一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法与流程

本发明涉及一种超深基坑施工技术，尤其涉及一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术。

背景技术：

随着城市建设的发展，地铁深基坑建设工程的规模和施工难度也在不断增大。如何减小由于地铁深基坑的开挖和降水对周边环境的影响，已经成为人们日益关注的重点问题。目前现有的施工技术在软土地区相对比较成熟，而对于黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层尚且没有施工案例，因此深入系统地开展黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术的研究是十分有必要的，同时对完善理论分析及工程设计具有重要的参考价值。

目前超深基坑的围护结构大都采用单层连续墙，钻孔桩，旋喷桩等，经分析研究在强透水环境大粒径卵石层超深基坑中运用常用的单层围护结构往往不能起到很好的围护，防水作用，经常会出现基坑渗漏水情况，给工程施工带来很多的困难和风险，在该环境下的超深基坑的逆作施工在国内尚属首例，故研究在黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层中超深基坑的施工技术具有很重要的意义，可以为以后的类似工程提供很好的借鉴意义。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术中的不足，提供了一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术，总体施工步序见图1-图15，基坑施工流程见图16。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明利用双层围护结构加端头加固袖阀管注浆技术，基坑壁内衬墙与连续墙采用叠合墙构造型式，主体结构采用全包防水结构设计。

一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法，见图1-图15，包括围护结构施工，降水施工，主体结构施工，其特征是：所述围护结构施工由1.2m厚钢筋砼地下连续墙(1)+0.8m厚素地连墙(3)组成，基坑壁内衬墙与连续墙采用叠合墙构造型式，端头加固范围（7）袖阀管注浆，主体结构采用全包防水结构设计；降水施工，基坑采用连续墙止水帷幕结合基地封底坑内疏干降水的处理措施，解决施工阶段的抗浮和抗突涌；地面高程（2）下的主体结构施工主体为五层现浇钢筋混凝土箱型框架结构，基坑内布置Z1钢支撑格构柱（9），Z2钢支撑格构柱（10）共34根进行支撑主体结构的重量，钢支撑格构柱坐落在桩基础（8）上，明挖逆作法施工，分6次开挖施工。

所述的一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法，其特征是：所述围护结构施工，设计了双地连墙结构，地连墙设计厚度为1.2m，分为两种幅宽形式：第一种为“一”形结构，幅宽4m，共22幅；第二种为L型结构，幅宽3.7m，共4幅；相邻墙幅之间采用型钢接头。地连墙采用水下C40混凝土浇筑，抗渗等级为P12，钢筋保护层厚度内外侧均为70mm，设计地连墙钢筋笼长度为57.17m，A-1单幅墙钢筋笼重为51.731t，A-2单幅墙钢筋笼重为50.316t；基坑壁内衬墙与连续墙采用叠合墙构造型式，端头加固袖阀管注浆，主体结构采用全包防水结构设计。

所述的一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法，其特征是：采用降水施工方法所述降水施工，由于本工程地下水位埋深-10m，含水层为卵石层，渗透系数K=62m/d，含水层厚度大于200.0m，中间风井基坑长度44.4m，基坑宽33.8m（含外围的素砼地下连续墙），中间风井长度与宽度比值约为1.3，为面状基坑。参考轨道交通1号线一期工程奥体中心站降水经验和长三角区域长江岸边的深大竖井工程的降水经验并结合以往的降水实例，采用基坑外管井井点降水减压抗浮水位20m+基坑悬挂式止水帷幕（坑内注浆加固10m）+坑内疏干的措施完成该工程降水任务。采用袖阀管注浆加固的基地以下10m范围内的土体，形成注浆封底，用来阻隔潜水的主要补给。

主体结构降水井井位布设参考水文计算及我单位奥体中心站降水经验，并依据现场实际情况，针对中间风井距黄河近、施工时处于夏季及兰州地区水泵种类等因素综合考虑，降水井共设置坑外26眼，距主体结构围护桩外缘布设，降水井中心距围护桩外缘2m，井深为39.5m，降水井间距约为5～6m，根据现场情况，个别井位可做适当调整。基坑内设置4眼疏干井，平均布置在基坑内，降水井深度设置为48m；降水井成井直径为0.8m，井深39.5米，井管直径0.32m，单根井管长2.5m，井管由井底部向上设置高度25m为滤水管，其余为隔水管。基坑周边设置放置井管的暗沟，降水井抽出的地下水通过井管汇入场地内的三级沉淀池后排放至市政雨水管道内。

所述的一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法见图1-图15，其特征是：主体结构施工采用明挖逆作法施工，开挖基坑，施做墙顶钢筋混凝土冠梁（4）及主体结构横纵梁，待墙顶冠梁与顶板纵横梁施做完毕且强度达到标准后，在基坑开挖面（6）处继续开挖，施做主体负一层（5）部分侧墙。依上述工序施工完成主体负二层（11）结构，然后继续开挖，当开挖至主体负三层（12）中板上部一定距离，对基底以下10m土体范围定为注浆加固区（13），采用袖阀管注浆加固并止水，形成加固体和竖井封底，注浆加固完成后，按前述施工工序施做主体负三层（12），主体负四层（14），主体负五层（15）结构，包含防水层及侧墙。在底板施工中，见图25，坑内不设脚手架，底板模板采用1.8cm竹胶模板（1），模板后面加50×100的方木（3），支撑形式采用穿墙拉杆（4）形式，配合“3”型扣（2）、螺丝（5）、垫块（7）、压筋（6），模板后面加50×100的方木，以方便底板混凝土浇筑及振捣。按顺筑法从下至上依次浇筑竖井内的2根永久性钢筋混凝土框架立柱，待达到设计强度后，割除井内各层之间外露的钢格构立柱。盾构进井接收之前，在风井结构内回填粘性土（16），并注水。在盾构全部接收完成后，按顺筑法从下至上依次浇筑各层中板、楼梯、剪力墙等内部结构，直至顶板浇筑完毕。中间风井主体围护结构地下连续墙和基坑内的格构柱施工完成后，基坑开挖前15～20天进行坑内降水；达到降水效果后，上下分层开挖基坑，主体为五层现浇钢筋混凝土箱型框架结构，基坑内布置34根格构柱进行支撑主体结构的重量；基坑每一段土方开挖过程中，加强框架底面土体的标高控制尤为重要。在开挖的过程中，充分考虑后期大体积混凝土浇筑对地面沉降造成的影响，加强框架的开挖梁底标高需比设计高出2～5cm；土方开挖至每一层设计标高，在脚手架施工中，由于坑底土体可能导致脚手架在混凝土浇筑过程中混凝土的侧压力作用下产生变形，影响加强框架和侧墙的浇筑质量。为保证脚手架不在坑底土体上产生沉降变形，施工中在脚手架钢管的每道立杆下端铺设方木，保证钢管脚手架在受力情况下不变形。

根据权利要求1所述的一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术及施工方法，其特征是：所述施工方法如下：

A、做好各种预埋件：因为主体结构为眀挖逆作施工，内衬墙钢筋的绑扎比顺作法钢筋绑扎复杂；基坑在开挖下一段内衬墙土方时，采用人工方式破除上一段加强框架底部混凝土，露出预埋内衬墙主筋接驳器；在开挖至设计标高施工加强框架底模之后开始绑扎钢筋；内衬墙钢筋要求现场下料准确，全部采用接驳器连接；内衬墙和加强框架在施工过程中，做好以下预埋件，归结起来有：

⑴各层板预埋的设备孔洞；

⑵作为下半段内衬墙和加强框架施工中混凝土灌注所需要的导管固定预埋钢板；

⑶内衬墙设计图纸中在加强框架施工中预埋的下一段内衬墙主筋接驳器；

⑷内衬墙设计图纸中提及的内衬墙及中隔墙为风井各种设备所做的预埋件；

⑸盾构开洞和盾构始发范围内加强框架内不预埋内衬钢筋，但需预埋的后期结构水平钢筋接头；

⑹主体结构后续施工中所需预埋的楼梯梁、两中隔墙上预埋的各种钢管和底板上所需预埋的车道板钢筋等；

B、采用模板外侧进行接触面振捣方法：在混凝土浇筑过程中，由于为逆作法施工，且每一段内衬墙浇筑顶部为外伸的梁结构，使混凝土振捣难于施工，在内衬墙上设置假牛腿模板结构保证水平施工缝的密实；内衬墙由于浇筑高度较高，加强框架梁也较高，使用插入式振捣器不能振捣所有墙体混凝土，拟通过在模板外侧进行接触面振捣，保证混凝土结构不产生蜂窝麻面；

C、采用水湿润模板方法施工：在浇筑砼前清除模板内的积水、木屑等杂物，特别是施工缝、变形缝处的杂物、浮动的石子等，并用水湿润模板；按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层等进行检查修整，特别注意模板，不能出现跑模现象；

D、混凝土施工：第一层混凝土采用汽车泵泵送混凝土浇筑。第二道加强框架以下采用地泵+导管法灌注混凝土。导管由软管（1）和封口（2）组成，如图22所示。在施工每一层加强框架时，在框架梁南北侧面各一块预埋20*20cm、10mm厚钢板，并且保证每层混凝土框架梁上所预埋钢板上下位置一致。该混凝土框架混凝土浇筑完成后，凿出预埋钢板，从上到下安装φ300导管并固定。混凝土浇筑时混凝土从导管进行浇筑。浇筑时同样先浇筑混凝土至梁顶标高处，待混凝土凝固后立模浇筑侧墙。每层层厚不大于500mm，利用尺杆控制浇注分层厚度；振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移以保证混凝土施工质量，上下层搭接50～100mm，上下层混凝土覆盖时间间隔控制在2h以内；

E、加强施工检测：超深基坑在开挖过程中，基坑的监测工作必须到位，围护结构墙顶位移、墙体最大水平位移、坑外地表最大沉降、钢筋应力等监测必须及时，技术人员认真分析监测数据，发现异常情况立刻上报并采取措施，尤其是在围护结构发生渗漏水时。

施工技术原理：

本发明中的围护结构在常用的的单层连续墙结构的基础上增加了一道素混凝土连续墙，基坑壁内衬墙与连续墙采用叠合墙构造型式，端头加固袖阀管注浆，并且主体结构采用全包防水结构设计。基坑降水采用连续墙止水帷幕结合基坑封底，坑内坑外分别布设降水井的处理措施。主体结构施工主体为五层现浇钢筋混凝土箱型框架结构，基坑内布置34根格构柱进行支撑主体结构的重量，明挖逆作法施工。

与现有技术相比，本发明的优点是：

本发明针对黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层的超深基坑施工，运用了一种新型的组合围护结构，实现了在该复杂环境下对主体结构的围护与防水；基坑降水采用连续墙止水帷幕结合基坑封底，坑内坑外分别布设降水井的降水办法；首次在黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层内布置34根格构柱进行支撑主体结构的重量，进行明挖逆作超深基坑的施工，积累了很多的工程经验，从而可为以后类似环境下的工程提供借鉴意义。

附图说明

图1 是本发明的总体施工步序第一步示意图

图2 是本发明的总体施工步序第二步示意图

图3 是本发明的总体施工步序第三步示意图

图4 是本发明的总体施工步序第四步示意图

图5 是本发明的总体施工步序第五步示意图

图6 是本发明的总体施工步序第六步示意图

图7 是本发明的总体施工步序第七步示意图

图8 是本发明的总体施工步序第八步示意图

图9 是本发明的总体施工步序第九步示意图

图10是本发明的总体施工步序第十步示意图

图11 是本发明的总体施工步序第十一步示意图

图12 是本发明的总体施工步序第十二步示意图

图13 是本发明的总体施工步序第十三步示意图

图14 是本发明的总体施工步序第十四步示意图

图15 是本发明的总体施工步序第十五步示意图

图16是本发明的基坑施工总体流程示意图

图17是本发明的基坑围护结构示意图

图18是本发明的基坑降水井平面布置示意图

图19 是本发明的模板支架体系剖面示意图

图20是本发明的模板支架体系平面示意图

图21 是本发明的导管浇筑法示意图

图22是本发明的浇筑导管底端示意图

图23是本发明的底板浇筑区域示意图

图24是本发明的假牛腿示意图

图25是本发明的底板模板示意图

图1-图15中：连续墙-1，地面高程-2，素连续墙-3，钢筋混凝土冠梁-4，主体负一层-5，基坑开挖面-6，端头加固体范围-7，桩基础-8，Z1钢支撑立柱-9，Z2钢支撑立柱-10，主体负二层-11，主体负三层-12，注浆加固区-13.主体负四层-14，主体负五层-15，回填粘性土-16；

图22中：软管-1，封口-2；

图25中：1.8cm竹胶模板-1，“3”型扣-2，50×100方木-3，拉杆-4，螺丝-5，压筋-6，垫块-7。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

一种黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工技术，总体施工步序见图1-图15所示。包括围护结构施工，降水施工，主体结构施工。其特征在于所述围护结构施工地连墙设计厚度为1.2m，分为两种幅宽形式：第一种为“一”形结构，幅宽4m，共22幅；第二种为L型结构，幅宽3.7m，共4幅；相邻墙幅之间采用型钢接头。地连墙采用水下C40混凝土浇筑，抗渗等级为P12，钢筋保护层厚度内外侧均为70mm，设计地连墙钢筋笼长度为57.17m，A-1单幅墙钢筋笼重为51.731t，A-2单幅墙钢筋笼重为50.316t。

由于钢筋笼整体长度较长，且施工范围紧邻深安大桥新建环形匝道，综合考虑施工工况、设备选择以及该处地层及场地情况，钢筋笼采用整体加工、整体吊装。主吊扁担、副扁担及钢丝绳的选择以及吊筋的选择按整体钢筋笼的参数来选取。基坑壁内衬墙与连续墙1采用叠合墙构造型式，端头加固体范围7袖阀管注浆，主体结构采用全包防水结构设计。

具体围护结构由1.2m厚钢筋砼地下连续墙1+0.8m厚素连续墙3组成，见图17所示。

所述降水施工，由于地下水丰富，考虑坑外降水施工的难度，基坑外侧围护结构为1200mm地下连续墙，深约60m，嵌固深度为15m，坑底10m范围进行袖阀管注浆满堂加固，形成悬挂止水帷幕。区间风井端头加固兼止水帷幕补强采用素混凝土地下连续墙，地连墙厚800mm，地连墙深入区间管片结构以下9m。在施工完成的帷幕墙体内进行袖阀管注浆加固，剖面加固范围为区间上下各6m。基坑采用连续墙止水帷幕结合基坑封底，坑内坑外分别布设降水井的处理措施，解决施工阶段的抗浮和抗突涌。

所述主体结构见图1地面高程2下为五层现浇钢筋混凝土箱型框架结构，基坑内布置Z1钢支撑立柱9，Z2钢支撑立柱10共34根格构柱进行支撑主体结构的重量，钢支撑格构柱坐落在桩基础（8）上，明挖逆作法施工，分6次开挖施工。首先开挖基坑，施做墙顶钢筋混凝土冠梁(4)及主体结构横纵梁，待墙顶冠梁与顶板纵横梁施做完毕且强度达到标准后，在基坑开挖面(6)处继续开挖，施做主体负一层(5)部分侧墙。依上述工序施工完成主体负二层(11)结构，然后继续开挖，当开挖至主体负三层(12)中板上部一定距离，对基底以下10m土体范围定为注浆加固区(13)，采用袖阀管注浆加固并止水，形成加固体和竖井封底，注浆加固完成后，按前述施工工序施做主体负三层(12)，主体负四层(14)，主体负五层(15)结构，包含防水层及侧墙。在底板施工中，见图25，坑内不设脚手架，底板模板采用1.8cm竹胶模板(1)，模板后面加50×100的方木3，支撑形式采用穿墙拉杆(4)形式，配合“3”型扣(2)、螺丝(5)、垫块(7)、压筋(6)，以方便底板混凝土浇筑及振捣。按顺筑法从下至上依次浇筑竖井内的(2)根永久性钢筋混凝土框架立柱，带达到设计强度后，割除井内各层之间外露的钢格构立柱。盾构进井接收之前，在风井结构内回填粘性土(16)，见图1-图15，并注水。在盾构全部接收完成后，按顺筑法从下至上依次浇筑各层中板、楼梯、剪力墙等内部结构，直至顶板浇筑完毕。

所述降水施工，结合附图中图18对本发明超深基坑降水的的施工过程进行说明：

本基坑开挖深度约45.5m，为保证基坑无水施工，基坑开挖前开始进行坑内疏干降水，保证分层开挖时1m以内无地下水。针对中间风井距黄河近、施工时处于夏季及兰州地区水泵种类等因素,依据基坑面积及单井有效抽水面积，综合考虑，降水井共设置坑外26眼，距主体结构围护桩外缘布设，降水井中心距围护桩外缘2m，井深为39.5m，降水井间距约为5～6m，根据现场情况，个别井位可做适当调整。基坑内设置4眼疏干井，平均布置在基坑内，降水井深度设置为48m。

本工程降水主要以井水水位为依据，以设计降深作为控制水位，进行控制性降水。降水井地面以下0～12m为实管，12～48m为滤水管。实管采用钢卷管和无缝钢管，外径325mm，侧壁密封无孔隙，滤管外径250mm，侧壁钻孔，孔径16mm，孔距5cm，呈梅花状交错布置，滤管外包40目尼龙网三层。井管与孔壁之间0～12m填粘土球，12～48m填滤料。粘土球为直径20～40mm，反滤料为直径2～3mm的绿豆砂。

所述主体结构施工，结合附图中图16对本发明超深基坑主体结构的的工作过程进行说明：

基坑在开挖前必须进行坑内疏干地下水，以保证分层开挖时坑底以下1m无地下水。开挖时地下连续墙、止水帷幕、墙顶冠梁混凝土和顶板的纵横梁体达到设计强度。在基坑竖向平面内土方施工时，必须分段、分层、分区、对称进行，不得超挖。各层加强框架现浇钢筋混凝土和各层板的纵横梁必须在混凝土达到设计强度的80%以上时才能继续开挖其以下的土体。

（1）基坑开挖

基坑在开挖时，在坑内及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。土方开挖时，离基坑顶边线50cm以内严禁堆载。土方开挖至坑底约30cm时，必须采用人工挖土，防止超挖，基底验收合格后及时浇筑混凝土垫层。施工过程中同步施工结构防水，结构防水等级为二级，结构防水贯彻结构防水设计中遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。

加强框架梁及纵横梁钢筋完成一段，支护一段。模板采用18mm厚竹胶模板，其外部支撑结构采用碗扣式钢管脚手架结构。脚手架步距、水平间距以60*60*60cm为标准搭设。模板支撑示意图见图19-图20。模板支护前按施工技术交底要求预埋各种预埋件。

本工程采用商品混凝土混凝土运输采用混凝土拌合车，运输中的坍落度损失要在规范允许值内，运输时间满足规范要求，以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。

砼浇筑前准备：

1）砼浇筑前对技术、质量、安全及环保进行交底。

2）现场准备砼抗压、抗渗试模、塌落度桶以及温度测试仪器，严格按规范进行并由施工技术人员把关。

3）准备足够的振动器具，现场派专人负责施工用水、用电、照明等设施。

4）浇筑砼前密切关注天气预报，在砼浇筑期间随时掌握天气的变化情况，并做好应急准备。

5）在浇筑砼前清除模板内的积水、木屑等杂物，特别是施工缝、变形缝处的杂物、浮动的石子等，并用水湿润模板。

6）浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层等进行检查修整，特别注意模板，不能出现跑模现象。

7）由于风井属于超深基坑，砼浇筑采用泵送，泵车管道应设置回心弯，防止混凝土直接下落，产生离析及其它质量问题。

8）严格砼浇筑前的报检制度，没有监理的签认、不得浇筑砼。

商品砼的浇筑采用导管+梭槽法进行输送，采用插入式振捣棒进行振捣。浇筑按自然流淌坡度（1：5左右）采取斜面分层方式进行，每层层厚不大于500mm，利用尺杆控制浇注分层厚度。振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移以保证混凝土施工质量，上下层搭接50～100mm，上下层混凝土覆盖时间间隔控制在2h以内。

砼浇筑12小时内，裸露表面及时用塑料布浇水养护，每天浇水养护次数不得少于三次，延长养护时间，以提高抗裂能力，养护时间为15天。

（2）侧墙施工

负一层侧墙厚为1000mm，根据开挖步序，负一层侧墙分两次开挖，两次浇筑，每次浇筑高度分别为4880mm和4900mm；负二、三层侧墙厚1200mm，层高及每次浇筑高度为4900mm；负四、五层侧墙厚1500mm，负四层侧墙浇筑高度为4025mm，负五层层高为7085mm，计划分两次进行浇筑，每次浇筑高度为3500mm。砼标号均为C40 P12。

1）侧墙钢筋施工

每层侧墙钢筋的绑扎在每层的加强框架粱钢筋绑扎完成后，在框架梁的混凝土浇注前，完成每层侧墙内外侧钢筋绑扎；侧墙钢筋上部与上层加强框架梁底部预埋的接驳器连接，下部插入下层加强框架梁内。侧墙的内侧钢筋从上通长插入框架梁的梁底，钢筋端头套丝上接驳器。内侧钢筋由于侧墙厚度为变截面，考虑上层钢筋插入框架梁的长度满足钢筋锚固要求。同时内侧预埋下层侧墙的钢筋接驳器，预埋钢筋的长度需满足钢筋锚固的要求。

2）模板、脚手架体系施工

考虑中间风井基坑为15.8m×28.8m的回字行，四周侧墙的厚度较厚，砼浇筑过程中承受的侧压力较大，根据基坑结构尺寸和纵横梁及框架梁的布置形式，经综合比较，基坑侧墙模板支撑采用碗扣式满堂红脚手架加钢管扣件组成支撑体系。

侧墙模板采用60cm×150cm钢模（面板为4mm钢板），四个拐角采用定型拐角模板，模板后竖向安放断面为10×10cm的方木，间距为25cm。横向分配梁采用断面为10cm×10cm的方木，间距为60cm。基坑南北、东西两侧支撑采用贯通的Φ48×3.5mm的钢管对撑，对撑钢管和支架立杆采用扣件连接，对撑钢管顶端设置可调顶托，间距为60cm×60cm。满堂支架形式为纵距la=0.6m，立杆横距lb=0.6m，步距h=0.6m。

剪刀撑与碗扣式支架使用回转扣件连接，连接数量与剪刀撑设置范围横杆数量一致，剪刀撑设置在水平、纵向及断面上，间距为5.5m/跨。

（3）砼浇筑施工

根据施工顺序，为保证每一段侧墙及框架梁混凝土浇筑质量，在混凝土浇筑时拟将每层混凝土纵横梁、框架梁和该段侧墙分开浇筑，浇筑高度应控制在4.9m左右。先浇筑该层混凝土支撑混凝土，待该段混凝土终凝后，搭设脚手架并安装该层侧墙模板、浇筑混凝土。

第一层混凝土采用汽车泵泵送混凝土浇筑。第二道加强框架以下采用地泵+导管法灌注混凝土。导管由软管1和封口2组成。在施工每一层加强框架时，在框架梁南北侧面各一块预埋20*20cm、10mm厚钢板，并且保证每层混凝土框架梁上所预埋钢板上下位置一致。该混凝土框架混凝土浇筑完成后，凿出预埋钢板，从上到下安装φ300导管并固定。混凝土浇筑时混凝土从导管进行浇筑。浇筑时同样先浇筑混凝土至梁顶标高处，待混凝土凝固后立模浇筑侧墙。

导管示意图如图21, 导管底部详图如图22所示：

负二层以下侧墙，为了方便混凝土浇筑，侧墙模板采用6015的钢模板，浇筑施工过程中，最上面一块模板暂不封闭，作为砼浇筑过程中的浇筑孔，待混凝土浇筑至此位置时再封闭。

同时由于混凝土收缩、下沉等原因，侧墙上部已浇筑部分与下部待浇筑段两者之间的水平施工缝易于产生微裂缝而难以密实，此处采用浇注假牛腿及二次振捣工艺。设置特制的斜向模板，以保证假牛腿顶面高出施工缝20cm，此处采用浇注假牛腿及二次振捣工艺考，等浇筑完毕后凿除。假牛腿示意图如图24所示。

施工前现场准备好足量的φ50插入式振捣棒、铁锹等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。浇筑砼时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止（注意配充电电筒观察），达到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层不小于50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。对于顶砼表面，振捣密实后用刮尺刮平满足顶面标高要求。待表面收水后，用木抹子压实，一般抹压三遍，将表面裂缝压回，且用2m靠尺检查平整。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

（4）模板脚手架的拆除

侧墙模板的拆除以浇筑的砼的强度能保证其表面和棱角不受损伤，考虑砼达到设计强度的30%后拆除基坑内的模板及脚手架。

支模架的拆除顺序与搭设顺序相反，后搭的先拆，先搭的后拆。

拆除顺序应“由外向内、自上而下”逐层进行，严禁上、下同时作业。严禁将拆卸下来的杆配件及材料从高空向地面抛掷，已吊运至地面的材料应及时运出拆除现场堆码，以保持作业区整洁。

模板脚手架拆除完毕后，确保纵横梁和侧墙的强度达到设计强度的90%以后方可吊放挖机进行下一循环的施工作业。

(5)底板的施工

底板土方开挖施工过程中，采用机械配合人工进行开挖。土方开挖至坑底约0.3m时，必须采用人工挖土，防止超挖，基底验收合格后及时浇筑混凝土垫层。底板砼的浇筑如图23所示。

底板混凝土垫层施工完成后，连续墙墙面防水及底板防水施工后开始绑扎底板钢筋。底板段钢筋绑扎过程中，为保证施工，应首先施工与侧墙及混凝土框架相连部分的竖直向钢筋，然后绑扎水平向底板主筋。

为方便施工，底板模板拟采用1.8cm厚竹胶模板1，支撑形式采用穿墙拉杆4形式，坑内不设脚手架，以方便底板混凝土浇筑及振捣，如图25所示。

明挖逆作法施工,该技术克服了传统的黄河漫滩强透水环境下大粒径卵石层超深基坑施工渗透水的情况，可为以后类似的工程提供良好的借鉴意义。