一种三轴深搅桩施工方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种三轴深搅桩施工方法。

背景技术

三轴深搅桩施工是目前建筑施工中较为重要的一项，在三轴深桩施工过程中，由于需要进行套钻施工，易对墙体及接头的施工质量造成一定影响，同时，桩搭建过程中，需要较慢的搅拌速度以保证搭接质量，易造成因时间过长而导致的无法搭接或搭接不良。进一步地，在三轴深桩施工过程中，需要对桩身的强度和均匀性有一定的保证，并且，在三轴深搅桩施工过程中，易出现灰浆离析、输浆管道堵塞断浆、渗漏等问题。

技术实现要素：

本发明提出一种三轴深搅桩施工方法，采用一次下沉喷浆搅拌，一次提升喷浆搅拌套接一孔成桩的施工工艺。

本发明所述一种三轴深搅桩施工方法，包括如下步骤：

步骤1：测量放线

根据设计坐标基准点，按照设计图进行定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志；放样定线后做好测量技术复核，确认无误后进行三轴深搅桩施工；

步骤2：开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用1.0m3挖机配合人工开挖沟槽，沟槽尺寸比设计三轴深搅桩宽度宽0.2米，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴深搅桩正常施工；

步骤3：三轴搅拌桩孔位定位

三轴搅拌机直径为850mm，三轴中心间距为1200mm，根据这个尺寸在定位型钢上焊制标记，作为搅拌桩定位、移位的依据，施工前复核钻头尺寸，桩径误差≦10mm；

步骤4：施工顺序

按照一定顺序进行三轴深搅桩施工，通过间隔的重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠套接一孔来保证，以达到止水的作用；

步骤5：桩机就位

统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正，桩位偏差不大于50mm；桩机定位后，用随机的倾斜仪校正桩机导杆垂直度，偏差值应小于1/200；

步骤6：搅拌速度及注浆控制

（1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时按照不同地层和后台浆液输送量等因素调整控制好下沉和提升速度；为确保搅拌均匀，根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度控制在0.5m/min～1m/min范围内，提升速度控制在1m/min～2m/min范围内，保持均匀下沉或提升；桩底标高误差≦+50mm，做好每次成桩的原始记录；桩间搭接时间不超过24小时，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量；因时间过长无法搭接或搭接不良，应根据现场地质条件，在杂填较厚的区域，采取压密注浆的方式对三轴深搅桩进行连接，粉质粘土较厚的区域采取旋喷桩的方式对三轴深搅桩进行连接，深度均同三轴深搅桩，以保证止水帷幕的连续封闭；

（2）配制水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库；开钻前对拌浆工作人员做好交底工作；开机前应进行浆液的配制，根据设计要求和场地的土质情况，三轴深搅桩控制水泥浆液的水灰比为1.5～2.0，水泥采用p.o42.5级水泥，水泥掺入比为20%，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，要求28天无侧限抗压强度不小于0.8mpa，喷浆压力为不大于0.8mpa；

步骤7：置换土清运

搅拌机在下沉和提升过程中会产生大量的置换泥浆，故在施工中配备一台挖机进行及时清运；

步骤8：报表记录

进一步地，在大面积施工前按设计要求进行试成桩试验，主要确定三轴搅拌桩机搅拌下沉速度与搅拌提升速度控制范围，并保持匀速下沉与匀速提升；搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降，具体选用的速度值通过3根试成桩时根据成桩工艺、水泥浆液配合比、注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数和搅拌时间应确保水泥土搅拌桩成桩质量。

进一步地，土体应充分搅拌，严格控制钻孔均匀下沉、均匀提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆液与土均匀拌和；搅拌机头在正常情况应上下各一次对土体进行喷浆搅拌，对含砂量大的土层，宜在搅桩底部2米-3米范围内上下重复喷浆搅拌一次。

进一步地，浆液通过滤网倒入具有搅拌装置的储浆桶中，以防浆液离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。

进一步地，压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。发生管道堵塞，应立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

进一步地，在施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。

进一步地，在基坑开挖过程中，一旦发现渗漏现象，立即组织施工，主要堵漏措施有引流管速凝水泥堵漏、焊钢板堵漏；视堵漏效果，必要时可在围护墙后采用双液注浆或聚胺酯发泡堵漏。

进一步地，水泥流量、注浆压力采用机械控制，严格控制水灰比，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。

进一步地，记录缺陷、异常情况，将存在的问题准确、及时填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比。

本发明达到的有益效果为：采用一次下沉喷浆搅拌，一次提升喷浆搅拌套接一孔成桩的施工工艺，设计出三轴深搅桩的一整套施工流程，安全可靠，施工效率高；通过重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量；在杂填较厚的区域，采取压密注浆的方式对三轴深搅桩进行连接，粉质粘土较厚的区域采取旋喷桩的方式对三轴深搅桩进行连接，深度均同三轴深搅桩，保证止水帷幕的连续封闭，解决了因时间过长无法搭接或搭接不良的问题；浆液通过滤网倒入具有搅拌装置的储浆桶中，水泥浆液严格按预定配合比制作，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶，防止浆液离析；发生管道堵塞，通过停泵处理，并把搅拌钻具上提和下沉1.0m后继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生；水泥流量、注浆压力采用机械控制，严格控制水灰比，保证了水泥浆质量；通过引流管速凝水泥堵漏、焊钢板堵漏解决渗漏现象；视堵漏效果，必要时可在围护墙后采用双液注浆或聚胺酯发泡堵漏。

附图说明

图1为本发明所述三轴深搅桩施工工艺流程图。

图2为本发明所述三轴深搅桩施工顺序。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

一种三轴深搅桩施工方法，采用一次下沉喷浆搅拌，一次提升喷浆搅拌套接一孔成桩的施工工艺，包括如下步骤：

步骤1：测量放线

根据设计坐标基准点，按照设计图进行定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行三轴深搅桩施工。

步骤2：开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用1.0m³挖机配合人工开挖沟槽，沟槽尺寸比设计三轴深搅桩宽度宽0.2米，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴深搅桩正常施工，并达到文明工地要求。

步骤3：三轴搅拌桩孔位定位

三轴搅拌机直径为850mm，三轴中心间距为1200mm，根据这个尺寸在定位型钢上焊制标记，作为搅拌桩定位、移位的依据，施工前复核钻头尺寸，桩径误差≦10mm。

步骤4：施工顺序

三轴深搅桩施工按图2顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠套接一孔来保证，以达到止水的作用。

套接一孔施工工艺一般情况下均采用该种方式进行施工。

步骤5：桩机就位

（1）统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩位偏差不大于50mm。

（2）桩机定位后，用随机的倾斜仪校正桩机导杆垂直度，偏差值应小于1/200。

步骤6：搅拌速度及注浆控制

（1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时按照不同地层和后台浆液输送量等因素调整控制好下沉和提升速度。为确保搅拌均匀，根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度控制在0.5m/min～1m/min范围内，提升速度控制在1m/min～2m/min范围内，保持均匀下沉或提升。桩底标高误差≦+50mm。做好每次成桩的原始记录。

桩间搭接时间不超过24小时，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。因时间过长无法搭接或搭接不良，应记录在案，并经确认后，根据现场地质条件，在杂填较厚的区域，采取压密注浆的方式对三轴深搅桩进行连接，粉质粘土较厚的区域采取旋喷桩的方式对三轴深搅桩进行连接。深度均同三轴深搅桩。以保证止水帷幕的连续封闭。

（2）配制水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m²水泥库。开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。开机前应进行浆液的配制，根据设计要求和场地的土质情况，三轴深搅桩控制水泥浆液的水灰比为1.5～2.0，水泥采用p.o42.5级水泥，水泥掺入比为20%，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，要求28天无侧限抗压强度不小于0.8mpa，喷浆压力为不大于0.8mpa。

因故搁置2小时以上的拌制浆液，按照废浆处理，严禁使用。

步骤7：置换土清运

搅拌机在下沉和提升过程中会产生大量的置换泥浆，故在施工中配备一台挖机进行及时清运。

步骤8：报表记录

施工过程中记录，即时填写施工记录表，详细、真实、准确地记录每根桩的下沉时间、提升时间，搅拌深度等参数，并及时报送监理。

此外，本施工方法通过如下几个方法，确保桩身强度和均匀性：

1）在大面积施工前按设计要求进行试成桩试验，主要确定三轴搅拌桩机搅拌下沉速度与搅拌提升速度控制范围，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降，具体选用的速度值通过3根试成桩时根据成桩工艺、水泥浆液配合比、注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数和搅拌时间应确保水泥土搅拌桩成桩质量。

2）土体应充分搅拌，严格控制钻孔均匀下沉、均匀提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆液与土均匀拌和。搅拌机头在正常情况应上下各一次对土体进行喷浆搅拌，对含砂量大的土层，宜在搅桩底部2米-3米范围内上下重复喷浆搅拌一次。

3）浆液通过滤网倒入具有搅拌装置的储浆桶中，以防浆液离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。

4）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

5）发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

6）在施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。

7）在基坑开挖过程中，将组织专业堵漏小组在施工现场进行值班，一旦发现渗漏现象，立即组织施工。主要堵漏措施有引流管速凝水泥堵漏、焊钢板堵漏；视堵漏效果，必要时可在围护墙后采用双液注浆或聚胺酯发泡堵漏。

8）在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，及时与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。

9）水泥流量、注浆压力采用机械控制，严格控制水灰比，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。

10）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。

11）记录缺陷、异常，将存在的问题准确、及时填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。