一种用于水电站厂房的尾水闸墩系统的制作方法

本实用新型属于水电工程技术领域，尤其涉及一种用于水电站厂房的尾水闸墩系统。

背景技术：

水电站厂房的尾水管(10)出口需要设置检修闸门进行施工期挡水和运行期检修水轮发电机组，因此需要修建尾水闸墩系统以满足检修闸门的安装、运行和维护。对于安装在岸边或河床内的厂房，尾水闸墩系统一般与厂房底板(101)及下游边墙相连，主要结构包括尾水闸墩(2)和尾水平台。尾水闸墩(2)为主要受力构件，承受检修闸门及其启闭设备重量、车辆荷载和水荷载等作用，尾水平台为主要工作平台，用于闸门启闭设备运行、人员和车辆通行等。现有技术中，常规的水电站工程中厂房尾水闸墩系统的典型布置形式如图1、图2所示。

如图1所示，尾水闸墩(2)数量有多个，任意相邻两个尾水闸墩(2)之间设置有工艺缝(3)，尾水闸墩(2)侧面与水电站厂房边墙(102)(1)连接在一起，尾水平台置于尾水闸墩(2)顶部，由于尾水闸墩(2)体积庞大，钢筋和混凝土工程量大；尾水闸墩(2)、厂房下游边墙自重过大易沿下游边墙和端墙相交的角点处产生拉裂缝形成潜在渗透通道，厂房下游水位迅速变化时尾水闸墩(2)承受不平衡水压力作用，从而结构受力条件较差；尾水闸墩(2)体积大导致混凝土浇筑强度高，内部的水化热易引起较大的温度应力，使混凝土表面产生裂缝，严重影响混凝土的强度及其他性能。

如图2所示，在两相邻尾水闸墩(2)之间设置止水带(4)可有效减小闸墩体积和改善顶部尾水平台板受力性能，但存在结构复杂、施工难度大等缺陷。尾水闸墩(2)的止水带(4)内部施工空间狭小难以保证施工质量，尤其是顶部尾水平台板的立模、混凝土浇筑更为困难，也使得止水带(4)内部用于施工的脚手架和模板等临时措施难以拆除，增加建设成本；同时尾水闸墩(2)和止水带(4)承受不平衡水压力作用，因此这种尾水闸墩系统的结构布置形式存在较大的施工建设难度，并且具有较大的安全隐患。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于水电站厂房的尾水闸墩系统。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供一种用于水电站厂房的尾水闸墩系统，主要包括底板、顶板梁以及一对尾水闸墩，所述底板与水电站厂房底板连接为一体，水电站厂房边墙上设有连通厂房内外部的尾水管，所述尾水闸墩并列地竖立于所述底板上并与水电站厂房边墙连接在一起，所述尾水闸墩彼此相对的两个侧壁之间通过闸墩胸墙连接在一起，所述尾水管布置于所述闸墩胸墙下方，所述顶板梁盖合于所述尾水闸墩顶面之上。

所述用于水电站厂房的尾水闸墩系统还包括支承柱，支承柱布置于所述尾水闸墩的两侧，所述底板两侧分别通过支承柱与所述顶板梁的两侧连接在一起。

所述支承柱内埋设有分别与所述底板、顶板梁连接的钢筋。

所述尾水闸墩彼此相对的两个侧壁分别设有闸门槽，闸门槽的两侧壁上分别浇筑有混凝土门槽块。

所述混凝土门槽块浇筑成形于所述尾水闸墩浇筑成形之后。

所述顶板梁侧壁还与水电站厂房边墙连接在一起。

所述尾水闸墩内埋设有分别与所述底板、顶板梁以及水电站厂房边墙连接的钢筋。

本实用新型的有益效果在于：采用本实用新型的技术方案，通过将传统的板梁柱框架结构技术引入尾水闸墩系统中，优化了尾水闸墩结构尺寸，尾水闸墩系统中底板与厂房底板直接连接为一体，扩大了厂房基础受力面积，有效减小了厂房的地基应力和改善了厂房整体结构受力性能，避免了因厂房下游边墙和尾水闸墩结构自重过大在基坑薄弱部位产生拉裂缝等缺陷的情况，消除了潜在安全隐患，避免了尾水闸墩承受不平衡水压力作用和改善了结构受力性能；尾水闸墩系统中的底板可作为其上部尾水闸墩、支承柱和顶板梁的施工平台，有效改善了这些混凝土结构构件的施工成形条件，简化了尾水闸墩施工工艺，减小了施工工程量和施工成本；同时，底板与顶板梁通过支承柱连接在一起，方便了厂房尾水建筑物通气孔、厂房监测设备等的布置。

附图说明

图1是现有技术中尾水闸墩系统第一实施例结构示意图；

图2是现有技术中尾水闸墩系统第二实施例结构示意图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型沿尾水管中心轴线剖切的结构示意图；

图5是本实用新型沿尾水闸墩外壁剖切的结构示意图。

图中：2-尾水闸墩，3-工艺缝，4-止水带，5-空腔，6-底板、7-支承柱、8-顶板梁、10-尾水管，101-厂房底板、102-厂房边墙、201-闸墩胸墙，202-混凝土门槽块。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图3、图4、图5所示，本实用新型提供一种用于水电站厂房的尾水闸墩系统，包括底板6、顶板梁8以及一对尾水闸墩2，底板6与水电站厂房底板101连接为一体，水电站厂房边墙102上设有连通厂房内外部的尾水管10，尾水闸墩2并列地竖立于底板6上并与水电站厂房边墙102连接在一起，尾水闸墩2彼此相对的两个侧壁之间通过闸墩胸墙201连接在一起，尾水管10布置于闸墩胸墙201下方，顶板梁8盖合于尾水闸墩2顶面之上。

采用本实用新型的技术方案，通过将传统的板梁柱框架结构技术引入尾水闸墩系统中，优化了尾水闸墩结构尺寸，尾水闸墩系统中底板与厂房底板直接连接为一体，扩大了厂房基础受力面积，有效减小了厂房的地基应力和改善了厂房整体结构受力性能，避免了因厂房下游边墙和尾水闸墩结构自重过大在基坑薄弱部位产生拉裂缝等缺陷的情况，消除了潜在安全隐患，避免了尾水闸墩承受不平衡水压力作用和改善了结构受力性能；尾水闸墩系统中的底板可作为其上部尾水闸墩、支承柱和顶板梁的施工平台，有效改善了这些混凝土结构构件的施工成形条件，简化了尾水闸墩施工工艺，减小了施工工程量和施工成本；同时，底板与顶板梁通过支承柱连接在一起，方便了厂房尾水建筑物通气孔、厂房监测设备等的布置。

进一步地，用于水电站厂房的尾水闸墩系统还包括支承柱7，支承柱7布置于尾水闸墩2的两侧，底板6两侧分别通过支承柱7与顶板梁8的两侧连接在一起。进一步地，支承柱7内埋设有分别与底板6、顶板梁8连接的钢筋。采用本实用新型的技术方案，支承柱7一方面增强了尾水闸墩系统的结构强度，另一方面，减少了尾水闸墩系统整体的自重，同时方便了厂房尾水建筑物通气孔、厂房监测设备等其他装置或设施的安装与布置。

进一步地，尾水闸墩2彼此相对的两个侧壁分别设有闸门槽，闸门槽的两侧壁上分别浇筑有混凝土门槽块202。

进一步地，混凝土门槽块202浇筑成形于尾水闸墩2浇筑成形之后。

进一步地，顶板梁8侧壁还与水电站厂房边墙102连接在一起。尾水闸墩2内埋设有分别与底板6、顶板梁8以及水电站厂房边墙102连接的钢筋。采用本实用新型的技术方案，底板6与厂房底板101连接为一体，增加了厂房底板101的承载面积，有效减小了厂房的地基应力和改善了厂房整体结构受力性能，顶板梁8与彼此相对布置的尾水闸墩2连接在一起，有效改善了尾水闸墩系统的受力结构，提高了厂房地基的承载能力和稳定性，消除了安全隐患。