一种桩头拆装夹具的制作方法

本实用新型涉及桥梁施工辅助装置技术领域，具体涉及一种桩头拆装夹具。

背景技术：

随着我国基础设施建设不断迅速推进,桥梁工程施工技术日新月异。桥梁、房屋建筑等桩基施工技术已经得到了很大发展,适用于多种地质条件的钻孔灌注桩施工技术。

目前桥梁钻孔桩灌注桩施工中常用的桩头拆除方法是人工辅以小型机具凿除，或在设计标高位置对桩头采用砂轮机进行环切，然后人工凿除超封桩头的保护层混凝土，将主筋从侧向剥离混凝土，再将桩头混凝土分块清理。现有的这些桩头凿除方法劳动强度大、效率低，影响工期；同时容易因为人为操作不慎对钢筋造成弯折损伤、桩头凿除时易损伤承台以下桩身钢筋保护层混凝土，削弱桩基和承台之间的连接、易造成承台以下桩身钢筋保护层开裂或剥落，埋下主筋锈蚀的病害而难以查验和弥补。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种桩头拆装夹具，以解决现有技术中现有的这些桩头凿除方法劳动强度大、效率低，影响工期；同时容易因为人为操作不慎对钢筋造成弯折损伤、桩头凿除时易损伤承台以下桩身钢筋保护层混凝土，削弱桩基和承台之间的连接、易造成承台以下桩身钢筋保护层开裂或剥落，埋下主筋锈蚀的病害而难以查验和弥补等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案能够实现对桩头的自动挤压劈裂，无需人工凿除，大大降低了劳动强度，提高的拆除效率；装置对桩头采用环形的水平挤压劈裂，不易对桩身钢筋造成损伤等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种桩头拆装夹具，包括传力环，所述传力环包括承载环，所述承载环共有两个，且竖直同心分布，两个所述承载环之间焊接有多个安装板，所述安装板沿所述承载环的圆周均匀分布；所述安装板外侧安装有液压缸，所述液压缸的输出端穿过所述安装板，所述液压缸的输出端安装有挤压锥形体；

所述传力环的上端安装有吊装环，所述传力环表面贯穿安装有多个注油管，所述注油管与所述液压缸相对应，且所述注油管与所述液压缸的注油口相连接；所有的所述注油管的入口端共同安装有导油管，所述导油管圆形分布，所述导油管外侧安装有与液压系统油路相连接所述连接管。

作为优选，两个所述承载环之间焊接有加强肋板，所述加强肋板与所述安装板交错分布。

作为优选，所述注油管与所述导油管的连接处安装有控制阀。

作为优选，四个所述液压缸一组，四个所述液压缸两两对称分布，且对称的两个液压缸的连线经过所述传力环的圆心，相对称的两个所述液压缸之间的连线与另外两个相对称的液压缸之间的连线正交。

作为优选，至少设置有两组所述液压缸，且两组所述液压缸交错分布。

作为优选，所述吊装环至少设置有三个，且沿圆周均匀分布。

采用上述一种桩头拆装夹具，进行桩头拆离时，施工人员根据测定的钢筋保护层数据进行控制调整，采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3-4cm；通过所述吊装转换利用吊机吊起装置，确保装置水平，将装置套在需要拆离的桩头外侧，根据桩头直径选取所述液压缸的数量，在进行所述液压缸的选取时，以四个所述液压缸为一组，两两所述液压缸对称分布，且对称的两个液压缸的连线经过所述传力环的圆心，相对称的两个所述液压缸之间的连线与另外两个相对称的液压缸之间的连线正交，当桩头直径较大时，需要安装上诉要求，选取多组所述液压缸；进行拆离时，开启选取的所述液压缸相对应的所述控制阀，液压系统通过所述连接管、所述导油管和所述注油管向所述液压缸注入液压油，所述液压缸推动所述挤压锥形体对桩头的拆离部分进行挤压，直到混凝土被静态高压劈裂水平断裂，此时通过吊机将装置和拆离的桩头直接吊离，最终完成桩头的拆离；装置能够实现对桩头的自动挤压劈裂，无需人工凿除，大大降低了劳动强度，提高了拆离效率。利用装置对桩头进行静态高压劈裂水平断裂，不会产生振动，能够避免对桩身钢筋造成损伤，拆离效果好。

有益效果在于：1、能够实现对桩头的自动挤压劈裂，无需人工凿除，大大降低了劳动强度，提高的拆除效率；

2、装置对桩头采用环形的水平挤压劈裂，不易对桩身钢筋造成损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的主视剖视图。

附图标记说明如下：

1、传力环；101、承载环；102、加强肋板；103、安装板；2、连接管；3、导油管；4、吊装环；5、注油管；6、控制阀；7、液压缸；8、挤压锥形体。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3所示，本实用新型提供了一种桩头拆装夹具，包括传力环1，传力环1包括承载环101，承载环101共有两个，且竖直同心分布，两个承载环101之间焊接有多个安装板103，安装板103沿承载环101的圆周均匀分布；安装板103外侧安装有液压缸7，液压缸7的输出端穿过安装板103，液压缸7的输出端安装有挤压锥形体8；

传力环1的上端安装有吊装环4，传力环1表面贯穿安装有多个注油管5，注油管5与液压缸7相对应，且注油管5与液压缸7的注油口相连接；所有的注油管5的入口端共同安装有导油管3，导油管3圆形分布，导油管3外侧安装有与液压系统油路相连接连接管2。

作为可选的实施方式，两个承载环101之间焊接有加强肋板102，加强肋板102与安装板103交错分布，这样设置能够提高传力环1的整体强度；

注油管5与导油管3的连接处安装有控制阀6，这样设置通过控制阀6能够控制液压缸7的工作状态，便于根据桩头的外径尺寸选取液压缸7的工作数量；

四个液压缸7一组，四个液压缸7两两对称分布，且对称的两个液压缸7的连线经过传力环1的圆心，相对称的两个液压缸7之间的连线与另外两个相对称的液压缸7之间的连线正交，这样设置能够保证液压缸7带动挤压锥形体8对桩头压力的平衡和均匀，有助于保证挤压劈裂效果；

至少设置有两组液压缸7，且两组液压缸7交错分布，这样设置能够满足不同外径尺寸的桩头的拆离需求；

吊装环4至少设置有三个，且沿圆周均匀分布，这样设置能够保证吊机吊装装置时的平稳性。

采用上述结构，进行桩头拆离时，施工人员根据测定的钢筋保护层数据进行控制调整，采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3-4cm；通过吊装转换利用吊机吊起装置，确保装置水平，将装置套在需要拆离的桩头外侧，根据桩头直径选取液压缸7的数量，在进行液压缸7的选取时，以四个液压缸7为一组，两两液压缸7对称分布，且对称的两个液压缸7的连线经过传力环1的圆心，相对称的两个液压缸7之间的连线与另外两个相对称的液压缸7之间的连线正交，当桩头直径较大时，需要安装上诉要求，选取多组液压缸7；进行拆离时，开启选取的液压缸7相对应的控制阀6，液压系统通过连接管2、导油管3和注油管5向液压缸7注入液压油，液压缸7推动挤压锥形体8对桩头的拆离部分进行挤压，直到混凝土被静态高压劈裂水平断裂，此时通过吊机将装置和拆离的桩头直接吊离，最终完成桩头的拆离；装置能够实现对桩头的自动挤压劈裂，无需人工凿除，大大降低了劳动强度，提高了拆离效率。利用装置对桩头进行静态高压劈裂水平断裂，不会产生振动，能够避免对桩身钢筋造成损伤，拆离效果好。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。