一种钢吊箱封堵装置的制作方法

本实用新型涉及一种深水桥梁工程中的承台施工，具体是一种对深水中桥梁工程中的预制底板钢吊箱进行水下封堵的装置。

背景技术：

在深水中桥梁工程的承台施工中，经常使用钢吊箱围堰，对于钢吊箱底板与钢护筒间空隙的止水技术，目前常用的方法有两种：第一种是待钢吊箱下沉至设计位置后，利用水下混凝土浇筑工艺，在承台范围内的钢吊箱底板上浇筑一层具有一定厚度的封底混凝土；第二种方法是在钢吊箱下沉至水中前，在钢吊箱底板与承台钢护筒间空隙固定一个未充气的圆环状气囊，待钢吊箱下沉至设计位置后，再对气囊充气，直至密封钢吊箱底板与钢护筒间的空隙。对于第一种方法，因为承台普遍面积较大，封底混凝土厚度也普遍在1m以上，所以所需混凝土方量较大，成本较高，同时封底混凝土自重也较大，增加了钢吊箱吊架的负担；对于第二种方法，由于气囊较轻，在浮力作用下，容易产生滑移，同时，当气囊泄气时，也因为未能密封钢吊箱底板与钢护筒空隙而出现漏水状况。因此，为了保持气囊内的气压，需不间断监测，不定时向气囊补充气压，但这样的施工工艺很繁琐。

技术实现要素：

为了克服上述不足，本实用新型目的在于提供一种成本低廉，方便加工，密封性好的钢吊箱封堵装置。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种钢吊箱封堵装置，包括钢护筒与钢吊箱底板，所述钢吊箱底板上设有圆孔，所述圆孔的周边设有环形凸台，钢护筒的下端穿过所述的圆孔和环形凸台，钢护筒与环形凸台之间有间隙，所述环形凸台的下端口设有环形挡板，所述环形挡板固定在环形凸台，环形挡板与钢护筒之间保留宽度为1cm～3cm的缝隙，所述缝隙处填塞有小砂袋，所述间隙中浇筑自密实微膨胀抗离析混凝土。

进一步地，所述环形挡板是由多块弧形钢板拼接而成。

进一步地，所述钢护筒与环形凸台之间缝隙宽度为10～30cm。

进一步地，所述环形挡板与钢护筒之间间隙宽度为1cm～3cm。

进一步地，所述环形挡板焊接在环形凸台上。

本实用新型的有益效果：钢吊箱封堵装置具有成本低廉，方便加工，密封性好的特点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

图1为本实用新型的施工后的示意图；

图2为图1所示的俯视图。

图中：1. 钢护筒；2. 钢吊箱底板；3. 圆孔；4. 环形凸台；5. 环形挡板；6、小砂袋；7、缝隙；8、自密实微膨胀抗离析混凝土。

具体实施方式

下面结合附图及案例对本实用新型做进一步详细说明，这些案例仅用来说明本实用新型，并不限其范围。

如图1、2所示，一种钢吊箱封堵装置，包括钢护筒1与钢吊箱底板2，所述钢吊箱底板2上设有圆孔3，所述圆孔3的周边设有环形凸台4，钢护筒1的下端穿过所述的圆孔3和环形凸台4，钢护筒1与环形凸台4之间有间隙，所述间隙宽度为10～30cm，所述环形凸台4的下端口设有环形挡板5，所述环形挡板5是由多块弧形钢板拼接而成，所述环形挡板5焊接在环形凸台4，环形挡板5与钢护筒1之间保留宽度为2cm的缝隙7，所述缝隙7处填塞有小砂袋6，所述间隙中浇筑自密实微膨胀抗离析混凝土8。

一种钢吊箱封堵装置的制作方法：在干水环境下，根据现场的钢护筒与钢吊箱底板的实际间距，剪裁多块弧形钢板；并将所述的弧形钢板设在钢吊箱底板与钢护筒之间的空隙底部，弧形钢板的外侧边与钢吊箱底板底部的预埋件焊接，弧形钢板的内侧边与钢护筒保留1cm～3cm缝隙，多块弧形钢板围合成一个环形挡板；待钢吊箱沉放至设计位置后，用小砂袋填塞所述的1cm～3cm缝隙；然后利用水下混凝土浇筑工艺，浇筑自密实微膨胀抗离析混凝土，直至将钢吊箱底板与承台钢护筒间的空隙填满；浇筑完毕，经过72小时后，并且混凝土抗压强度大于设计抗压强度的70%以后，进行承台钢吊箱围堰的抽水工作。采用上述制作方法，所需配套设备少，要求低，操作简单，施工方便，成本低廉，且止水效果好。

以上所述是本实用新型的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的保护范围。