本发明涉及一种用于提供警报的方法，
背景技术：
已知的作业车辆(如反铲装载机)具有被安装在车辆前部的物料装卸工具(如装载铲)以及被安装在车辆后部的另一物料装卸工具(如反铲)。如挖掘机或伸缩式叉装机等其它作业车辆具有被安装在车辆的一端上的物料装卸工具。
已知的反铲装载机包括臂式组件，臂式组件具有一臂(被称为动臂)，该臂是相对于车辆的底盘、关于大体平行轴线被枢转式地安装的。另一臂被称为铲取器(dipper)，其可附接到动臂的远离底盘的那一端、且可关于大体水平的轴线枢转。物料装卸工具(如铲斗(bucket)或螺旋钻)可被枢转式地安装在铲取器的一端。动臂可通过第一液压缸的操作而上升和下降。铲取器可通过第二液压缸的操作而相对于动臂移动。铲斗可通过第三液压缸的操作而相对于铲取器移动。
当操作员想要移动车辆时，座椅被定向成面向前方，且操作员可使用如方向盘、脚踏式制动器、脚踏式离合器、脚踏式加速器、正反向手柄和具有正反向齿轮的齿轮箱等控制装置来使车辆在地面上移动。当有必要将车辆从某一位置移动一段距离到另一位置时，前部的装载铲将会被提升至地平面以上，并且操作员可面向前方并使用方向盘、制动器、离合器和加速控制装置，而以汽车(机动车)的方式驱动该车辆(即，该车辆处于“移动”状态)。
当操作员想要使用反铲时，车辆变为“作业”状态。在这种情况下，座椅被旋转至面向后方。当使用反铲时，车辆会静止，甚至可通过稳定器支架和/或通过将前部装载铲下降至与地面接合的操作来使一部分车轮或所有车轮提升而与地面脱离接触。已知的反铲装载机具有位于车辆的后方右手侧上的稳定器(stabiliser)以及位于车辆的后方左手侧上的另一稳定器。每个稳定器由单独的操作员输入装置来独立地控制，即一个操作员输入装置仅控制右手侧的稳定器而另一操作员输入装置仅控制左手侧的稳定器。在使用反铲之前，每个稳定器均与地面接合。
为了装卸物料(例如挖沟)，车辆操作员必须同时操作臂式组件上的全部三个液压缸，而且这是技术性要求高的过程。熟练的操作员在挖沟时能够迅速地使铲斗装满物料、将铲斗提升到沟渠外并在车辆的某一侧或另一侧清空铲斗。
挖掘周期通常以臂式组件(即动臂和铲取器)处于完全伸展的位置开始，随着向车辆的后方挖沟，臂式组件逐渐地回缩，直到动臂和铲取器处于邻近车辆的后部的完全回缩的位置为止。为了进一步延长沟渠，操作员需要将车辆移动一段距离以使车辆重新定位。这通常涉及操作员移动座椅以面向前方并且使车辆移动所需距离(例如，臂式组件的长度或车辆的长度)，直至到达下一挖掘位置。操作员典型地一般通过紧张地观看与车辆行驶相反的方向，以视觉方式来确定所需距离。
车辆的重新定位不准确会导致铲斗距离沟渠的边缘太远而无法挖出连续的沟渠，或者导致铲斗在沟渠内被更换。在铲斗被定位得离沟渠的边缘太远时，操作员有必要在进入下一挖掘周期之前纠正车辆的位置，这样会耗费时间且效率低。而在铲斗在沟渠内被更换时，挖掘的效率会相对降低。
在重新定位期间，操作员可将反铲装载机保留在完全伸展的位置，以便更准确地测量距离；但是，这会不利地影响车辆的稳定性。
一旦车辆处于正确位置，则可进行另一挖掘周期。此过程重复进行，直到沟渠达到所需长度为止。
因此，为确定车辆在多个作业位置之间被重新定位时车辆所移动的距离，需要一种改进的方法。
技术实现要素：
根据本发明，提供了一种用于提供关于车辆行驶距离的警报的方法，该方法包括以下步骤：(a)启用警报系统；(b)设定车辆待行驶的目标距离；(c)移动车辆；(d)比较车辆所行驶的距离与目标距离；以及(e)基于这种比较来提供警报。
通过在警报系统中设定目标距离且基于车辆实际行驶的距离与目标距离的比较来提供警报，操作员能够准确并有效地将车辆重新定位到下一作业位置(例如，下一挖掘位置)，而无需紧张地观看与车辆的驱动方向相反的方向并且无需重复进行重新定位来使车辆处于正确位置。
在步骤(c)中，车辆可沿前向(向前的方向)移动。
车辆可以是作业车辆，例如挖掘机、伸缩式叉装机、反铲装载机、或物料装卸机。
挖掘机具有靠近驾驶室被安装的动臂、铲取器和铲斗。动臂、铲取器、铲斗和驾驶室被安装在旋转式平台上。挖掘机的前向是驾驶室中的操作员所面对的方向。
伸缩式叉装机、或伸缩式叉车具有从车辆向前伸出的单一伸缩式动臂。附件(如铲斗、托叉或卷扬机)可被装配在伸缩式动臂上。伸缩式叉装机的前向是附件与操作员所面对的方向。
反铲装载机是一种作业机械或作业车辆，具有被安装在该机械或车辆的前端上的铲、以及位于该机械或车辆的后端上的动臂、铲取器和铲斗(或另一附件，如螺旋钻)。反铲装载机的前向是铲所面对的方向。
启用警报系统的步骤可以包括检测作业车辆是否已从“作业”状态变为“移动”状态的信号。
检测作业车辆是否已从“作业”状态变为“移动”状态的信号的步骤可以包括以下一个或多个步骤：检测作业车辆的操作员的座椅是否已从面向后方的位置移动至面向前方的位置；和/或检测作业机械的地面接合部件是否已从地面接合位置移动至上升位置；和/或检测是否已为车辆选择了驱动方向；和/或检测机械是否正在移动；和/或检测机械作业端是否被致动或被去致动。
地面接合部件可以是稳定器、或叶片、或铲。
启用警报系统的步骤可以包括设定开始位置。
设定车辆待行驶的目标距离的步骤可以包括在警报系统中输入目标距离。
设定车辆待行驶的目标距离的步骤可以包括：在第一位置启用警报系统，将车辆移动至第二位置，以及将第一位置与第二位置之间行驶的距离设定为目标距离。
目标距离可以小于100米，例如小于50米，例如小于10米。
使用中，可将车辆从第一位置移动一段距离至第二位置。还可将车辆从第二位置移动一段距离至第三位置，第三位置与第二位置间隔以目标距离。还可将车辆从第三位置移动一段距离至第四位置，第四位置与第三位置间隔目标距离。
车辆可以包括具有完全伸展位置和完全回缩位置的臂，且目标距离可以等于或小于该臂在完全回缩位置与完全伸展位置之间移动的长度。该臂可以被安装在车辆的背部。替代性地，该臂可以被安装在车辆的前部。
警报可以包括报警，例如声音报警、视觉报警或振动报警。
报警的频率可以随着车辆所行驶的距离与目标距离之间的差距减少而增加。
在车辆所行驶的距离等于目标距离时，报警可以是连续的。
所述方法可以包括将车辆所行驶的距离校准至指定距离的步骤。
校准车辆所行驶的距离的步骤可以包括以下一个或多个步骤：测量已知距离；在已知距离的第一端放置第一标记；在已知距离的第二端放置第二标记；将车辆从第一标记或第二标记的其中一个处移动至第一标记或第二标记的另一个处；以及将第一标记与第二标记之间行驶的距离设定为指定距离。
可使用一种算法来计算车辆所行驶的距离。
全球定位系统可以被用于检测机械所行驶的距离。
所述方法还可以包括致动警报系统的步骤。致动警报系统的步骤可以包括致动与车辆的地面接合部件有关的控制杆。致动警报系统的步骤可以包括致动用于警报系统的控制器。
所述方法还可以包括禁用(disabling)警报系统的步骤。禁用警报系统的步骤可以包括：检测车辆是否已从“移动”状态变为“作业”状态的信号。检测车辆是否已从“移动”状态变为“作业”状态的信号的步骤可以包括以下一个或多个步骤：检测车辆的操作员的座椅是否已从面向前方的位置移动至面向向后的位置；和/或检测机械的地面接合部件是否已从上升位置移动至地面接合位置；和/或检测车辆是否处于空挡(inneutral)；和/或检测车辆的速度或移动；和/或检测机械作业端是否已被致动或被去致动。
所述方法还可以包括去致动警报系统的步骤。去致动警报系统的步骤可以包括致动与车辆的地面接合部件有关的控制杆。去致动警报系统的步骤可以包括致动与车辆的物料接合部件有关的控制杆。去致动警报系统的步骤可以包括致动用于警报系统的控制器。
根据本发明的另一方案，提供了一种具有警报系统的车辆，该警报系统用于提供关于车辆所行驶的距离的警报，该警报系统被构造成：接收与车辆待行驶的目标距离有关的数据和与车辆已行驶距离有关的数据；比较车辆所行驶的距离与目标距离；以及基于这种比较来提供警报。
附图说明
这里将参考附图，仅以示例方式来描述本发明，在附图中：
图1是根据本发明的车辆的侧视图；
图2是图1的车辆在操作员座椅面向后方时的侧视图；
图3示出图1和图2的车辆的平面示意图；以及
图4示出图1和图2的车辆的反铲的侧视图。
具体实施方式
参考图1至图3，其以反铲装载机10的形式示出了一种物料装卸车辆，该车辆具有底盘12，底盘12由地面接合动力(或运输)装置来支撑，图中该地面接合动力(或运输)装置呈前轮14a和后轮14b的形式。被安装在底盘12上的是装载臂16，装载臂16的前部(作业端)安装有一工具，在本例中该工具是装载铲18。装载臂16和装载铲18被安装在车辆的前部。
车辆还包括右后稳定器60和左后稳定器62(见图3)。左后稳定器62关于基本水平轴线a1被枢转式地安装到车辆的底盘12。
类似地，右后稳定器60关于基本水平轴线a2被枢转式地附接到底盘12。
被安装在车辆的背部上的是反铲20，反铲20具有动臂21、铲取器臂22和地面接合工具，图中该地面接合工具呈铲斗23的形式(见图1)。
现参考图4，动臂21在动臂21的第一端21a通过枢轴40而被枢转式地安装到连接部件42。连接部件42被枢转式地安装在相对于车辆框架的基本竖直轴线处。枢轴40被水平地定向。铲取器臂22通过枢轴44被枢转式地安装到枢轴21的第二端21b。枢轴44被水平地定向。铲斗23通过枢轴46被枢转式地安装到铲取器臂22的端部22b(此端部远离铲取器臂22的端部22a)。枢轴46被水平地定向。
呈第一液压缸48形式的第一液压致动器具有：第一端48a，枢转式地附接到连接部件42；以及第二端48b，枢转式地附接到动臂21，处在动臂21的第一端与第二端之间的位置。呈第二液压缸50形式的第二液压致动器具有：第一端50a，枢转式地附接到动臂21，处在动臂21的第一端与第二端之间的位置；以及第二端50b，枢转式地附接到铲取器臂22，靠近铲取器臂22的第一端22a。呈第三液压缸52形式的第三液压致动器具有：第一端52a，枢转式地附接到铲取器臂22，靠近铲取器臂22的第一端22a；以及第二端52b，枢转式地附接到连杆机构54，靠近铲取器臂22的第二端22b。连杆机构54本身是已知的且仅将第三液压缸52的伸展和回缩(retraction)运动转换为铲斗23关于枢轴46的旋转运动。
第一液压缸48的收缩(contraction)引起动臂21上升，而第一液压缸48的伸展引起动臂21下降。第二液压缸50的收缩引起铲取器臂22关于枢轴44沿逆时针方向运动(从图1观察时)，即这会使得铲取器臂22沿“铲出”方向运动，而第二液压缸50的伸展引起铲取器臂22关于枢轴44沿顺时针方向(从图1观察时)即沿“铲入”方向运动。第三液压缸52的收缩引起铲斗23关于枢轴46沿逆时针方向即沿“倾倒”方向运动，而第三液压缸52的伸展引起铲斗23关于枢轴46沿顺时针方向即沿“堆聚”方向运动。
第一液压缸48、第二液压缸50和第三液压缸52都是双动式液压缸。双动式液压缸本身是已知的。它们包括活塞，活塞位于缸体内。活塞被附接到杆(rod)，杆伸出缸体的端部之外。杆的远离活塞的端部限定液压缸的一端。缸体的远离杆的端部限定液压缸的另一端。“缸盖侧腔室(headsidechamber)”被限定在活塞与缸体的远离杆的端部之间。“杆侧腔室(rodsidechamber)”被限定在活塞与缸体的靠近杆的端部之间。缸盖侧腔室的增压使活塞伸展，而杆侧腔室的增压引起活塞回缩。
所述车辆包括发动机25，发动机25提供动力以在地面上驱动车辆。发动机25还提供动力以操作液压泵，液压泵可选择性地向车辆的多个缸27、48、50、52提供增压液压流体以操作装载臂16、装载铲18、动臂21、铲取器臂22、铲斗23、右后稳定器60、左后稳定器62等，以便能够装卸物料。
所述车辆包括操作员驾驶室30，操作员驾驶室30包括操作员座椅31。操作员驾驶室包括多个操作员控制装置，如方向盘32、脚踏式制动器33、脚踏式油门34、手动油门35、仪表盘控制板39、反铲控制杆36、右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b。
右后稳定器控制杆37a的致动引起与右后稳定器关联的液压缸(未示出)的致动，以将右后稳定器60从回缩位置(如图1和图2所示)枢转到展开位置(如图3所示)，使得衬垫61接合地面。右后稳定器控制杆37a具有止动部，以使得右后稳定器控制杆37a的位移与回缩到止动部的速度成正比。右后稳定器控制杆37a的超过止动部的致动引起自动回缩。
类似地，左后稳定器控制杆37b的致动引起与左后稳定器(未示出)关联的液压缸的致动，以将左后稳定器62从回缩位置(如图1和图2所示)枢转到展开位置(如图3所示)，使得衬垫63接合地面。左后稳定器控制杆37b也具有止动部，以使得左后稳定器控制杆37b的位移与回缩到止动部的速度成正比。左后稳定器控制杆37b的超过止动部的致动引起自动回缩。
如图1所示，操作员座椅31面向前方。操作员座椅可旋转且能够旋转到图2所示的位置，在此位置该座椅面向车辆的后方。
车辆还包括重新定位警报系统(re-positioningalertsystem)70。
重新定位警报系统70有助于使车辆的重新定位更准确。在车辆移动期间，警报系统70比较车辆所行驶的距离与预设定(或预定)的目标距离。警报系统70产生警报，警报的频率与车辆所行驶的距离成比例地增加。当车辆所行驶的距离等于预设定的目标距离时，警报成为连续的并由此使操作员得知车辆已行驶了目标距离。
仪表盘控制板39包括“重新定位警报系统”菜单，用于校准系统和设定预设定目标距离(下文中将会描述)。“重新定位警报系统”菜单包括以下子菜单：“校准”子菜单、“目标距离”子菜单和“致动”子菜单。
现在将描述重新定位警报系统70的校准和使用。
重新定位警报系统70的校准(calibration)
当最初生产出具有重新定位警报系统70的车辆时，或者如果操作员改变轮辋或轮胎尺寸时，车辆被校准至实际地面距离。这需要在平地上沿直线测量和标记出已知距离，且将车辆定位在位于实测距离的开始处的标记上。然后，操作员选择仪表盘控制板39上的“重新定位警报系统”菜单且选择“校准”子菜单。当被提示时，操作员选择“校准”子菜单上的“开始”并驱动到位于实测距离的端部的标记。当车辆到达端部标记时，车辆停止且“校准”子菜单上的“停止”被选择。当被提示时，操作员选择校准子菜单上的“接受”以便为重新定位警报系统70接受新校准。重新定位警报系统70将行驶距离与来自车辆的表示行驶距离的信号相关联，以便测量之后行驶的距离。
在替代性实施例中，可利用算法来执行校准，在传动系统的齿轮比、车轮尺寸、和轮胎尺寸已知时，该算法能够计算车辆所行驶的实际距离并进行自动校准。在另一替代性实施例中，可使用全球定位系统(gps)来校准车辆，以确定车辆所行驶的实际距离。
设定目标距离
当操作员需要使用重新定位警报系统70时，有必要设定与待执行的作业、车辆的类型和待用于作业的附件匹配的目标距离。目标距离是机械的第一作业位置与机械的第二作业位置之间的距离。例如，目标距离可被设定为匹配在需要重新定位车辆之前能够挖出的沟渠的最优长度，或被设定为一条线上连续的立杆或挖出的孔洞之间的距离。目标距离可通过多种方式来设定，下文中将会描述其示例。
在本发明的一个实施例中，操作员选择仪表盘控制板39的“重新定位警报系统”菜单中的“目标距离”子菜单，选择“设定距离”，然后手动输入以米或英尺为单位的距离。在被提示时，通过选择“接受”来设定目标距离。
替代性地，操作员可选择仪表盘控制板39的“重新定位警报系统”菜单中的“目标距离”子菜单，然后选择“行驶距离”选项。操作员接着可以选择“开始”，将车辆驱动所需距离，停止车辆并随后选择“停止”。在被提示时，通过选择“接受”来设定目标距离。使用这种方式，车辆行驶的距离成为目标距离。
致动重新定位警报系统70
操作员可选择性地致动或去致动重新定位警报系统70。重新定位警报系统70可通过多种不同方式来致动，下文中将会描述其示例。
在本发明的一个实施例中，由操作员来致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者，并将控制杆37a、37b保持在致动位置(超过止动部)一段时间(例如超过5秒)，以此致动重新定位警报系统70。
替代性地，操作员可以选择仪表盘控制板39上的“重新定位警报系统”菜单中的“致动”子菜单并选择“进行(on)”或“致动”。
启用重新定位警报系统70
随着重新定位警报系统70被致动，操作员通过以下一个或多个步骤来启用重新定位警报系统70：
(a)致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者且超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置，并使衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触；和/或
(b)移动操作员座椅31至面向前方的位置；和/或
(c)选择驱动方向(例如，向前)并移动车辆；和/或
(d)通过gps或传动装置检测车辆的移动。
在这种情况下，车辆处于“移动”状态。
启用被致动的重新定位警报系统70会触发开始位置，且警报以低频率开始。随着车辆被移动，警报的频率随着目标距离的接近而增加。当行驶的距离等于目标距离时，警报是连续的，且由此使操作员得知车辆已行驶了目标距离。
重新定位警报
在本发明的一个实施例中，警报是声音报警，其具有某一频率，使得警报音由静音停顿间隔开。随着车辆行驶的距离与目标距离之间的差距减少，警报音的频率增加。当车辆行驶的距离等于目标距离时，警报是连续的且由此使操作员得知车辆已行驶了目标距离。
在替代性实施例中，警报可以是视觉警报，例如操作员驾驶室30中显示的闪光灯。在这个实施例中，闪光的频率随着车辆行驶的距离与目标距离之间的差距减少而增加。当车辆行驶的距离等于目标距离时，灯连续地发光由此使操作员得知车辆已行驶了目标距离。替代性地，视觉警报可以是车辆仪表盘上的柱形光条，光条的数量随着车辆行驶的距离接近目标距离而增加或减少。光的颜色可以依据车辆行驶的距离而改变。
替代性地，警报可以是振动信号，振动信号的频率随着车辆行驶的距离与目标距离之间的差距减少而增加。在这个示例中，当车辆行驶的距离等于目标距离时，振动警报是连续的并由此使操作员得知车辆已行驶了目标距离。
禁用重新定位警报系统70
重新定位警报系统70可通过以下一个或多个步骤来禁用：
(a)操作员停止车辆的移动；和/或
(b)将方向控制装置移动至空挡或改变方向；和/或
(c)操作员将座椅31旋转至面向后方的方向(如图2所示)；和/或
(d)致动右后稳定器控制杆37a和/或左后稳定器控制杆37b两者，以引起右后稳定器60和左后稳定器62中的一者或两者移动；和/或
(e)致动用于重新定位警报系统70的控制开关或按钮；和/或
(f)致动控制装置，例如装载机控制装置或挖掘机控制装置。
在这种情况下，车辆处于“作业”状态。
如果车辆行驶的距离超过目标距离一段指定距离(例如1米)，则重新定位警报系统70被禁用，因而警报将会停止。
如果操作员改变车辆正在移动的方向，则重新定位警报系统70也可被禁用，因而警报将会停止。
去致动重新定位警报系统70
重新定位警报系统70可通过多种方式被去致动，下文中将会描述其示例。
在本发明的一个实施例中，由操作员致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者且将控制杆37a、37b保持在致动位置(超过止动部)一段时间(例如超过5秒)，以此去致动重新定位警报系统70。
替代性地，操作员可以选择仪表盘控制板39上的“重新定位警报系统”菜单中的“致动”子菜单并选择“中止(off)”或“去致动”。
以下将会描述重新定位警报系统70的使用的示例。
示例1——挖掘沟渠
车辆被驱动至现场。
操作员将车辆停止在为开挖沟渠(第一位置)所需的位置，并将车辆置于空挡。操作员将座椅31旋转至面向后方的方向(如图2所示)并致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者，以引起右后稳定器60和左后稳定器62各自展开适当量，使得衬垫61和衬垫63各自与地面接合。
接着，操作员挖掘沟渠的第一部分，使用反铲控制杆36沿“铲出”方向移动动臂21和铲取器臂22，从而使铲斗23移动离开底盘12。动臂21随后进一步下降，使得铲斗齿(未示出)接合地面。然后铲斗23稍微堆聚(crowed)以便开始在地面移动铲斗齿。铲取器臂22、动臂21和铲斗23接着被操作为沿“铲入”方向移动铲取器臂22、沿“动臂上升”方向移动动臂21和沿“堆聚”方向移动铲斗，使得铲斗齿朝向底盘12移动以用地面物料填充铲斗23。一旦铲斗23被填满，动臂21上升，反铲20相对于车辆侧向地摆动，然后地面物料通过移动铲斗23被倾倒至“倾倒”位置。接着重复该顺序。随着铲斗23返回沟渠，其被定位成更靠近车辆的后部，准备进行地面物料的下一次装载。
一旦沟渠被挖到靠近车辆的后部且车辆需要被重新定位，操作员就致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者而超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置，且衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触。
操作员将座椅31转动至面向前方的位置，选择仪表盘控制板39的“重新定位警报系统”菜单中的“目标距离”子菜单，接着选择“行驶距离”选项。操作员接着选择“开始”，选择驱动方向(例如，向前)，驱动车辆行驶选定距离以允许沟渠被继续挖掘，停止车辆(在第二位置)并接着选择“停止”。在被提示时，通过选择“接受”来设定目标距离(即，第一位置与第二位置之间的距离)。
操作员将驱动选择器置于空挡，将座椅31返回至面向后方的位置，并致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者以使右后稳定器60和左后稳定器62各自下降适当量，从而使衬垫61和衬垫63各自与地面接合。
操作员接着使用反铲控制杆36如上所述地挖掘沟渠的第二段。
当沟渠的第二段完成且车辆需要被重新定位时，操作员致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者而超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置，且衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触。
如果重新定位警报系统70处于“致动”状态，将会发出短促的哔哔声。
如果重新定位警报系统70处于“去致动”状态，则不会听到声音。操作员可以使用上述任意方式来致动警报系统70。
一旦警报系统70被致动，操作员将操作员座椅31移动至面向前方的位置并选择驱动方向(例如，向前)，这会触发开始位置且警报开始发出慢速的哔哔声。车辆被按常规驱动，而哔哔声的频率随着目标距离的接近而增加。当行驶的距离等于目标距离时(即当操作员达到第三位置时)，发出的警报是连续音(solidtone，坚实的基调)。
操作员将车辆停止于为挖掘沟渠的第三段所需的位置，将驱动选择器(driveselector)置于空挡，将座椅31返回至面向后方的位置，且致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者，以使后稳定器60和左后稳定器62各自下降适当量以便展开，从而使衬垫61和衬垫63各自与地面接合。
操作员接着使用反铲控制杆36如上所述地挖掘沟渠的第三段。
此过程重复进行，且车辆被移动至连续的多个位置(每个位置之间间隔目标距离)，直到沟渠达到所需长度为止。
接着，操作员致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者而超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置，且衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触。操作员将操作员座椅31移动至面向前方的位置并选择驱动方向(例如，向前)。
通过致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者且将控制杆37a、37b保持在致动位置(超过止动部)一段时间(例如超过5秒)、或者通过选择仪表盘控制板39上的“重新定位警报系统”菜单中的“致动”子菜单并选择“中止”或“去致动”，操作员可以去致动重新定位警报系统70。
替代性地，操作员可按常规驱动车辆(警报系统70产生警报时)。一旦车辆被驱动到超过目标距离一段指定距离(例如1米)，警报系统70将会被禁用。在这种情况下，当车辆正在被驱动时警报不会发出声音，但是警报系统70将被激活并准备随后使用。
示例2——以螺旋钻钻出用于电杆的孔洞
车辆被驱动至现场。操作员将车辆停止在为第一电杆所需的位置(第一位置)并将车辆置于空挡。
操作员选择仪表盘控制板39的“重新定位警报系统”菜单中的“目标距离”子菜单，选择“设定距离”，然后手动输入以米或英尺为单位的距离。在被提示时，通过选择“接受”来设定目标距离。
操作员将座椅31旋转至面向后方的位置(如图2所示)。操作员致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者以引起右后稳定器60和左后稳定器62各自展开适当量，从而使衬垫61和衬垫63各自与地面接合。
操作员接着以螺旋钻来钻出第一孔洞。
接着，操作员致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者而超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置且衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触。
如果重新定位警报系统70处于“致动”状态，则会发出短促的哔哔声。
如果重新定位警报系统70处于“去致动”状态，则不会听到声音。操作员可以如上所述地致动警报系统70。
操作员将操作员座椅31旋转至面向前方的位置(如图1所示)。一旦警报系统70被致动，操作员就选择驱动方向(例如，向前)，这会触发开始位置且警报开始以慢速发出哔哔声。车辆被按常规驱动，哔哔声的频率随着目标距离的接近而增加。当行驶的距离等于目标距离时，发出的警报是连续音。
操作员将车辆停止于为第二孔洞所需的位置(第二位置)，将驱动选择器置于空挡，将座椅31旋转至面向后方的位置，且致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者以使右后稳定器60和左后稳定器62各自下降适当量，从而衬垫61和衬垫63各自与地面接合。
操作员接着使用螺旋钻来形成用于第二电杆的孔洞。
此过程重复进行，直到已用螺旋钻钻出了所需数量的孔洞为止。在各种情况下，车辆被移动至连续的多个位置，每个位置之间由目标距离间隔开。
然后，操作员将座椅31旋转至面向前方的位置，并且致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者而超过它们的止动部，以使右后稳定器60和左后稳定器62各自上升至完全回缩位置，且衬垫61和衬垫63各自与地面脱离接触。操作员选择驱动方向(例如，向前)并使车辆移离孔洞。
通过致动右后稳定器控制杆37a和左后稳定器控制杆37b两者且将控制杆37a、37b保持在致动位置(超过止动部)一段时间(例如超过5秒)、或者通过选择仪表盘控制板39上的“重新定位警报系统”菜单中的“致动”子菜单并选择“中止”或“去致动”，操作员可以去致动重新定位警报系统70。
替代性地，操作员可按常规驱动车辆(警报系统70产生警报)。一旦车辆被驱动到超过距离目标一段指定距离(例如1米)的位置，警报系统70将会被禁用。在这种情况下，当车辆正在被驱动时警报不会发出声音，但是警报系统70将被激活并准备随后使用。
在上述示例中，警报系统70被用在用于挖掘沟渠和用螺旋钻来形成电杆孔洞的车辆中。应该理解的是，在替代性实施例中，车辆可以用于在沿着道路或路径界定的多个空间或距离处移置安装多个格网(grid)或栅栏杆，或者用于其它任何能够受益于得知车辆的与目标距离相比的行驶距离的目的。
在上述实施例中，重新定位警报系统70可通过右后稳定器控制杆和左后稳定器控制杆的操作而被致动和被去致动、以及被启用和被禁用。应该理解的是，在本发明的替代性实施例中，与车辆的其它地面接合部件有关的其它控制杆(例如，叶片控制杆)可以被用于致动、和/或去致动、和/或启用、和/或禁用警报系统，或者装载机控制装置可以被用作铲而在车辆的重新定位期间将被提升到地面上方或脱离地面。
可通过以下一个或多个步骤来致动、和/或去致动、和/或启用、和/或禁用重新定位警报系统70：
1)移动车辆的地面接合部，例如稳定器和/或叶片(blade)和/或铲中的一个或两个；和/或
2)选择用于机械的地面接合部的控制装置，例如稳定器自动上升控制装置(stabiliserautoupcontrol)和/或装载机启用开关和/或装载机控制装置；和/或
3)转动或改变操作员座椅的位置；和/或
4)去致动挖掘机控制装置或装载机控制装置；和/或
5)选择驱动控制装置或方向；和/或
6)通过gps或使用速度传感器来检测车辆的移动；和/或
7)选择或取消选择停车制动器控制装置；和/或
8)选择或取消选择装载机控制装置；和/或
9)移动车辆例如挖掘机或装载机的作业端；和/或
10)选择或取消选择重新定位警报控制装置或按钮；和/或
11)例如通过致动模式开关改变车辆的模式，例如从作业模式变为行驶模式。