本发明涉及沉管压灌复合桩的成桩方法，属于桩基础施工技术领域。
背景技术：
灌注与预制结合而成的复合桩，与单一的灌注桩或预制桩相比，有其独特的优势：与灌注桩相比，没有缩颈、夹泥、断桩等质量问题；与预制桩相比，桩身无损伤，质量好。因此，复合桩的市场占有率越来越高，但也存在着桩端承载力较低等问题。
如申请号为200510009711.6的“钻孔预制复合桩”专利提供的成桩方法，是用长螺旋钻孔、泵送水泥浆同时提钻、插入预制带肋混凝土桩成桩，除了桩端承载力较低外，这种桩的水泥浆浪费较大。
申请号为201110172486.3的“沉管灌注桩全过程施工方法及其专用装置”、申请号为201110394473.0的“沉管压灌桩全过程施工用组合桩管及其使用方法”和申请号为201210531962.0的“沉管压灌桩的做桩方法和专用装置及应用”等专利提供的沉管压灌桩的成桩方法，是用内击或静压桩管成孔、压灌混凝土后插入钢筋笼成桩，桩端承载力较高，一般要用高强混凝土，操作难度较大、易堵管、工效较低、浪费较大，还由于拔管力较大，对桩机的拔管要求也较高。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了沉管压灌复合桩的成桩方法，基本思路是借鉴沉管压灌桩的成桩方法，改泵送混凝土为泵送流态胶结料，然后插入预制桩。
其优选施工步骤如下：
1. 将内击或静压沉管压灌桩使用的桩管，对位压在桩点位置的垫板或桩尖上；
2. 内击或静压桩管到位后，通过桩管上的灌注管向桩孔压力泵送流态胶结料，同时用泵送压力上顶桩管，必要时用桩机配合拔管；
3. 顶管及拔管到位后，将预制桩插入桩孔流态胶结料中，同时，可用置于桩孔与预制桩间的胶管回收多余的流态胶结料，成桩。
桩管可不设排气。
流态胶结料可用水泥浆、水泥砂浆或细石混凝土等。
有益效果
本发明提供的沉管压灌复合桩的成桩方法，用内击或静压方式下沉桩管，具有沉管压灌桩的桩端承载力较高、穿透能力较强等优点；压力泵送流态胶结料，挤压桩周土或向桩周土渗透，可提供较高的桩侧承载力，解决压灌高强混凝土操作难度较大、易堵管、工效较低等问题；回收流态胶结料，可节省材料、降低成本；利用泵送流态胶结料的压力上顶桩管，可降低拔管力，降低对桩机的拔管要求——实施例中，泵送水泥浆后的拔管力约150吨，如果是现有沉管压灌桩，泵送混凝土时的拔管力超过300吨，高出一倍以上。
具体实施方式中的桩，如果用钻孔预制复合桩，一方面其桩端承载力低得多，另一方面，由于桩孔顺钻杆的螺旋叶片方向向上是开口的，所以，泵送水泥浆的压力也不高，水泥浆对桩周土的挤压、渗透效果也差很多，要达到相同承载力，桩长就要长，超过20m，较本发明提供的沉管压灌复合桩多用66%，水泥浆多用、浪费超过40%，特别是要用长螺旋钻在中风化泥岩中成孔深度近9m，设备能力要求很高、难度很大、成本很高、工期很长。
因此，本发明提供的沉管压灌复合桩的成桩方法，具有较好的技术、经济和社会效益。
具体实施方式
场地土自上而下的土层情况：约1m厚的杂填土，约2m厚软塑-可塑状态的粉质粘土，约5m厚稍密、中密至密实状态的细砂、中砂，约1m厚的全风化泥岩，约2m厚的强风化泥岩，以下为中风化泥岩。
内击方式沉管，桩管的主管为直径580mm的无缝钢管，灌注管、护管为直径70mm的无缝钢管，内锤重10吨；流态胶结料用C20水泥浆，预制桩为直径500mm 的SC桩，桩长12m，持力层为中风化泥岩，设计要求桩的极限承载力不低于1100吨。
施工步骤及情况如下：
1. 桩管对位压在桩点位置的垫板上；
2. 内击沉管，落距0.5-2.5m，最后10击贯入度不超过20mm时停锤，沉管深度约12m；
3. 以桩管底端最大压力5MPa泵送水泥浆，顶管及拔管至地面后，插入SC桩；同时用一根直径50mm的胶管，泵吸回收多余的水泥浆，结束。
桩机最大拔管力约200吨。
经检测，桩的极限承载力为1200吨，满足要求。