一种装配式预制面板的制作方法

本实用新型涉及一种预制板，尤其涉及一种装配式预制面板。

背景技术：

在建筑领域中，如海上基础设施、全框架结构等建筑设施中，由于对施工要求以及建筑质量要求等方面的较高，通常采用整体浇注的方式来制作建筑面板，以满足施工的需求，如码头面板、框架建筑的楼层板等。

其中，码头面板，作为一种负责将码头上部荷载传递到下部结构体系并最终传递给基础的重要构件，主要的施工方法是在需要铺设的基础建筑上布设钢筋，通过现浇混凝土的方式而形成。

然而，现有的上述面板结构及制作方式存在以下缺陷：施工周期长，并且现场施工的工作量较大，对天气、湿度等环境要求较高，从而影响了施工效率。因此，如何简化施工操作，降低制作周期，提高施工效率是本申请所要解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种装配式预制面板，能够简化施工操作，降低制作周期，提高施工效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种装配式预制面板，包括：若干个相互卡合连接的基板，且各基板具有一本体，且每相邻的两个基板中至少有一个基板的本体上开设有卡槽，而另一个基板的本体上设有用于配合卡入所述卡槽的卡合部；

其中，所述卡槽和对应的卡合部在相互卡合连接后，所述卡槽中剩余的空间形成灌浆区。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

由于采用多个基板来构成装配式预制面板，因此无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的将各基板组装成装配式预制面板，并且通过在灌浆区灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，因此可简化施工操作，降低制作周期，提高工作效率。

作为优选的，各基板的本体均为上板、下板和侧边围合而成；所述本体的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，而另一长侧边设有M个沿所述本体长度方向设置的所述卡合部；所述本体的一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部，而另一短侧边开设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡槽；其中，所述M和所述N均为大于1的正整数。

进一步的，作为优选的，所述M等于4，所述N等于2，且位于所述本体同一侧边上的各卡槽等距间隔设置，位于所述本体同一侧边上的各卡合部等距间隔设置。

进一步的，作为优选的，所述本体为矩形板；所述装配式预制面板还包括：第一边预制板、第二边预制板、第三边预制板和第四边预制板；并且，所述第一边预制板、所述第二边预制板、所述第三边预制板和所述第四边预制板的本体与所述基板的本体均相同；其中，所述第一边预制板的一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述基板的短侧边；所述第二边预制板的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述基板的长侧边；所述第三边预制板的一短侧边开设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述基板的短侧边；所述第四边预制板的一长侧边设有M个沿所述第四边预制板的长度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述基板的长侧边。

进一步的，作为优选的，所述第一边预制板的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，且另一长侧边设有M个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部；所述第二边预制板的一短侧边开设有N个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，且另一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部；所述第三边预制板的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，且另一长侧边设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡合部；所述第四边预制板的本体的一短侧边开设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡槽，且另一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部。

进一步的，作为优选的，所述装配式预制面板还包括：第一角预制板、第二角预制板、第三角预制板和第四角预制板；并且，第一角预制板、第二角预制板、第三角预制板和第四角预制板的本体与所述基板的本体均相同；其中，所述第一角预制板的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述第三边预制板的长侧边；所述第一角预制板的一短侧边开设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述第二边预制板的短侧边；所述第二角预制板的一长侧边设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述第一边预制板的长侧边；所述第二角预制板的一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述第四边预制板的短侧边；所述第三角预制板的一长侧边设有M个沿所述第三角预制板的长度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述第三边预制板的长侧边；所述第三角预制板的一短侧边开设有N个沿所述第三角预制板的宽度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述第四边预制板的短侧边；所述第四角预制板的一长侧边开设有M个沿所述本体的长度方向设置的所述卡槽，以用于连接所述第一边预制板的长侧边；所述第四角预制板的一短侧边设有N个沿所述本体的宽度方向设置的所述卡合部，以用于连接所述第二边预制板的短侧边。

进一步的，作为优选的，所述卡槽中设置有第一卡合板，且所述第一卡合板通过第一压缩弹簧所述卡槽的侧壁固定连接，用于抵持所述卡合部。

进一步的，作为优选的，所述第一卡合板在所述卡槽中倾斜设置，用于配合所述卡合部的卡入。

进一步的，作为优选的，所述卡槽中设置有用于抵持所述卡合部的第二卡合板，且所述第二卡合板与所述第一卡合板相对倾斜设置，并且通过第二压缩弹簧与所述卡槽的另一侧壁固定连接，以使得所述第一卡合板和所述第二卡合板之间形成用于容纳所述卡合部的卡合空间；所述第二卡合板与所述第一卡合板之间的距离从靠近所述卡槽的槽底的一端到背离所述槽底的一端逐渐增大；其中，所述卡合部在被插入所述卡合空间时，所述第一卡合板和所述二卡合板在所述卡合部在挤压作用下分别压缩所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧，并朝向所述卡槽的侧壁移动，直至与所述卡合部相互卡紧。

进一步的，作为优选的，所述卡合部包括：凸块、与所述凸块底端相连的延伸块，且所述延伸块用于配合插入所述第一卡合板和所述第二卡合板与所述槽底之间形成的预留空间内；其中，所述延伸块从所述卡合空间插入所述预留空间内时，所述第一卡合板和所述第二卡合板分别在对应的压缩弹簧的回弹作用下产生方向相反的偏转，直至与所述凸块的侧壁和所述延伸块的顶面相互抵持压紧。

进一步的，作为优选的，所述本体为矩形板、圆形板、异形板中任意一种及其组合。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本实用新型第一实施例中基板的结构示意图；

图2：图1中A处所示的局部放大图；

图3：本实用新型第一实施例中四种边预制板的结构示意图；

图4：本实用新型第一实施例中四种角预制板的结构示意图；

图5：本实用新型第一实施例中装配式预制面板的爆炸图；

图6：本实用新型第一实施例中装配式预制面板的装配示意图；

图7：本实用新型第一实施例中卡合部与卡槽卡合时的结构示意图；

图8：本实用新型第二实施例中基板的结构示意图；

图9：本实用新型第二实施例中卡合部与卡槽卡合时的结构示意图；

附图标记：本体-1；卡槽-2；卡合部-3；第一边预制板-4；第二边预制板-5；第三边预制板-6；第四边预制板-7；第一角预制板-8；第二角预制板-9；第三角预制板-10；第四角预制板-11；压缩弹簧-12；压缩弹簧-13；卡合板-14；卡合板-19；槽底-15；槽侧壁-16；槽侧壁-17；凸块-31；延伸块-32；上板-101；侧边-102。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

如图1至图7所示，本实用新型的第一实施例提供了一种装配式预制面板，其主要由若干个相互卡合连接的基板构成，本实施例仅列举四个为例说明。

其中，每相邻的两个基板中至少有一个基板的本体1上开设有卡槽2，至少有一个基板的本体1上设有用于配合卡槽2的卡合部3。

并且，上述各卡槽2和对应的卡合部3在相互卡合连接后，卡槽2中剩余的空间形成灌浆区，以用于通过向灌浆区内灌浆，使得各基板连为一体。

通过上述结构可知，由于采用多个基板1来构成装配式预制面板，因此无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体1上的卡合部3与卡槽2之间的相互卡合连接，即可方便的组装成装配式预制面板，并且通过在灌浆区灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，因此可简化施工操作，降低制作周期，提高工作效率。

具体地，在本实施例中，如图2所示，作为优选的方式，各基板的本体1均为上板101、下板(图中未标示)和侧边102围合而成,各基板的本体1上均设有卡槽2和卡合部3。

如图1和图2所示，本体1的一长侧边均沿其长度方向开设有多个卡槽2，而另一长侧边沿其长度方向设有多个卡合部3。

并且，本体1的一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，而另一短侧边沿其宽度方向开设有多个卡槽2。

其中，作为优选的方式，上述基板相对两侧边设置的卡槽2和卡合部3的数量相同。

由此可知，本实施例中的各基板为同一规格，不仅可降低生产成本而且可根据实际需求设计成多种形状的本体，如L形板、圆形板、异形板等其他形状的，以满足设计的需求。并且由于基板的结构相同，因此可保证连接后的装配式预制面板整体的结构强度能够符合设计的要求。

另外，本实施例中，还可通过在不同的基板上分别设置卡合部和卡槽来实现连接，因此，本实施例对于基板的侧边102上是单独设置卡合部3或卡槽2或同时设置卡合部3和卡槽2，不作具体的限定和过多的阐述。

如图3和图5所示，本实施例中基板的本体1均优选为矩形板中的长方形板，且装配式预制面板除了包括基板外，还包括：多个第一边预制板4、多个第二边预制板5、多个第三边预制板6和多个第四边预制板7。

并且，上述第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的本体1与上述基板的本体1均相同。

其中，第一边预制板4的一短侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3，以用于连接基板的短侧边。

第二边预制板5的一长侧边沿其本体长度方向开设有多个卡槽2，以用于连接基板的长侧边。

第三边预制板6的一短侧边沿其本体宽度方向开设有多个卡槽2，以用于连接基板的短侧边。

第四边预制板7的一长侧边沿其本体长度方向设有多个卡合部3，以用于连接基板的长侧边。

由此可知，通过第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7可以对基板的任意一侧边进行卡合连接，使得上述由基板拼接的装配式预制面板的边缘部分能够较为平整，以避免浇注过多的灌浆而影响了施工效率，节省了时间，并降低了制造成本。

进一步，作为优选地，本实施例中的第一边预制板4的一长侧边沿其本体长度方向开设有多个卡槽2，且另一长侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3。

第二边预制板5的一短侧边沿其本体宽度方向开设有多个卡槽2，且另一短侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3。

第三边预制板6的一长侧边沿其本体长度方向开设有多个卡槽2，且另一长侧边沿其本体长度方向设有多个卡合部3。

第四边预制板7的一短侧边沿其本体宽度方向开设有多个卡槽2，且另一短侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3。

由此可知，通过上述设置，使得相邻的两个边预制板之间可以通过上述卡合部和上述卡槽进行连续的卡合连接，以及后续的灌浆连接，以在方便装配式面板的整体装配强度的情况下，提升装配式面板的连接强度。

另外，需要说明的是，本实施例中的第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的数量均仅列举两个为例作说明，显然，在本实施例中，第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的数量均还可以根据各基板拼接形成的装配式预制面板设计为一个、三个、四个等其他个数的，本实施例对此不作具体的限定和说明。

如图4和图5所示，上述装配式预制面板还包括：第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11。

并且，第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的本体1与基板的本体1均相同。

其中，上述第一角预制板8的一长侧边沿其本体长度方向开设有多个卡槽2，以用于连接第三边预制板6的长侧边，而第一角预制板8的一短侧边沿其本体宽度方向开设有多个卡槽2，以用于连接第二边预制板5的短侧边。

上述第二角预制板9的一长侧边沿其本体长度方向设有多个卡合部3，以用于连接第一边预制板4的长侧边，而第二角预制板9的一短侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3，以用于连接第四边预制板7的短侧边。

上述第三角预制板10的一长侧边沿其本体长度方向设有多个卡合部3，以用于连接第三边预制板6的长侧边，而第三角预制板10的一短侧边沿其本体宽度方向开设有多个卡槽2，以用于连接第四边预制板7的短侧边。

上述第四角预制板11的一长侧边沿其本体长度方向开设有多个卡槽2，以用于连接第一边预制板4的长侧边，而第四角预制板11一短侧边沿其本体宽度方向设有多个卡合部3，以用于连接第二边预制板5的短侧边。

由上可知，通过上述各角预制板和各边预制板的组合结构，使得装配式预制面板整体的边缘较为平整，便于基础设施的安装建造，并使得相邻的边预制板和角预制板之间可以通过上述卡合部3和上述卡槽2进行连续的卡合连接，以及后续的灌浆连接，以在方便装配式面板的整体装配强度的情况下，提升装配式面板的连接强度。

另外，需要说明的是，本实施例中的第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的数量均仅列举一个为例作说明，显然，在本实施例中，第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的数量均还可以根据各基板实际拼接形成的主体板设计为二个、三个、四个等其他个数的，因此，本实施例对此不作具体的限定和说明。

如图1所示，作为优选的方式，上述各基板、各边预制板、各角预制板的本体1的长侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数均为四个，而其短侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数均为两个。并且位于本体1同一侧边上的各卡槽2或卡合部3等距间隔设置。

由上可知，通过该结构不仅可方便各基板、各边预制板和各角预制板的制作和装配，还可以使得各基板、各边预制板和各角预制板之间能够均匀连接，使得形成的装配式预制面板在受力时，受力较为均匀而不易出现局部断裂的现象。同时，需要说明的是，上述各基板、各边预制板、各角预制板的本体1的侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数还可以根据实际需求设计为一个、两个、三个、四个等其他个数的，本实施例对此不作具体的限定和过多的阐述。

如图2所示，上述卡槽2为本体1上的侧边与该侧边相邻的上板有部分内凹所形成的凹槽，本实施例优选为矩形槽。

进一步，作为优选地，上述卡槽2中可以设置有卡合板14，且卡合板14通过压缩弹簧13与卡槽2的侧壁17固定连接，用于抵持卡合部3。

由此可知，通过该结构可实现卡合部3与卡槽2之间的快速卡合，方便实际操作中的相邻基板之间的卡合定位，保证相邻基板在卡合连接后的紧度，并形成稳定的灌浆区。

进一步，作为优选地，本实施例中的卡合板14在卡槽2中是呈倾斜设置的，从而使得卡合部3在接触到卡合板14时，卡合板14在压缩弹簧13和卡合部3的配合作用下，在朝向槽壁一侧移动的过程中，能够自动产生利于卡合部3卡入的偏转，从而可较好的配合卡合部3的卡入，而不至于因卡合板14的阻隔而导致卡合部3无法与卡槽2卡合。

进一步，作为优选地，卡槽2中还可以设置有用于抵持卡合部3的卡合板19，且卡合板19与卡合板14相对倾斜设置，并且通过压缩弹簧13与卡槽2的另一侧壁16固定连接，以使得卡合板14和卡合板19之间形成用于容纳卡合部3的卡合空间。并且，卡合板14与卡合板19之间的距离从靠近卡槽2的槽底的一端到背离槽底的一端逐渐增大。

其中，卡合部3在被插入卡合空间时，如图2中槽底15所示的上方插入，卡合板14和卡合板19在卡合部3在挤压作用下分别压缩弹簧12和压缩弹簧13，以使得压缩弹簧12向图2中所示的槽侧壁16移动，压缩弹簧13向图2中所示的槽侧壁17移动，直至卡合板14和卡合板19与卡合部3相互卡紧。

由此可知，通过各卡合板与对应的压缩弹簧之间的配合作用，使得卡合部3能够较为容易的卡入卡合板14和卡合板19之间，并通过压缩弹簧12和压缩弹簧13的回弹作用，使得卡合板14和卡合板19与卡合部3相互卡紧，以防止因加工偏差导致卡合部3与卡槽2卡合时出现错位而导致无法卡合的现象。

由此可知，当各基板、各边预制板、各角预制板在吊装拼接时，各卡槽2与各卡合部3在相互卡合时，由于各卡槽2中的卡合板14和卡合板19可以呈喇叭形的倾斜设置，因此可确保各卡合部3能够卡入卡合板14和卡合板19之间，同时卡合板14和卡合板19之间的距离是逐渐减小的，进而使得卡合板14和卡合板19之间的距离在小于卡合部3的最大宽度时，卡合板14和卡合板19在卡合部3的挤压作用下借助压缩弹簧12和压缩弹簧13的作用产生方向相反的偏转，以确保卡合部3能够顺利的卡入卡槽2中，并且在卡合部3的卡槽2后，卡合板14和卡合板19分别在压缩弹簧12和压缩弹簧13的回弹作用下，夹紧卡合部3。

此外，值得一提的，在本实施例中，作为优选，上述压缩弹簧12和压缩弹簧13均可以由多个相互平行的压缩弹簧构成，本实施例仅优选两个为例作说明，且各压缩弹簧的对称中心与各卡合板的中心位于同一轴线上，以使得卡合板14在压缩弹簧的作用下，能够在其与卡合部卡合前始终保持倾斜设置。

另外，需要说明的是，本实施例中的压缩弹簧12和压缩弹簧13还可以根据实际需求设计成一个、三个、四个等其他个数，而本实施例对此不作具体的限定和说明。

此外，值得一提的是，各卡合板14在卡槽2中对称倾斜设置，且倾斜的角度可优选为45度，在实际应用中还可根据卡合部的宽度设计成60度、75度等其他度数的。

同时，卡合板14和卡合板19形状和大小与卡槽2的相对两侧壁，如图2中所示的槽侧壁16和槽侧壁17的形状和大小相同。

显然，在本实施例中，上述卡槽的槽侧壁16和槽侧壁17除了为矩形外，还可以为半圆形、弧形、梯形等其他形状，本实施例对于卡槽的具体不作具体的限定和说明。

本实用新型的第二实施例还提供了一种装配式预制面板，本实用新型的第二实施例是本实用新型第一实施例的进一步改进，其改进之处在于，在本实施例中，如图8和图9所示，上述卡合部3主要由凸块31、与凸块31底端的相对两侧相连的延伸块32构成，且延伸块32用于配合插入相对的两个卡合板14与槽底之间形成的预留空间内。

其中，上述延伸块32从卡合空间插入预留空间内时，卡合板14和卡合板19分别在对应的压缩弹簧12和压缩弹簧13的回弹作用下产生方向相反的偏转，直至与凸块31的侧壁和延伸块32的顶面相互抵持压紧，如图8所示。从而可防止各基板、各边预制板、各角预制板在吊装拼接时，出现部分卡合部3从卡槽2中脱落，以防止卡合部3与卡槽2在相互卡合后出现松动的现象，进而造成该卡合部3与卡槽2之间的连接处，出现无法相互吻合的现象，以至于后续的基板、边预制板、角预制板无法较好的进行拼接，严重影响了施工效率。

此处，需要说明的是，作为优选，上述预留空间的厚度可根据基板的结构及材料特性来设定，以使得与该预留空间配合插入的延伸块32的厚度可以保持在合理的范围内的同时，以保证延伸块32的强度，防止延伸块32在使用时出现断裂的现象。

同时，为了较好的说明对本实施例中的装配式预制面板的拼接过程，在本实施例中，该装配式预制面板的制作方法主要包括以下步骤：

通过基板模具制作若干个基板，且每相邻的两个基板中至少一个基板的本体1上开设有卡槽2，而另一个基板1的本体上设置有卡合部3；

通过吊装或拼接的方式，本实施例优选为吊装的方式将每相邻的两个基板通过卡槽和卡合部相互卡合连接；

对卡槽2和对应的卡合部3在相互卡合连接后形成的灌浆区进行灌浆，以使得各基板连为一体。

由此可知，本实用新型由于采用多个基板来构成装配式预制面板的制作方法，因此在装配的过程中，无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体上的卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的组装成装配式预制面板，并且可通过在灌浆区灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，从而简化了施工操作，降低了制作周期，提高了工作效率。

进一步的，作为一种优选的方式，在本实施例中，上述制作方法还包括以下步骤：

分别通过四种不同的边预制板模具制作若干个第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7；

分别通过四种不同的角预制板模具作若干个第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10、第四角预制板11；

将第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7分别与位于上述各基板卡合连接形成的主体板四周的基板卡合拼接；

将第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11分别与对应的第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7及主体板中对应的基板相互拼接成装配式预制面板；

对上述装配式预制面板中各卡槽2与对应的卡合部3在相互卡合形成的灌浆区均通过灌浆进行处理并连为一体，以增强装配式预制面板的连接强度，并保证受力较为均匀。

通过上述内容可知，由于本实施例采用多个基板、不同类型的边预制板和不同类型的角预制板之间的卡合连接方式来装配预制面板，因此在装配的过程中，无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体上的卡合部与卡槽以及基板本体与边预制板及角预制板上的卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的组装该装配式预制面板，并且可通过在灌浆区灌浆的方式，即可在短时间内将各基板、各边预制板和各角预制板连为一体，从而简化了施工操作，降低了制作周期，提高了工作效率。

其中，在卡合拼接的过程中，还包括以下步骤：卡合部3从卡槽2的上方插入卡合空间内，并使得卡合板14和卡合板19在卡合部3在挤压作用下分别压缩弹簧12和压缩弹簧13，并朝向卡槽2的侧壁移动，以在卡合部3的延伸块32插入预留空间后，在对应的压缩弹簧的回弹作用下分别与凸块31和延伸块32相互压紧。

本实用新型的第三实施例还提供了一种装配式预制面板，本实用新型的第三实施例与上述任意一实施例大致相同，其不同之处在于，在本实施例中，基板的本体1为矩形板中的正方形板，且本体1的相对两侧边分别设有若干个卡槽2和若干个卡合部3。

同时，作为优选的，该本体1的相对两侧边上开设的卡槽2或设置的卡合部3的数量均相同，从而可使得装配式预制面板中与该基板相匹配的边预制板和角预制板的类型仅为两种类型即可，进而可减少制作该边预制板和角预制板的模具数量，以方便装配并降低制作成本，进一步提高施工效率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限定，仅仅参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围。