本发明涉及支护施工技术领域，特别是预制快装型格构梁体系及其施工方法。
背景技术：
我国平原地区面积并不多，现在大多数土建施工都在山地、高原、丘陵等地完成，施工过程中都会遇到山体开挖、放坡等情况。目前，为了保证施工及使用的安全，都必须对边坡采取支护措施。传统的建筑边坡、公路及铁路边坡采用格构梁支护时，一般都采用现浇钢筋混凝土。
但采用现浇施工存在诸多问题：第一，地形多变时，施工难度较大，无法妥善处理各个交叉部位，格构梁整体质量不高；第二，格构梁钢筋安装完成后，混凝土浇筑时间较长，故而造成施工工期长；第三，在边坡斜面上支设模板，支设难度大，施工效率低。混凝土在浇筑振捣时极易出现梁体振捣不密实、跑模等质量问题。如混凝土塌落度控制不当或混凝土振捣过振，会造成整个斜梁滑塌，给混凝土施工带来很大的施工难度。第四，钢筋绑扎、混凝土浇筑需要大量工人，无法实现工业化。
技术实现要素：
本发明的目的是提供预制快装型格构梁体系及其施工方法，要解决边坡地形多变，施工难度大，工期长效率低并且无法实现工业化等问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明一方面提供预制快装型格构梁体系，由第一模块1或者第二模块2中的一种或者两种组合连接而成，相邻模块之间通过后浇混凝土段连接；
所述第一模块1包括钢筋混凝土纵梁、对称设置在纵梁梁身两侧面的第一接头11以及用于穿过锚杆的孔洞，第一接头11内的钢筋伸出混凝土外；孔洞位于第一接头11与纵梁的交叉部位、且垂直贯穿设置在纵梁梁身上；
所述第二模块2包括外轮廓为十字形的钢筋混凝土预制件、设置在十字形的钢筋混凝土预制件中心位置的孔洞以及设置在预制件四个端部的第二接头21，第二接头21内的钢筋伸出混凝土外；
所述后浇混凝土段浇筑在相邻第一接头和/或第二接头的外露钢筋的外围。
进一步，纵梁梁身两侧对称设置有至少三对第一接头11。
进一步，十字形钢筋混凝土预制件相邻两边夹角为75°-105°。
进一步，格构梁体系包括至少三个第一模块1，相邻两个第一模块1之间对应的第一接头11的钢筋相连。
进一步，格构梁体系包括至少九个第二模块2，相邻两个第二模块2之间对应的第二接头21的钢筋相连。
进一步，格构梁体系还包括用于接长的第三模块3，第三模块3包括一字形的钢筋混凝土横梁和设置在横梁两端部的第三接头31，第三接头31内的钢筋伸出混凝土外。
进一步，格构梁体系包括第三模块3和至少三个第一模块1，相邻两个第一模块1之间通过至少三个第三模块3连接。
进一步，钢筋连接采用绑扎搭接或者焊接或者机械套筒。
进一步，格构梁体系呈水平设置，且格构梁的两端与支护桩固定连接。
本发明另一方面提供一种如上述预制快装型格构梁体系的施工方法，包括如下步骤：
步骤一，根据设计图纸，将第一模块1、第二模块2和第三模块3在工厂内预制成形；
步骤二，将预制好的格构梁模块运输至施工现场；
步骤三，将预制好的格构梁模块堆放在堆场；
步骤四，按照施工图要求，进行测量定位，进行锚杆或锚索施工，将边坡进行平整处理；
步骤五，将格构梁模块吊装就位；
步骤六，将锚杆或者锚索进行张拉锁定；
步骤七，将锚头采用细石混凝土进行封锚处理；
步骤八，搭设模板，进行混凝土浇筑，继续锚杆或者锚索进行张拉锁定。
本发明的有益效果体现在：
1，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，装配速度快、施工方便、效率高。制造模块时，生产模块所需的模具可以反复使用，提供资源利用率。构造简单，便于操作，质量易控制，施工成本低，更为重要的是现场施工使用时，第一模块、第二模块和第三模块之间可以灵活组合，按需布置。快装型格构梁体系由模块拼装而成，可以更好的处理交叉部位。
2，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，各类模块均在加工厂完成，不占用施工现场的空间和场地，有利于实现工业化，减少施工现场工人数量，提高施工速度。降低了传统支护设置的难度，提高了施工效率，不再出现梁体振捣不密实、跑模的问题。更不会出现由于混凝土塌落度控制不当或混凝土振捣过振，带来的整个斜梁滑塌的情况。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的主要目的和其它优点可通过在说明书、权利要求书中所特别指出的方案来实现和获得。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。
图1a、1b、1c依次是第一模块的平面、立面及俯侧图。
图2a、2b、2c依次是第二模块的平面、立面及俯侧图。
图3a、3b、3c依次是第三模块的平面、立面及俯侧图。
图4是实施例1安装成形图；
图5是实施例2安装成形图；
图6是实施例3安装成形图。
图7是实施例4安装成形图。
附图标记：1－第一模块、11-第一接头、2-第二模块、21-第二接头、3-第三模块、31-第三接头。
具体实施方式
实施例1
如图4所示，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，该格构梁体系呈田字形，格构梁体系包括第三模块3和三个第一模块1，相邻两个第一模块1之间通过至少三个第三模块3连接。
一并参阅图3a、3b和3c，所述第三模块3包括一字形的钢筋混凝土横梁和设置在横梁两端部的第三接头31，第三接头31内的钢筋伸出混凝土外。所述第一模块1包括钢筋混凝土纵梁、对称设置在纵梁梁身两侧面的第一接头11以及用于穿过锚杆的孔洞，第一接头11内的钢筋伸出混凝土外；孔洞位于第一接头11与纵梁的交叉部位、且贯穿设置在纵梁梁身上；纵梁梁身两侧对称设置有三对第一接头11。钢筋通过绑扎搭接的方式相连。
钢筋连接处均填充有强度等级细石混凝土。格构梁体系呈水平设置，且格构梁的两端与支护桩固定连接。
具体施工方法如下：
步骤一，根据设计图纸，将第一模块1和第三模块3在工厂内预制成形；
步骤二，将预制好的第一模块1和第三模块3运输至施工现场；
步骤三，将预制好的第一模块1和第三模块3堆放在堆场；
步骤四，按照施工图要求，进行测量定位；进行锚杆或锚索施工，具体包括成孔、下放锚杆杆体或钢绞线、注浆；将边坡进行平整处理；
步骤五，将格构梁模块吊装就位；
步骤六，将锚杆或者锚索进行张拉锁定；
步骤七，将锚头采用细石混凝土进行封锚处理；
步骤八，搭设模板，进行混凝土浇筑，继续锚杆或者锚索进行张拉锁定。
实施例2
如图5所示，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，该格构梁体系呈田字形，包括三个第一模块1，如图1a、1b和1c所示，所述第一模块1包括钢筋混凝土纵梁、对称设置在纵梁梁身两侧面的第一接头11以及用于穿过锚杆的孔洞，第一接头11内的钢筋伸出混凝土外；孔洞位于第一接头11与纵梁的交叉部位、且贯穿设置在纵梁梁身上；纵梁梁身两侧对称设置有三对第一接头11。相邻两个第一模块1之间通过伸出第一接头11的钢筋以绑扎搭接的方式相连。钢筋连接处均填充有强度等级细石混凝土。格构梁体系呈水平设置，且格构梁的两端与支护桩固定连接。
具体施工方法如下：
步骤一，根据设计图纸，将第一模块1在工厂内预制成形；
步骤二，将预制好的第一模块1运输至施工现场；
步骤三，将预制好的第一模块1堆放在堆场；
步骤四，按照施工图要求，进行测量定位；进行锚杆或锚索施工，具体包括成孔、下放锚杆杆体或钢绞线、注浆；将边坡进行平整处理；
步骤五，将格构梁模块吊装就位；
步骤六，将锚杆或者锚索进行张拉锁定；
步骤七，将锚头采用细石混凝土进行封锚处理；
步骤八，搭设模板，进行混凝土浇筑，继续锚杆或者锚索进行张拉锁定。
实施例3
如图6所示，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，该格构梁体系呈田字形，格构梁体系包括九个第二模块2，相邻两个第二模块2之间通过伸出第二接头21的钢筋相连。
一并参阅图2a、2b和2c，所述第二模块2包括外轮廓为十字形的钢筋混凝土预制件、设置在十字形的钢筋混凝土预制件中心位置的孔洞以及设置在预制件四个端部的第二接头21，第二接头21内的钢筋伸出混凝土外。钢筋通过绑扎搭接的方式相连。钢筋连接处均填充有强度等级细石混凝土。格构梁体系呈水平设置，且格构梁的两端与支护桩固定连接。
具体施工方法如下：
步骤一，根据设计图纸，将第二模块2在工厂内预制成形；
步骤二，将预制好的第二模块2运输至施工现场；
步骤三，将预制好的第二模块2堆放在堆场；
步骤四，按照施工图要求，进行测量定位；进行锚杆或锚索施工，具体包括成孔、下放锚杆杆体或钢绞线、注浆；将边坡进行平整处理；
步骤五，将格构梁模块吊装就位；
步骤六，将锚杆或者锚索进行张拉锁定；
步骤七，将锚头采用细石混凝土进行封锚处理；
步骤八，搭设模板，进行混凝土浇筑，继续锚杆或者锚索进行张拉锁定。
实施例4
如图7所示，本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，该格构梁体系呈田字形，格构梁体系包括三个第二模块2和两个第一模块1，相邻两个第一模块1之间通过三个第二模块2连接。十字形第二模块2四个端部设置有第二接头21，第二接头21内的钢筋伸出混凝土外，用于和两侧的模块相连。钢筋通过机械套筒相连。钢筋连接处均填充有强度等级细石混凝土。格构梁体系呈水平设置，且格构梁的两端与支护桩固定连接。
具体施工方法参照实施例1-3。
以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
本发明提供的预制快装型格构梁体系及其施工方法，装配速度快、施工方便、效率高。制造模块时，生产模块所需的模具可以反复使用，提供资源利用率。构造简单，便于操作，质量易控制，施工成本低，更为重要的是现场施工使用时，第一模块1、第二模块2和第三模块3之间可以灵活组合，按需布置。快装型格构梁体系由模块拼装而成，可以更好的处理交叉部位。