一种人工挖孔桩护壁的成型方法与流程

本发明涉及土木建筑工程技术领域，尤其涉及一种人工挖孔桩护壁的成型方法。

背景技术：

在山区环境下实施桩基工程时，受山区地质条件的限制，使用桩基机械开孔对机械本身的损耗大，施工效率低，而且大型施工机械的运行还容易对山区场地造成交通堵塞。而人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便，占用施工场地小，对周围建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点，所以人工挖孔桩成为桩基工程在山区地形中经常使用的成孔方式之一，适用于在无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，或含少量砂、砂卵石、砾石的黏土层。

人工挖孔桩是采用人工挖掘土石方，分节开挖、分节支护的方式，先逐节形成桩身护壁，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成桩的一种施工工艺。在浇筑上节护壁混凝土之前，需要将上节护壁竖向钢筋的下端伸出一部分，预备与下节护壁竖向钢筋的上端搭接。如果不对上述伸出的钢筋做任何处理，让其直接暴露在人工挖孔桩开挖工作面内，就有刮伤在孔底里作业的工作人员的危险。

技术实现要素：

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种人工挖孔桩护壁的成型方法，以解决护壁竖向钢筋伸出部分处理不当刮伤工人的问题。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种人工挖孔桩护壁的成型方法，包括以下步骤：

a、开挖第一护壁土石方：开挖土石方至设计深度，并支设第一护壁模板；

b、第一护壁前期准备：将第一护壁钢筋笼的下端伸出部分弯曲成第一弯曲部，下放所述第一护壁钢筋笼，并将所述第一弯曲部埋入到掩埋土方中；

c、浇筑成型第一护壁：向所述第一护壁模板内浇筑混凝土，待混凝土凝结成型后拆除所述第一护壁模板；

d、开挖第二护壁土石方：开挖土石方至设计深度，并支设第二护壁模板；

e、第二护壁前期准备：下放第二护壁钢筋笼，将所述第一护壁钢筋笼的第一弯曲部调直，并与所述第二护壁钢筋笼的上端搭接；

f、浇筑成型第二护壁。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一护壁钢筋笼包括多个第一环向箍筋和多个第一竖向钢筋，所述第一竖向钢筋下端伸出一段长度，用于形成所述第一弯曲部。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一竖向钢筋均匀搭接在所述第一环向箍筋的外侧，所述第一环向箍筋沿所述第一竖向钢筋纵向等间距设置。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，相邻所述第一竖向钢筋之间的周向距离为100-150mm，相邻所述第一环向箍筋之间的纵向间距为100-150mm。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一竖向钢筋和所述第一环向箍筋通过铁丝绑定。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一竖向钢筋的上端还设有第二弯曲部，所述第一弯曲部和所述第二弯曲部均呈u形，所述第一弯曲部垂直于所述第一竖向钢筋，所述第二弯曲部平行于所述第一竖向钢筋。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一弯曲部均偏向所述第一环向箍筋内侧或外侧，且所述第一弯曲部均沿顺时针方向或逆时针方向偏移且偏移角度均相同。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，调直后的所述第一弯曲部与所述第二护壁钢筋笼的上端通过铁丝绑扎。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述第一弯曲部调直后的长度不少于200mm。

作为一种人工挖孔桩护壁的成型方法的优选方案，所述人工挖孔桩护壁包括多个依次连接的护壁，其中位于上一节的护壁钢筋笼底部设有所述第一弯曲部，将所述第一弯曲部调直后与下一节的护壁钢筋笼相连接。

本发明的有益效果为：

本发明通过将第一护壁钢筋笼的下端伸出部分弯曲成第一弯曲部，并将所述第一弯曲部埋入到掩埋土方中，可以避免刮伤在孔底里作业的工作人员，保证人员生命安全，同时又易于操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施方式提供的人工挖孔桩护壁的成型方法的流程图；

图2是本发明实施方式提供的第一护壁的剖视图；

图3是本发明实施方式提供的第一护壁的俯视剖面图；

图4是本发明实施方式提供的第一护壁连接第二护壁的剖视图。

图中：

11-第一护壁模板；12-第二护壁模板；21-第一护壁钢筋笼；211-第一环向箍筋；212-第一竖向钢筋；22-第二护壁钢筋笼；221-第二环向箍筋；222-第二竖向钢筋；31-第一弯曲部；32-第二弯曲部；41-第一护壁；42-第二护壁；5-掩埋土方。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，本实施例提出一种人工挖孔桩护壁的成型方法，适用于在无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，或含少量砂、砂卵石、砾石的黏土层的地质条件下，采用人工挖孔桩成型护壁的工艺中。该方法包括以下步骤：

1)开挖第一护壁土石方：人工挖孔桩采用分节开挖，分节支护的方式。由工作人员持开挖工具挖掘土石方至设计深度，挖出的土石方通过提升设备由孔底提升至地面。挖孔时如果孔底出现涌水，可以先用水泵将孔内的水排尽。挖孔至一定深度时，还应在孔内设置风管、照明设备，保证孔底通风顺畅，让工作人员在明亮的条件下作业。第一节人工挖孔桩土石方开挖完成后，支设第一护壁模板11，该模板可以选择钢板，支撑牢固不变形，模板底部与孔底土石层紧密接触。

具体地，对于土层的开挖，可采用铁锹、镐等开挖工具；对于坚硬土层的开挖，可采用锤、钎或风镐等开挖工具；对于硬质岩层，可采用钻机开挖。

进一步地，在步骤1)之前还包括：

确定桩位：布设施工测量控制网，按照设计图纸测定桩位三维空间位置，在确定的空间位置上用标记物标记桩孔中心，该标记物可以是木桩、铁钎或其他物品。三维空间位置由测量控制网中平面坐标和高程确定。

进一步地，为防止桩孔周围土石滚入孔内，威胁工作人员生命安全，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前在孔口设置防护装置，例如在孔口周围设置挡板或浇筑混凝土墙。

2)第一护壁前期准备：将第一护壁钢筋笼21的下端伸出部分弯曲成第一弯曲部31，下放第一护壁钢筋笼21，再将第一弯曲部31埋入到掩埋土方5中，该掩埋土方5是一层土，土方厚度为能掩盖住第一弯曲部31即可。

作为优选，第一护壁钢筋笼21包括多个第一环向箍筋211和多个第一竖向钢筋212，作为优选，第一竖向钢筋212均匀搭接在第一环向箍筋211的外侧，第一环向箍筋211沿第一竖向钢筋212纵向等间距设置，且第一竖向钢筋212和第一环向箍筋211通过铁丝绑定。

需要说明的是，第一护壁钢筋笼21在下放孔底之前在地面工厂内按照设计图纸要求提前制作完成，所选用的钢筋规格型号也必须满足工程施工的要求。

优选地，相邻第一竖向钢筋212之间的周向距离为100-150mm，相邻第一环向箍筋211之间的纵向间距为100-150mm。

进一步地，将第一竖向钢筋212的上端弯曲，形成第二弯曲部32，第二弯曲部32和第一弯曲部31均呈u形，第一弯曲部31垂直于第一竖向钢筋212，第二弯曲部32平行于第一竖向钢筋212。除了将弯曲部设置成u形外，还可以设置成其他形状，例如v形，方形，梯形等，竖向钢筋的弯曲部能勾住环向箍筋，使竖向钢筋与环向箍筋牢牢固定。

进一步地，第一弯曲部31可均偏向第一环向箍筋211内侧或外侧，均沿顺时针方向或逆时针方向偏移且偏移角度均相同。本实施例中优选地，第一弯曲部31均偏向第一环向箍筋211的内侧，且均沿逆时针方向偏移，如图2所示。

进一步地，第一弯曲部31调直后的长度不少于200mm，本实施例中优选地，第一弯曲部31调直后的长度为300mm。

3)浇筑成型第一护壁：向第一护壁模板11内浇筑混凝土，待混凝土凝结成型后拆除该模板。

4)开挖第二护壁土石方：继续向下开挖土石方至设计深度，并支设第二护壁模板12。

5)第二护壁前期准备：下放第二护壁钢筋笼22，将第一护壁钢筋笼21的第一弯曲部31调直，并与第二护壁钢筋笼22的上端搭接，再将第二护壁钢筋笼22的第一弯曲部31埋入到下层的掩埋土方5中。

进一步地，第二护壁钢筋笼22与第一护壁钢筋笼21结构相同，同样包括多个环向箍筋和多个竖向钢筋，竖向钢筋均匀搭接在环形箍筋的外侧，环形箍筋沿竖向钢筋纵向等间距设置，且竖向钢筋和环形箍筋通过铁丝绑定。

进一步地，调直后的第一弯曲部31与第二护壁钢筋笼22通过铁丝绑扎。

6)浇筑成型第二护壁42。

人工挖孔桩护壁还可以包括多节护壁，如第二护壁42的下方可设置第三护壁，第三护壁的下方可设置第四护壁，以此类推；上述各护壁的设置方式均为上一节的护壁钢筋笼底部均设有第一弯曲部31，按照上述方法将上节护壁的第一弯曲部31调直后与下节护壁钢筋笼连接，然后浇筑成型下节护壁，各个护壁依次连接形成人工挖孔桩护壁。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。