本实用新型涉及弧形三角门安装支撑结构领域，特别涉及一种弧形三角门现场安装三点支撑结构。
背景技术：
随着国家基础建设的加快， 交通水运发展提速， 船闸工程的建设力度也在不断加。
目前弧形三角门如图1所示，包括闸门门1和桁架部分18，且在现场安装时采用整体胎架对闸门门体进行支撑。
这种整体胎架虽然能够对闸门门体进行支撑，但是整体胎架材料用量过大，导致安装成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种弧形三角门现场安装三点支撑结构，其能够减少现场安装所需的材料，节约安装成本。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种弧形三角门现场安装三点支撑结构，包括闸门门体、闸首底板、面板梁格、第一支撑立柱、第二支撑立柱，所述面板梁格设置在闸首底板上，所述第一支撑立柱和第二支撑立柱连接于闸门门体，且第一支撑立柱背离闸门门体的一端贯穿面板梁格抵触闸首底板，第二支撑立柱背离闸门门体的一端贯穿面板梁格抵触闸首底板，闸门门体靠近第一支撑立柱的一侧抵触面板梁格，还包括主撑架，所述主撑架包括第三支撑立柱、第一侧立柱和第二侧立柱，所述第三支撑立柱的一端贯穿面板梁格抵触闸首底板，第一侧立柱和第二侧立柱分别设置在第三支撑立柱的的两侧，且第一侧立柱、第二侧立柱和第三支撑立柱处于同一平面内，第一侧立柱、第二侧立柱和第三支撑立柱上均设有大连接球和小连接球，且第一侧立柱、第二侧立柱和第三支撑立柱上的大连接球与小连接球在水平方向上间隔设置，在竖直方向上间隔设置，第一侧立柱与第三支撑立柱之间通过连接横钢梁连接，第二侧立柱与第三支撑立柱之间通过连接横钢梁连接，大连接球与闸门门体之间通过连接钢梁连接，第一侧立柱与第三支撑立柱上相邻的大连接球之间连接有稳定钢梁，第二侧立柱与第三支撑立柱上相邻的大连接球之间连接有稳定钢梁，小连接球与闸门门体之间通过连接钢梁连接。
通过采用上述技术方案，主撑架上的第一侧立柱与第三支撑立柱之间通过连接横钢梁连接，第二侧立柱与第三支撑立柱之间通过连接横钢梁连接，且主撑架与闸门门体之间通过连接钢梁连接，第一侧立柱与第三支撑立柱上相邻的大连接球之间连接有稳定钢梁，第二侧立柱与第三支撑立柱上相邻的大连接球之间连接有稳定钢梁，在现场安装闸门门体时，连接横梁、连接钢梁和稳定钢梁的设置将闸门门体支撑，与整体胎架对闸门门体进行支撑相比，减少了使用材料，节约了安装成本。
进一步设置：所述第一支撑立柱、第二支撑立柱和第三支撑立柱的高度不超过1700mm。
通过采用上述技术方案，第一支撑立柱、第二支撑立柱和第三支撑立柱的高度不超过1700mm时，就能够达到对闸门门体的支撑，若超过1700mm，则会造成第一支撑立柱、第二支撑立柱和第三支撑立柱上均有一段闲置，提高安装成本。
进一步设置：第一支撑立柱的上端焊接有第一圆板，第一圆板背离第一支撑立柱的一侧抵触闸门门体，第二支撑立柱的上端焊接有第二圆板，第二圆板背离第二支撑立柱的一侧抵触闸门门体，且第一圆板和第二圆板的直径为200 mm。
通过采用上述技术方案，第一圆板的设置增大了第一支撑立柱与闸门门体之间接触面积，提高了第一支撑立柱与闸门门体之间的稳定性；第二圆板的设置增大了第二支撑立柱与闸门门体之间接触面积，提高了第二支撑立柱与闸门门体之间的稳定性。
进一步设置：第一支撑立柱的下端焊接有第一底圆板，所述第一底圆板通过膨胀螺栓与闸首底板连接，第二支撑立柱的下端焊接有第二底圆板，所述第二底圆板通过膨胀螺栓与闸首底板连接。
通过采用上述技术方案，第一底圆板的设置增大了第一底圆板与闸首底板之间的接触面积，增大了第一底圆板与闸首底板之间的稳定性；第二底圆板的设置增大了第二底圆板与闸首底板之间的接触面积，增大了第二底圆板与闸首底板之间的稳定性。
进一步设置：第三支撑立柱抵触闸首底板的一端焊接有第三底圆板，第三底圆板通过膨胀螺栓与闸首底板连接。
通过采用上述技术方案，第三底圆板的设置增大了第三底圆板与闸首底板之间的接触面积，增大了第三底圆板与闸首底板之间的稳定性。
进一步设置：连接第一底圆板与闸首底板之间的膨胀螺栓的数量设置为四根，连接第二底圆板与闸首底板之间的膨胀螺栓的数量设置为四根，连接第三底圆板与闸首底板之间的膨胀螺栓的数量设置为四根。
通过采用上述技术方案，将膨胀螺栓的数量均设置为四根，使闸首底板与第一底圆板、第二底圆板、第三底圆板之间的连接更加牢固，提高了闸首底板与第一底圆板、第二底圆板、第三底圆板之间的稳定性。
进一步设置：第一底圆板、第二底圆板和第三底圆板的直径均为400 mm。
通过采用上述技术方案，通过将第一底圆板、第二底圆板和第三底圆板的直径设置为400 mm，增大了闸首底板与第一支撑立柱、第二支撑立柱和第三支撑立柱之间的连接面积，提高了闸首底板与第一支撑立柱、第二支撑立柱和第三支撑立柱之间的稳定性。
进一步设置：所述第一底圆板与第一支撑立柱之间焊接有斜撑，所述第二底圆板与第二支撑立柱之间焊接有斜撑，所述第三底圆板与第三支撑立柱之间焊接有斜撑。
通过采用上述技术方案，斜撑的设置提高了第一底圆板与第一支撑立柱之间的稳定性，第二底圆板与第二支撑立柱之间的稳定性，第三底圆板与第三支撑立柱之间的稳定性，使第一底圆板与第一支撑立柱、第二底圆板与第二支撑立柱、第三底圆板与第三支撑立柱之间的连接更稳定。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1、通过对连接横梁、连接钢梁和稳定钢梁的设置能够对闸门门体起到支撑作用，与整体胎架对闸门门体进行支撑相比，减少了使用材料，节约了安装成本；
2、第一圆板和第二圆板的设置使第一支撑立柱与闸门门体、第二支撑立柱与闸门门体之间的连接更加稳定，提高了闸门门体的稳定性；
3、斜撑的设置提高了第一底圆板与第一支撑立柱、第二底圆板与第二支撑立柱、第三底圆板与第三支撑立柱之间的稳定性。
附图说明
图1是用于体现现有技术的结构示意图；
图2是本实施例中用于体现本实用新型的结构示意图；
图3是图2中用于体现第一圆板与第一支撑立柱之间位置关系的A部结构放大图；
图4是本实施例中用于体现斜撑与第一底圆板之间位置关系的结构示意图；
图5是本实施例中用于体现第二圆板与第二支撑立柱之间位置关系的结构示意图；
图6是本实施例中用于体现斜撑与第三底圆板之间位置关系的结构示意图。
图中，1、闸门门体；2、闸首底板；3、面板梁格；4、第一支撑立柱；5、第二支撑立柱；6、主撑架；61、第三支撑立柱；62、第一侧立柱；63、第二侧立柱；7、大连接球；8、小连接球；9、连接横钢梁；10、连接钢梁；11、稳定钢梁；12、第一圆板；13、第二圆板；14、第一底圆板；15、第二底圆板；16、第三底圆板；17、斜撑；18、桁架部分。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例：一种弧形三角门现场安装三点支撑结构，如图2和图3所示，包括闸门门体1、闸首底板2、面板梁格3、第一支撑立柱4、第二支撑立柱5和主撑架6，面板梁格3设置在闸首底板2上，第一支撑立柱4的上端通过直径为200 mm的第一圆板12连接闸门门体1，第一支撑立柱4与第一圆板12之间焊接，如图4所示，第一支撑立柱4背离闸门门体1的一端贯穿面板梁格3抵触闸首底板2，第一支撑立柱4的下端焊接有直径为400 mm的第一底圆板14，第一底圆板14通过四根膨胀螺栓与闸首底板2连接，第一底圆板14与第一支撑立柱4之间焊接有斜撑17，第一支撑立柱4的高度不超过1700mm，闸门门体1靠近第一支撑立柱4的一端抵触面板梁格3。
如图4和图5所示，第二支撑立柱5的上端通过直径为200 mm的第二圆板13连接闸门门体1，第二支撑立柱5与第二圆板13之间焊接，第二支撑立柱5背离闸门门体1的一端贯穿面板梁格3抵触闸首底板2，第二支撑立柱5的下端焊接有直径为400 mm的第二底圆板15，第二底圆板15通过四根膨胀螺栓与闸首底板2连接，第二底圆板15与第二支撑立柱5之间焊接有斜撑17，第二支撑立柱5的高度不超过1700mm。
如图1和图6所示，主撑架6包括第三支撑立柱61、第一侧立柱62和第二侧立柱63，第一侧立柱62和第二侧立柱63分别设置在第三支撑立柱61的两侧，且第一侧立柱62、第二侧立柱63和第三支撑立柱61处于同一平面内，第三支撑立柱61的一端贯穿面板梁格3抵触闸首底板2，第三支撑立柱61抵触闸首底板2的一端焊接有直径为400 mm的第三底圆板16，第三底圆板16通过四根膨胀螺栓与闸首底板2连接，第三底圆板16与第三支撑立柱61之间焊接有斜撑17，第三支撑立柱61的高度不超过1700mm。第一侧立柱62上设有大连接球7和小连接球8，且大连接球7在竖直方向上间隔设置，第二侧立柱63上设有大连接球7和小连接球8，且大连接球7在竖直方向上间隔设置，第三支撑立柱61上设有大连接球7和小连接球8，且大连接球7在竖直方向上间隔设置，第一侧立柱62、第二侧立柱63和第三支撑立柱61上的大连接球7与小连接球8在水平方向上间隔设置，第一侧立柱62与第三支撑立柱61之间通过连接横钢梁9连接，第二侧立柱63与第三支撑立柱61之间通过连接横钢梁9连接，小连接球8与闸门门体1之间通过连接钢梁10连接，大连接球7与闸门门体1之间通过连接钢梁10连接，第一侧立柱62与第三支撑立柱61上相邻的大连接球7之间连接有稳定钢梁11，第二侧立柱63与第三支撑立柱61上相邻的大连接球7之间连接有稳定钢梁11。
实施过程：将面板梁格3设置在闸首底板2上，将焊接有第一圆板12的第一支撑立柱4焊接在闸门门体1上，将焊接有第二圆板13的第二支撑立柱5焊接在闸门门体1上，通过龙门吊将闸门门体1吊起，闸门门体1连接第一支撑立柱4和第二支撑立柱5的一端抵触面板梁格3，并使第一支撑立柱4背离闸门门体1的一端伸入面板梁格3抵触于闸首底板2，第二支撑立柱5背离闸门门体1的一端伸入面板梁格3抵触于闸首底板2，第一支撑立柱4和第二支撑立柱5背离闸门门体1的一端分别焊接第一底圆板14和第二底圆板15，工作人员通过膨胀螺钉将第一底圆板14和第二底圆板15固定在闸首底板2上，将斜撑17焊接在第一支撑立柱4和第一底圆板14之间、第二支撑立柱5与第二底圆板15之间。
将第三底圆板16焊接在第三支撑立柱61的一端，并通过膨胀螺钉将第三底圆板16与闸首底板2固定在一起，第三支撑立柱61上的每个大连接球7焊接两个平行于闸首底板2连接横钢梁9， 其中一个连接横钢梁9背离第三支撑立柱61的一端焊接于第一侧立柱62上的小连接球8，另一个连接横钢梁9背离第三支撑立柱61的一端焊接于第二侧立柱63上的小连接球8，第三支撑立柱61上的每个小连接球8焊接两个平行于闸首底板2连接横钢梁9， 其中一个连接横钢梁9背离第三支撑立柱61的一端焊接于第一侧立柱62上的大连接球7，另一个连接横钢梁9背离第三支撑立柱61的一端焊接于第二侧立柱63上的大连接球7，使第一侧立柱62、第二侧立柱63和第三侧立柱处于同一平面内，第一侧立柱62与第三支撑立柱61上相邻的大连接球7之间焊接稳定钢梁11，第二侧立柱63与第三支撑立柱61上相邻的大连接球7之间焊接稳定钢梁11。第一侧立柱62上的大连接球7上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离大连接球7的一端焊接于闸门门体1，第一侧立柱62上的小连接球8上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离小连接球8的一端焊接于闸门门体1；第二侧立柱63上的大连接球7上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离大连接球7的一端焊接于闸门门体1，第二侧立柱63上的小连接球8上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离小连接球8的一端焊接于闸门门体1；第三支撑立柱61上的大连接球7上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离大连接球7的一端焊接于闸门门体1，第三支撑立柱61上的小连接球8上焊接连接钢梁10，连接钢梁10背离小连接球8的一端焊接于闸门门体1，实现对闸门门体1的支撑，与整体胎架对闸门门体1进行支撑相比，减少了使用材料，节约了安装成本。
上述的实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。