罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法与流程

本发明涉及一种工业机械设备的地脚螺栓安装方法，具体地说，是一种罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法。

背景技术：

工业机械设备的支座或设备钢结构的柱脚与基础通过地脚螺栓进行连接是施工中经常采用的一种设备或设备钢结构的固定方法。具体到建设单位的地脚螺栓预埋项目，要求地脚螺栓用来固定罐式煅烧炉钢结构支柱，每个柱基础上留有4个φ200mm地脚螺栓预留孔，螺栓孔横向中心间距为515mm，纵向中心间距为450mm。图1为已知的罐式煅烧炉钢结构支柱在混凝土基础中的地脚螺栓预埋要求示意图。罐式煅烧炉钢结构安装精度要求高，为保证支柱安装精度，建设单位还要求先将地脚螺栓在柱基础上精确定位并预埋后再安装钢结构支柱。

由于罐式煅烧炉钢结构安装精度要求高，地脚螺栓定位，且顶端表面标高达到要求后底部不与预留孔底部接触，灌浆时地脚螺栓定位和标高必须保持不变，或有允许范围内的微小变动。

因此已知的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋方式存在着上述种种不便和问题。

技术实现要素：

本发明的目的，在于提出一种解决地脚螺栓预埋精确定位难的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法，钢结构支柱的混凝土基础上留有4个φ200mm地脚螺栓预留孔，地脚螺栓预留孔的横向中心间距为515mm，地脚螺栓预留孔的纵向中心间距为450mm，其特征在于包括以下步骤：

a、预制定位框

定位框是由2根长795mm的l70x5角钢和2根长510mm的l70x5角钢制作的矩形框，在矩形框上表面加工4个φ43mm的定位框孔，并弹上定位框横向中心线和定位框纵向中心线，4个定位框孔的横向中心间距为515mm，纵向中心间距为450mm，与混凝土基础上4个预留地脚螺栓孔的混凝土基础横向中心间距和混凝土基础纵向中心间距一致；

b、预制定位立杆、定位横杆、定位纵杆和木垫块

使用钢筋加工4根定位立杆，定位立杆为200mm长的φ14mm螺纹钢；使用钢筋加工2根定位横杆，定位横杆为715mm长的φ20mm螺纹钢；4根定位纵杆，定位纵杆为860mm长的φ20mm螺纹钢；使用木料加工2根木垫块，木垫块尺寸为40mmx80mmx560mm；

c、在混凝土基础上弹出混凝土基础纵向中心线和混凝土基础横向中心线，然后在混凝土基础表面钻4个直径14mm，深度为100mm的定位立杆孔，并将4根定位立杆钉入4个定位立杆孔中，定位立杆在混凝土基础表面露出的部分长100mm；

d、将4个地脚螺栓各拧上一个定位螺母后，分别放入4个地脚螺栓预留孔中；

e、将2个木垫块沿纵向中心线方向分别放在基础纵向中心线两侧边缘；

f、安装定位框

将定位框放置在2个木垫块上，将4个地脚螺栓穿入定位框的定位框孔中，并安装上平垫圈和调整螺母，用手锤调整定位框的位置，使定位框横向中心线和定位框纵向中心线分别与混凝土基础横向中心线和混凝土基础纵向中心线对齐，然后用调整螺母来调节地脚螺栓上表面标高，达到设计要求标高后，固定调整螺母的位置，使调整螺母下表面与混凝土基础上表面基本平齐；

g、将2根定位横杆紧贴混凝土基础上表面分别居中焊接在混凝土基础纵向中心线两侧的2个定位立杆上；

h、将4根定位纵杆两两夹紧横向中心线两侧的2个定位螺母后，焊接在2个定位纵杆上；

i、由于地脚螺栓已被定位立杆、定位横杆、定位纵杆、定位螺母相互焊接而定位，将定位框、调整螺栓、平垫圈、木垫块拆除后浇筑细石混凝土灌浆料，拆除调整螺母时不可转动地脚螺栓，达成罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位。

本发明的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的方法，其中所述步骤c中，定位立杆孔设置在混凝土基础纵向中心线两侧的2个地脚螺栓预留孔中心连线上，并且都处于地脚螺栓预留孔靠近混凝土基础边缘的一侧。

前述的方法，其中所述步骤f中，调整螺母下表面与混凝土基础上表面基本平齐的调节中，不要求很准确，目的是为了混凝土基础上表面放置好定位纵杆后能使定位螺母能被定位纵杆夹住并焊接固定。

采用上述技术方案后，本发明的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法具有以下优点：

1、定位框装置结构简单、制作方便；

2、地脚螺栓预埋施工步骤设计合理，各步骤紧密相扣，相互协调，达成地脚螺栓预埋精确定位要求；

3、与传统先将柱子吊装就位，再安装地脚螺栓相比，加快钢柱安装速度，降低吊车使用时间，降低施工成本。

附图说明

图1为罐式煅烧炉钢结构支柱在混凝土基础中的地脚螺栓预埋要求示意图；

图2为本发明实施例的定位框结构示意图；

图3为本发明实施例的安装定位立杆示意图；

图4为本发明实施例的安装定位螺母示意图；

图5为本发明实施例的安装木垫块示意图；

图6为本发明实施例的安装定位框示意图；

图7为本发明实施例的安装定位横杆示意图；

图8为本发明实施例的安装定位纵杆示意图；

图9为本发明实施例的地脚螺栓调整结束等待浇筑混凝土灌浆料示意图。

图中：1混凝土基础，2地脚螺栓，3细石混凝土灌浆料，4定位框纵向中心线，5定位框横向中心线，6定位框孔，7定位立杆，8定位横杆，9定位纵杆，10木垫块，11混凝土基础纵向中心线，12混凝土基础横向中心线，13定位立杆孔，14地脚螺栓预留孔，15定位螺母，16调整螺母。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。

实施例1

本发明的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法，钢结构支柱的混凝土基础1上留有4个φ200mm地脚螺栓预留孔14，地脚螺栓预留孔的横向中心间距为515mm，地脚螺栓预留孔的纵向中心间距为450mm，具体施工包括以下步骤：

现请参阅图1，图1为罐式煅烧炉钢结构支柱在混凝土基础中的地脚螺栓预埋要求示意图。

图2为本发明实施例的定位框结构示意图。

a、预制定位框

定位框是由2根长795mm的l70x5角钢和2根长510mm的l70x5角钢制作的矩形框，在矩形框上表面加工4个φ43mm的定位框孔6，并弹上定位框横向中心线5和定位框纵向中心线4，4个定位框孔6的横向中心间距为515mm，纵向中心间距为450mm，与混凝土基础1上4个预留地脚螺栓孔14的混凝土基础横向中心间距和混凝土基础纵向中心间距一致；

b、预制定位立杆7、定位横杆8、定位纵杆9和木垫块10

使用废钢筋加工4根定位立杆7，定位立杆为200mm长的φ14mm螺纹钢；使用钢筋加工2根定位横杆8，定位横杆为715mm长的φ20mm螺纹钢；4根定位纵杆，定位纵杆为860mm长的φ20mm螺纹钢；使用木料加工2根木垫块，木垫块尺寸为40mmx80mmx560mm。

图3为本发明实施例的安装定位立杆示意图。

c、在混凝土基础1上弹出混凝土基础纵向中心线11和混凝土基础横向中心线12，然后在混凝土基础表面钻4个直径14mm，深度为100mm的定位立杆孔13，并将4根定位立杆4钉入4个定位立杆孔中，定位立杆在混凝土基础表面露出的部分长100mm；所述步骤c中，定位立杆孔13设置在地脚螺栓预留孔14的横向两侧边缘。

图4为本发明实施例的安装定位螺母示意图。

d、将4个地脚螺栓2各拧上一个定位螺母15后，分别放入4个地脚螺栓预留孔14中。

图5为本发明实施例的安装木垫块示意图。

e、将2个木垫块10沿纵向中心线方向分别放在基础纵向中心线两侧边缘；

图6为本发明实施例的安装定位框示意图。

f、安装定位框

将定位框放置在2个木垫块10上，将4个地脚螺栓2穿入定位框的定位框孔6中，并安装上平垫圈和调整螺母16，用手锤调整定位框的位置，使定位框横向中心线5和定位框纵向中心线4分别与混凝土基础横向中心线12和混凝土基础纵向中心线11对齐，然后用调整螺母16来调节地脚螺栓2上表面标高，达到设计要求标高后，固定调整螺母16的位置，使调整螺母16下表面与混凝土基础1上表面基本平齐；调整螺母16下表面与混凝土基础1上表面基本平齐的调节中，不要求很准确，目的是为了混凝土基础1上表面放置好定位纵杆9后能使定位螺母15能被定位纵杆9夹住并焊接固定。

图7为本发明实施例的安装定位横杆示意图。

g、将2根定位横杆8紧贴混凝土基础1上表面分别居中焊接在混凝土基础纵向中心线11两侧的2个定位立杆7上；

图8为本发明实施例的安装定位纵杆示意图。

h、将4根定位纵杆9两两夹紧横向中心线两侧的2个定位螺母15后，焊接在2个定位纵杆9上；

图9为本发明实施例的地脚螺栓调整结束等待浇筑混凝土灌浆料示意图。

i、由于地脚螺栓2已被定位立杆7、定位横杆8、定位纵杆9、定位螺母15相互焊接而定位，将定位框、调整螺栓16、平垫圈、木垫块10拆除后浇筑细石混凝土灌浆料3，拆除调整螺母16时不可转动地脚螺栓2，达成罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位。

本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法利用定位框定位措施，成功地解决地脚螺栓定位难题，提高地脚螺栓定位精度，保证支柱安装精度，从而保证了煅烧炉钢结构支柱的安装精度，确保施工质量。本发明的罐式煅烧炉钢结构支柱地脚螺栓预埋精确定位的方法大大加快钢柱安装速度，降低吊车使用时间，节省成本。与传统先将柱子吊装就位，再安装地脚螺栓相比，使用本发明方法对地脚螺栓进行预埋后，安装煅烧炉钢结构支柱时，直接将柱子吊装就位，然后用螺母固定后可立即摘钩吊装下一根柱子，省去了使用吊车时安装和调整地脚螺栓的时间，简化了安装程序，提高安装效率，减少了吊车台班使用量，节省了施工成本。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。