地下连续墙及施工方法与流程

本发明涉及一种可以提升地连墙钢筋笼绑扎吊装施工质量，改善施工结构的受力性能、提高混凝土浇筑施工质量的地下连续及施工方法，属于基坑工程领域，适用于地下连续墙施工工程。

背景技术：

在基坑开挖施工过程中，常采用地下连续墙作为支挡结构和止水结构。在地下连续墙施工过程中，其导墙结构的施工质量、钢筋笼吊装施工情况、混凝土浇筑施工质量常常是质量控制的要点和难点。

现有技术中已有一种结构叠合式地下连续墙及施工方法，其特征包括多个单元预制连续墙，所述单元预制连续墙包括后浇混凝土内芯和预制墙体外框，所述预制墙体外框包括叠合部分外墙板、叠合部分内墙板、竖向挡泥浆侧墙板和矩形水平下封底，所述竖向挡泥浆侧墙板有两块并且对称设置在矩形水平下封底的一组短边上；叠合部分外墙板、叠合部分内墙板与设置在两侧的竖向挡泥浆侧墙板形成凹槽。该施工结构节约了施工空间和施工前期准备时间，提高了施工效率，但不涉及钢筋笼吊装、混凝土浇筑质量控制等施工技术。

综上所述，现有地下连续墙施工技术在适宜的工况下取得了较好的效果，但在降低钢筋笼吊装难度、提高混凝土浇筑质量、改善导墙布设效果等方面尚存可进一步提升之处。鉴于此，目前亟待发明一种可以提升地连墙钢筋笼绑扎吊装施工质量，改善施工结构的受力性能、提高混凝土浇筑施工质量的地下连续及施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不但可以提升地连墙钢筋笼绑扎吊装施工质量，而且可以改善施工结构的受力性能，还可以提高混凝土浇筑施工质量和导墙布设质量的地下连续及施工方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种地下连续墙及施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备；2)地下连续墙导墙施工；3)地连墙钢筋笼绑扎；4)地连墙钢筋笼吊装；5)钢筋笼接长限位施工；6)地连墙混凝土浇筑；7)型钢端板另一侧混凝土浇筑。

根据本发明的另一方面，提供一地下连续墙，根据其上所述的地下连续墙的施工方法施工得到。

本发明的一个方面具有以下有益效果：

(1)本发明装配式导墙可同步作为导墙内模支设的支撑装置，并可通过内部支撑体精确控制导墙内模和装配式导墙的空间位置，降低了现场施工定位的难度；同时，本发明设置了可横向滑移的角部支撑体，进一步提升导墙内模的支设质量，提升导墙混凝土浇筑施工的质量。

(2)本发明可通过移动支撑动态控制固定撑杆、转动撑杆及顶筋胎架的横向位置，实现了胎架位置的滑移控制；同时，本发明钢筋支撑体既可控制顶层钢筋和底层钢筋间距，又可提升吊放连接筋与地连墙钢筋笼的连接强度。

(3)本发明可通过外紧固吊板和补强端板上的吊装连接环同步进行地连墙钢筋笼的吊装施工，降低了吊装施工对地连墙钢筋笼的损伤情况；同时，本发明可根据地连墙钢筋笼下放高度自下向上分段取出内紧固吊板、外紧固吊板和补强端板，节省了建筑材料的浪费；另外，本发明在内紧固吊板、外紧固吊板和补强端板上均设置了钢筋嵌入槽，可在改善地连墙钢筋笼吊装受力的同时，有效提升结构的连接强度。

(4)本发明可通过上层支板、下层支板和抗浮压板控制地连墙钢筋笼的竖向位置，降低了地连墙钢筋笼竖向接长和抗浮控制的难度。

(5)本发明可通过墙侧轨道和滑移支撑体控制浇筑平台板的纵向位置，通过升降控制体控制升降连接体的高度，通过横移连接体及横移控制体控制灌注管道的横向位置，实现了灌注管道的精确控位；同时，本发明通过反力撑板和支撑滑杆对型钢端板提供侧向支撑，并可通过密闭腔体封闭型钢端板与地连墙布设槽的间隙，提升了型钢端板的稳定性和密闭性。

(6)本发明可通过挂架连接体及滑移挂架控制刚性刮板和柔性刮板的高度，降低了型钢端板刷壁施工的难度。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明地下连续墙施工流程图；

图2是图1导墙施工结构示意图；

图3是图2装配式导墙纵向接缝面结构示意图；

图4是图3补强连接结构示意图；

图5是图2角部支撑体结构示意图；

图6是图1地连墙钢筋笼绑扎施工结构示意图；

图7是图6地连墙钢筋笼吊装节点结构示意图；

图8是图1地连墙钢筋笼与内紧固吊板和外紧固吊板连接吊装结构示意图；

图9是图1地连墙钢筋笼与补强端板连接横断面示意图；

图10是图9地连墙钢筋笼与补强端板连接立面示意图；

图11是图10连接插板与插板连接槽连接结构示意图；

图12是图1地连墙钢筋笼接高施工结构示意图；

图13是图1地连墙钢筋笼抗浮结构示意图；

图14是图1地连墙混凝土浇筑施工结构示意图；

图15是图14横移连接体与升降连接体连接结构示意图；

图16是图14反力撑板布设结构立面图；

图17是图14升降控制体结构示意图；

图18是图1型钢端板刷壁施工结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-装配式导墙；2-地基土体；3-导墙布设槽；4-导墙耳板；5-接缝垫层；6-导墙内模；7-内部支撑体；8-反压横梁；9-横梁撑柱；10-侧壁连接板；11-耳板紧固筋；12-撑柱底板；13-内撑顶板；14-弹性控制体；15-反压螺栓；16-内模撑梁；17-内撑横板；18-控制体底板；19-可调撑杆；20-角部支撑体；21-撑梁调位栓；22-胎架底板；23-底板支撑体；24-底筋胎板；25-移动撑板；26-控位挡板；27-横向调节栓；28-竖向调节栓；29-移动滚轮；30-标高调节体；31-撑杆滑移梁；32-固定撑杆；33-转动撑杆；34-撑杆转动铰；35-限位撑筋；36-顶筋胎板；37-底筋限位槽；38-顶筋限位筋；39-底层钢筋；40-顶层钢筋；41-横向箍筋；42-吊放连接筋；43-吊放支撑体；44-地连墙钢筋笼；45-紧固杆挡板；46-内撑控制杆；47-内板紧固杆；48-内板紧固栓；49-内紧固吊板；50-外紧固吊板；51-吊板连接栓；52-补强端板；53-端板紧固筋；54-吊装连接环；55-地连墙布设槽；56-现浇导墙；57-支墩底板；58-支墩立柱；59-支墩顶板；60-下层支板；61-上层支板；62-抗浮压板；63-压板调节栓；64-压板连接体；65-型钢端板；66-墙侧轨道；67-滑移支撑体；68-滑移轨道；69-浇筑平台板；70-升降控制体；71-升降连接体；72-横移连接体；73-灌注管道；74-横移挡板；75-横移控制体；76-反力横梁；77-抗拔支撑体；78-横梁底撑；79-反力撑板；80-横梁撑杆；81-导向连接板；82-连接槽梁；83-支撑滑杆；84-滑杆挂板；85-撑板底撑；86-底撑锚筋；87-腔体注液管；88-密闭腔体；89-地连墙混凝土；90-滑移挂架；91-挂架连接体；92-挂架连接槽；93-刚性刮板；94-柔性刮板；95-导墙立板；96-横向连接槽；97-导墙横筋；98-补强连板；99-连接槽孔；100-控制体螺栓；101-内撑立杆；102-内撑补强筋；103-内撑立板；104-侧壁锚筋；105-内撑压板；106-转动球铰；107-角部撑板；108-角部横板；109-支撑体转轮；110-限位筋滑移槽；111-限位筋调节栓；112-钢筋嵌入槽；113-连接插板；114-插板连接槽；115-插板连接栓；116-横向滑移槽；117-横梁斜撑。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“中”、“长度”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

图1是本发明地下连续墙施工流程图，参照图1所示，地下连续墙及施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：现场测绘确定地下连续墙的平面位置，制备装配式导墙(1)，确定混凝土配合比确定，准备施工需要的材料和装置；

2)地下连续墙导墙施工：在地基土体(2)内挖设导墙布设槽(3)，并在导墙布设槽(3)与导墙耳板(4)相接处铺设接缝垫层(5)；先将装配式导墙(1)对称置于导墙布设槽(3)内，再使导墙内模(6)沿装配式导墙(1)的内侧壁布设，然后将内部支撑体(7)置于相对的导墙内模(6)之间；在导墙耳板(4)上设置连接成一整体的反压横梁(8)、横梁撑柱(9)和撑柱底板(12)，并通过耳板紧固筋(11)将撑柱底板(12)与导墙耳板(4)连接牢固；在内撑顶板(13)与反压横梁(8)之间设置反压螺栓(15)；将内模撑梁(16)置于内撑横板(17)上；先通过反压螺栓(15)调整可调撑杆(19)的倾斜角度，使角部支撑体(20)与导墙内模(6)连接牢固，再通过撑梁调位栓(21)及内模撑梁(16)控制导墙内模(6)和装配式导墙(1)的横向位置；进行现浇导墙(56)浇筑施工；

3)地连墙钢筋笼绑扎：在胎架底板(22)上设置底板支撑体(23)，并在底板支撑体(23)上设置底筋胎板(24)；在移动撑板(25)和控位挡板(26)上分别设置横向调节栓(27)和竖向调节栓(28)，使横向调节栓(27)与控位挡板(26)通过螺纹连接，使竖向调节栓(28)与移动撑板(25)垂直相接；在移动撑板(25)的下表面设置移动滚轮(29)和标高调节体(30)，并可通过标高调节体(30)控制移动撑板(25)的标高；在控位挡板(26)面向底筋胎板(24)侧设置与撑杆滑移梁(31)相接的固定撑杆(32)，并在固定撑杆(32)与转动撑杆(33)之间设置撑杆转动铰(34)和限位撑筋(35)；转动撑杆(33)的顶端与顶筋胎板(36)垂直相接；先分别通过底筋胎板(24)上的底筋限位槽(37)和顶筋胎板(36)上的顶筋限位筋(38)控制底层钢筋(39)和顶层钢筋(40)的横向位置，再布设横向箍筋(41)；在吊放连接筋(42)布设位置的顶层钢筋(40)和底层钢筋(39)之间设置吊放支撑体(43)，并使吊放支撑体(43)与吊放连接筋(42)、顶层钢筋(40)和底层钢筋(39)焊接连接或绑扎连接；

4)地连墙钢筋笼吊装：在地连墙钢筋笼(44)的内部插设紧固杆挡板(45)，并使紧固杆挡板(45)的顶端与内撑控制杆(46)相连；在紧固杆挡板(45)的两侧均设置内板紧固杆(47)和内板紧固栓(48)，并使内板紧固杆(47)的另一端与内紧固吊板(49)相连；分别将内紧固吊板(49)和外紧固吊板(50)设于横向箍筋(41)的两侧，并通过吊板连接栓(51)使内紧固吊板(49)、外紧固吊板(50)与横向箍筋(41)连接牢固；在地连墙钢筋笼(44)横向箍筋(41)的外侧设置补强端板(52)，并通过端板紧固筋(53)使补强端板(52)与地连墙钢筋笼(44)连接牢固；同步通过外紧固吊板(50)和补强端板(52)上的吊装连接环(54)进行地连墙钢筋笼(44)的吊装施工，并根据地连墙钢筋笼(44)下放高度自下向上分段取出内紧固吊板(49)、外紧固吊板(50)和补强端板(52)；

5)钢筋笼接长限位施工：待地基土层顶部的现浇导墙(56)强度满足要求后，挖设地连墙布设槽(55)；在现浇导墙(56)的顶部设置支墩底板(57)、支墩立柱(58)和支墩顶板(59)，并预先将支墩底板(57)、支墩立柱(58)和支墩顶板(59)连接成一整体；将地连墙钢筋笼(44)吊至地连墙布设槽(55)内，并在需要接高处的横向箍筋(41)下表面设置与支墩底板(57)和支墩顶板(59)相接的下层支板(60)和上层支板(61)，再进行地连墙钢筋笼(44)接高施工；混凝土浇筑施工时，在地连墙钢筋笼(44)顶部的横向箍筋(41)的上表面设置抗浮压板(62)，并通过压板调节栓(63)和压板连接体(64)控制抗浮压板(62)的位置；

6)地连墙混凝土浇筑：在地连墙布设槽(55)内插设型钢端板(65)，外侧的地基土体(2)上设置墙侧轨道(66)；在墙侧轨道(66)上设置与滑移支撑体(67)相接的滑移轨道(68)，使浇筑平台板(69)与滑移支撑体(67)相连，并在浇筑平台板(69)上设置升降控制体(70)；升降连接体(71)的下表面与升降控制体(70)连接，外侧设置横移连接体(72)，并使横移连接体(72)与灌注管道(73)相连；在横移连接体(72)上灌注管道(73)的两侧对称设置两块横移挡板(74)，并使横移挡板(74)与横移控制体(75)相连；在地基土体(2)上布设反力横梁(76)，并自反力横梁(76)向地基土体(2)内打设抗拔支撑体(77)；在横梁底撑(78)与反力撑板(79)之间设置横梁撑杆(80)和导向连接板(81)；使导向连接板(81)与反力撑板(79)相接，并在反力撑板(79)与连接槽梁(82)之间设置支撑滑杆(83)和滑杆挂板(84)；通过外部加压设备对反力撑板(79)施加下压力，使撑板底撑(85)及底撑锚筋(86)与地连墙布设槽(55)底部的土体连接牢固；通过腔体注液管(87)向反力撑板(79)两侧的密闭腔体(88)加压封闭型钢端板(65)与地连墙布设槽(55)的间隙后，通过灌注管道(73)进行地连墙混凝土(89)的灌注施工；

7)型钢端板另一侧混凝土浇筑：使滑移挂架(90)与挂架连接体(91)连接牢固；在导向连接板(81)上面向型钢端板(65)侧设置挂架连接槽(92)，并使挂架连接槽(92)与挂架连接体(91)连接；通过挂架连接体(91)控制刚性刮板(93)及柔性刮板(94)的高度，对型钢端板(65)进行刷壁施工，刷壁施工完成后，进行混凝土浇筑施工。

在本实施例的一个方面中，在步骤2)中，所述地下连续墙导墙由装配式导墙(1)和现浇导墙(56)组成，且装配式导墙(1)和现浇导墙(56)间隔布设；所述装配式导墙(1)由导墙立板(95)与导墙耳板(4)整体浇筑而成，横断面呈“l”形；所述装配式导墙(1)的纵向接缝面上设置横向连接槽(96)，并在导墙横筋(97)上设置补强连板(98)；所述补强连板(98)采用钢板轧制而成，在补强连板(98)上设置长方形的连接槽孔(99)；所述内部支撑体(7)由内撑顶板(13)、内撑立杆(101)、内撑横板(17)、可调撑杆(19)和角部支撑体(20)组成；所述内撑横板(17)与内撑立杆(101)垂直相接，并在内撑横板(17)与内撑立杆(101)之间设置内撑补强筋(102)；在内撑横板(17)上设置内撑立板(103)，并在内撑立板(103)上设置撑梁调位栓(21)；所述撑梁调位栓(21)与内撑立板(103)通过螺纹连接，背离内撑立杆(101)侧设置内撑压板(105)；所述可调撑杆(19)两端均通过转动球铰(106)与内撑立杆(101)和角部支撑体(20)相接；所述角部支撑体(20)由角部撑板(107)、角部横板(108)和支撑体转轮(109)组成，角部横板(108)与角部撑板(107)垂直相接，并使支撑体转轮(109)置于角部横板(108)的的下表面。

在本实施例的一个方面中，在步骤3)中，所述地连墙钢筋笼(44)由底层钢筋(39)、顶层钢筋(40)和横向箍筋(41)组成；所述底筋胎板(24)的上表面设置底筋限位槽(37)和撑杆滑移梁(31)；所述移动撑板(25)和控位挡板(26)横断面均呈“l”形；所述顶筋胎板(36)采用钢板轧制而成，其上设置顶筋限位筋(38)和限位筋滑移槽(110)，并在同一顶层钢筋(40)两边的两根顶筋限位筋(38)之间设置限位筋调节栓(111)；所述顶筋限位筋(38)采用钢筋或螺杆或钢板轧制而成，同一顶层钢筋(40)的两根顶筋限位筋(38)中一根与顶筋胎板(36)固定相接，另一根穿过限位筋滑移槽(110)；所述吊放支撑体(43)横断面横矩形或“工字”形，其高度与顶层钢筋(40)和底层钢筋(39)的净距相同。

在本实施例的一个方面中，在步骤4)中，所述内板紧固栓(48)两侧均设置内板紧固杆(47)，且内板紧固栓(48)两侧的内板紧固杆(47)螺纹方向相反；所述内紧固吊板(49)和外紧固吊板(50)均沿地连墙钢筋笼(44)高度方向布设，且内紧固吊板(49)和外紧固吊板(50)的布设高程相同；在内紧固吊板(49)和外紧固吊板(50)上均设置钢筋嵌入槽(112)和吊装连接环(54)；所述钢筋嵌入槽(112)的直径较横向箍筋(41)直径大2～10mm，弧度角为30～60°；所述补强端板(52)沿地连墙钢筋笼(44)高度方向均匀间隔设置，在补强端板(52)的内侧壁上设置与横向箍筋(41)相接的钢筋嵌入槽(112)，外侧壁上设置吊装连接环(54)；竖向相邻的补强端板(52)通过连接插板(113)、插板连接槽(114)和插板连接栓(115)连接；所述连接插板(113)设于上部的补强端板(52)外侧壁上，其底端插入下部的补强端板(52)外侧壁上的插板连接槽(114)内，并通过插板连接栓(115)将连接插板(113)和插板连接槽(114)连接牢固。

在本实施例的一个方面中，在步骤5)中，所述压板连接体(64)置于装配式导墙(1)的上表面，与装配式导墙(1)通过锚筋连接或通过压重体控制其稳定性。

在本实施例的一个方面中，在步骤6)中，所述型钢端板(65)面向反力撑板(79)侧的侧壁上设置连接槽梁(82)；所述升降连接体(71)上设置与横移连接体(72)连接的横向滑移槽(116)；所述横移控制体(75)采用长度可调刚性螺栓或采用柔性索束；所述反力横梁(76)采用型钢轧制而成，其下表面设置横梁底撑(78)；在反力横梁(76)与地连墙布设槽(55)的内侧壁之间设置横梁斜撑(117)及侧壁连接板(10)，并在侧壁连接板(10)与地基土体(2)之间设置侧壁锚筋(104)，在横梁斜撑(117)与反力横梁(76)之间设置转动球铰(106)；所述升降控制体(70)由控制体螺栓(100)和控制体底板(18)组成，且控制体底板(18)与浇筑平台板(69)连接；所述反力撑板(79)与支撑滑杆(83)垂直焊接连接，其底端设置撑板底撑(85)，并在撑板底撑(85)的下表面设置底撑锚筋(86)。

在本实施例的一个方面中，在步骤7)中，所述滑移挂架(90)与刚性刮板(93)之间设置弹性控制体(14)；所述刚性刮板(93)形状与型钢端板(65)的断面形状相似，与型钢端板(65)之间设置柔性刮板(94)。

在本实施例的一个方面中，提供一地下连续墙，根据其上所述的地下连续墙的施工方法施工得到。

参照图2-图18所示，地下连续墙及施工方法，在装配式导墙(1)之间设置内部支撑体(7)，并可通过内部支撑体(7)和角部支撑体(20)控制导墙内模(6)的位置；采用移动支撑动态控制固定撑杆(32)、转动撑杆(33)及顶筋胎架的横向位置；通过外紧固吊板(50)和补强端板(52)上的吊装连接环(54)进行地连墙钢筋笼(44)的吊装施工；采用上层支板(61)、下层支板(60)和抗浮压板(62)限定地连墙钢筋笼(44)的竖向位置；通过墙侧轨道(66)和滑移支撑体(67)控制浇筑平台板(69)的纵向位置，通过升降控制体(70)控制升降连接体(71)的高度，通过横移连接体(72)及横移控制体(75)控制灌注管道(73)的横向位置；采用刚性刮板(93)和柔性刮板(94)进行型钢端板(65)刷壁施工。装配式导墙(1)由导墙立板(95)与导墙耳板(4)整体浇筑而成，横断面呈“l”形，采用强度等级c35混凝土材料整体浇筑，其中导墙耳板(4)的宽度为40cm，导墙立板(95)的高度为80cm；厚度均为20cm。

装配式导墙(1)由导墙立板(95)与导墙耳板(4)整体浇筑而成，横断面呈“l”形，采用强度等级c35混凝土材料整体浇筑，其中导墙耳板(4)的宽度为40cm，导墙立板(95)的高度为80cm；厚度均为20cm。地基土体(2)为硬塑状态的黏性土。导墙布设槽(3)采用施工机械挖设，其宽度为600mm。接缝垫层(5)采用厚度为5cm的细砂材料。导墙内模(6)采用厚度为3mm钢板制成。内部支撑体(7)由内撑顶板(13)、内撑立杆(101)、内撑横板(17)、可调撑杆(19)和角部支撑体(20)组成；其中内撑顶板(13)采用厚度为1cm的钢板制成，内撑横板(17)采用厚度为4mm的钢板制成，内撑立杆(101)采用直径50mm的钢管制成。可调撑杆(19)采用直径30mm的螺杆制成。角部支撑体(20)由角部撑板(107)、角部横板(108)和支撑体转轮(109)组成。角部撑板(107)和角部横板(108)均采用厚度为10mm的钢板。支撑体转轮(109)采用3寸万向滚轮。反压横梁(8)采用规格为100×100×6×8的h型钢。横梁撑柱(9)采用规格为150×150×7×10的h型钢。侧壁连接板(10)采用厚度为2mm的钢板制成。耳板紧固筋(11)采用直径为25mm的螺纹钢筋轧制而成。撑柱底板(12)采用厚度为1cm的钢板制成。弹性控制体(14)采用直径为2cm的弹簧材料制成。反压螺栓(15)采用直径25mm的不锈钢螺杆与螺栓，与内撑顶板(13)垂直焊接连接。内模撑梁(16)采用厚度为1cm的钢板切割而成，其宽度为20cm。控制体底板(18)采用厚度为10mm的钢板制成。撑梁调位栓(21)采用直径22mm的不锈钢螺栓。胎架底板(22)采用厚度为2mm的钢板焊接而成。底板支撑体(23)采用规格100×100×6×8的h型钢轧制而成。底筋胎板(24)采用厚度为1mm的钢板制成。移动撑板(25)和控位挡板(26)横断面均呈“l”形，分别采用厚度为10mm和6mm的钢板轧制而成。横向调节栓(27)和竖向调节栓(28)均采用直径为22mm的不锈钢螺栓。移动滚轮(29)采用6寸万向转轮。标高调节体(30)采用60t的油压千斤顶。撑杆滑移梁(31)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，槽宽为30mm，与底筋胎板(24)粘贴连接。固定撑杆(32)和转动撑杆(33)均采用直径为30mm的钢管，固定撑杆(32)和转动撑杆(33)通过撑杆转动铰(34)连接。撑杆转动铰(34)采用直径为30mm的定向转动铰。限位撑筋(35)高度为20cm，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与固定撑杆(32)通过螺栓连接。顶筋胎板(36)采用厚度为1mm的钢板制成。底筋限位槽(37)采用厚度为1mm的钢板轧制而成，其高度为3cm。顶筋限位筋(38)采用厚度为1mm的钢板轧制而成，其高度为6cm。限位筋滑移槽(110)的宽度为2cm。限位筋调节栓(111)采用直径12mm的螺杆。吊放连接筋(42)采用直径20mm的螺纹钢筋轧制而成。吊放支撑体(43)横断面横矩形，其高度为20cm。地连墙钢筋笼(44)由底层钢筋(39)、顶层钢筋(40)和横向箍筋(41)组成。底层钢筋(39)和顶层钢筋(40)均采用直径为16mm的螺纹钢筋。横向箍筋(41)采用直径10mm的螺纹钢筋。紧固杆挡板(45)采用厚度为4mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm。内撑控制杆(46)采用直径30mm、壁厚2mm的钢管制成。内板紧固杆(47)采用直径22mm的螺杆制成。内板紧固栓(48)采用内径为22mm的螺栓制成。内紧固吊板(49)和外紧固吊板(50)均采用厚度为4mm的钢板轧制而成。吊板连接栓(51)采用直径22mm的不锈钢螺栓。补强端板(52)采用厚度为2mm的钢板制成。端板紧固筋(53)采用直径为22mm的不锈钢螺栓。吊装连接环(54)采用直径10mm的钢筋轧制成圆环形。地连墙布设槽(55)采用施工机械挖设而成，其宽度为40cm。现浇导墙(56)采用强度等级为c30的混凝土制成。支墩底板(57)和支墩顶板(59)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。支墩立柱(58)采用规格为100×100×6×8的h型钢。下层支板(60)和上层支板(61)均采用厚度为4mm的钢板制成。抗浮压板(62)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。压板调节栓(63)采用直径22mm的不锈钢螺栓。压板连接体(64)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。型钢端板(65)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。墙侧轨道(66)采用厚度为2m的钢板轧制而成，沿地基土体(2)的上表面铺设。滑移支撑体(67)采用直径为60mm的钢管轧制而成，其下表面设置直径为60mm的万向滚轮。滑移轨道(68)的宽度为60mm。浇筑平台板(69)采用热镀锌钢跳板。升降控制体(70)由控制体螺栓(100)和控制体底板(18)组成；其中控制体螺栓(100)采用直径30mm的不锈钢螺栓。升降连接体(71)采用厚度为2mm的钢板制成，其内部的横向滑移槽(116)宽度为11cm。横移连接体(72)采用厚度为1mm的钢板轧制而成，横断面呈t形，宽度为10cm，厚度为1cm。灌注管道(73)采用直径100mm的钢管。横移挡板(74)采用厚度为2mm的钢板制成。横移控制体(75)采用直径为10mm的螺栓。反力横梁(76)采用规格为100×100×6×8的h型钢。抗拔支撑体(77)采用直径为32mm的螺纹钢筋。横梁底撑(78)采用直径100mm、壁厚2mm的钢管。反力撑板(79)采用厚度为2mm的钢板。横梁撑杆(80)采用直径60mm的钢管。导向连接板(81)采用厚度为2mm的钢板，与横梁撑杆(80)垂直焊接连接。连接槽梁(82)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形。支撑滑杆(83)采用直径30mm的钢管。滑杆挂板(84)采用厚度为10mm的钢板。撑板底撑(85)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。底撑锚筋(86)采用直径为25mm的螺纹钢筋轧制而成。腔体注液管(87)采用直径30mm的橡胶管。密闭腔体(88)平面尺寸为10cm×5cm。地连墙混凝土(89)采用强度等级为c30混凝土。滑移挂架(90)采用直径50mm的钢管制成。挂架连接体(91)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“t”形。挂架连接槽(92)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。刚性刮板(93)形状与型钢端板(65)的断面形状相似，采用厚度为1mm的钢板轧制而成。柔性刮板(94)采用厚度为1mm的橡胶板制成。横向连接槽(96)的深度为3cm，底宽为5cm，横断面呈等腰梯形。导墙横筋(97)采用直径16mm的螺纹钢筋。补强连板(98)采用厚度为1mm的钢板轧制而成。连接槽孔(99)平面尺寸为20mm×50mm。内撑补强筋(102)采用直径22mm的钢筋制成。内撑立板(103)采用厚度为10mm的钢板制成。侧壁锚筋(104)采用直径25mm的螺纹钢筋。内撑压板(105)采用厚度为2mm的钢板制成。转动球铰(106)采用直径30mm的定向转动铰。钢筋嵌入槽(112)的直径较横向箍筋(41)直径大10mm，弧度角为60°。连接插板(113)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。插板连接槽(114)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。插板连接栓(115)采用直径30mm的不锈钢螺栓。横梁斜撑(117)采用直径30mm的钢管制成。

需要注意的是，在本说明书的描述中，诸如“第一”、“第二”等的描述仅仅是用于区分各特征，并没有实际的次序或指向意义，本申请并不以此为限。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。