用。此设计是在热轧挤压异型钢上有非常大突破，解决了热轧钢型材不能在槽口安装五金及耐火密封条安装的问题。为热轧挤压钢符合型材在建筑领域节能减排打下了牢实的基础。
附图说明
26.图1是本实施例钢腹板的端面结构示意图。
27.图2是本实施例中第二基体的整体结构示意图。
28.附图标记：1、第一基体；2、第二基体；3、隔热基体；4、第一槽；5、第二槽；6、第三槽；7、第一基板；8、第一u型座；9、第一凸台；10、第二基板；11、第二u型座；12、第二凸台；13、挡板；14、连接板；15、连接槽；16、焊料层。
具体实施方式
29.以下结合附图,1-2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种用于建筑门窗的实腹钢板结构。
31.参照图1，一种用于建筑门窗的实腹钢板结构，包括第一基体1、第二基体2和隔热基体3，第一基体1和第二基体2的材质相同，且两者的材质均为热轧材料钢制成。隔热基体3采用乙烯基酯网状环形加强玻璃纤维制成。隔热基体3连接在第一基体1与第二基体2之间，通过设置隔热基体3有效的提升了实腹钢板结构的隔热性能。
32.参照图1，第一基体1包括第一基板7和第一u型座8，第一基板7和第一u型座8均为钢材，第一u型座8与第一基板7之间通过激光焊接的方式相互连接，第一基板7与第一u型座8垂直焊接固定，第一u型座8的开口背向第一基板7设置。第一基板7的侧壁上开设有第一槽4，主要用于安装胶条，第一槽4的横截面为燕尾型。
33.参照图1，第二基体2包括第二基板10和第二u型座11，第二基板10和第二u型座11的材质相同均为钢材，第二u型座11的开口朝向背离第二基板10的一侧，第二u型座11与第二基板10之间通过激光焊接的方式固定连接。
34.参照图2，第二基板10包括两个挡板13以及设置在两个挡板13之间的连接板14，实际制造过程中，预先在两个挡板13的相对侧壁上开设有连接槽15，然后将两个连接板14的侧壁插接在连接槽15内，从而使得挡板13与连接板14之间形成空腔。连接槽15的横截面形状为矩形，连接板14插设在连接槽15内，同时通过钢柱抵接在两个连接板14之间，从而连接板14紧紧的安装在连接槽15内。
35.参照图2，形成空腔后，在形成的空腔内填充焊料层16，焊料层16由焊渣和钢渣混合而成，其中焊渣占总比重的70%，钢渣所占的比重为30%，焊接过程中，使得焊渣与钢渣均匀混合，通过电渣焊的方式，使得焊料层16融化将挡板13与连接板14相固定。在成型第二基板10之前，预先将连接板14放置在辊压机上进行热轧滚压成型第二槽5，然后通过电渣焊的方式，使得第一基板7成型。
36.参照图1，隔热基体3通过玻璃纤维丝编织成管网状，然后再由乙烯基酯和阻燃剂的混合物填充，将填充后的管网装玻璃纤维放置在特定的模腔内压合成型，模腔内的形状可根据工作人员的需求制定。隔热基体3的其中一侧一体成型有第一凸台9，另一侧一体成型有第二凸台12，将隔热基体3连接在第一u型座8与第二u型座11之间时，使得第一凸台9插设在第一u型座8的内腔内，第二凸台12插设在第二u型座11的内腔内，最终再通过铆接打钉的方式，使得第一基体1、第二基体2以及隔热基体3三者相互连接。隔热基体3的侧壁上还开设有用于安装五金件的第三槽6。
37.参照图1，为了使得工作人员在组装实腹钢板结构的过程中，难以划伤工作人员的
手掌，将第一基体1、第二基体2以及隔热基体3的棱角边缘设置为圆弧状，从而使得工作人员的手掌难以被划伤。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。