技术领域本发明涉及一种电动工具，尤其是一种吹风机。
背景技术：
随着城市绿化面积的不断扩大，公园、公路、公共场所的绿化带遍及全国各地，草坪修整工具也被广泛的应用，吹风机就是其中一种。目前使用轴流风扇的吹风机中，为了提高引导气流的效率而将电机设置在涵道之外。这类新型的吹风机中，在轴流风扇的整体尺寸及风扇轮毂与风扇整体的比例布置等设计参数上，及电机转速设置上并没有将吹风效率与功耗结合起来进行充分的考虑，而导致整机的风速、风量较小，吹风效率较低，很难吹起草坪上掉落的较重的树叶以及位于夹缝中的树叶等或者整机的吹风效率虽得到保证但功耗太高，使用电池包进行供能时，吹风机能维持的工作时间较短。因此期待一种可以提供高吹风效率，且功耗较低的吹风机。
技术实现要素：
为克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种高吹风效率，且功耗较低的吹风机。为解决上述问题，本发明的技术方案是：一种吹风机，包括：壳体，所述壳体上设有进风口，空气从所述进风口进入；电机，位于所述壳体内部；轴流风扇，由所述电机驱动旋转并产生气流，所述轴流风扇包括与所述电机配接的轮毂和多个安装在所述轮毂上的叶片；吹风管，连接所述壳体并具有出风口，所述气流从所述出风口吹出；涵道，用于引导气流向所述出风口移动；所述轴流风扇的直径小于88毫米，所述电机的转速大于21000转/分。优选地，所述轴流风扇布置在电机与涵道之间。优选地，所述轴流风扇的风扇轴线与所述吹风管的中心线重合。优选地，所述轴流风扇的直径不小于50毫米。优选地，所述轴流风扇的直径为82毫米。优选地，所述电机的转速值不大于50000转/分。优选地，所述轮毂的直径与所述轴流风扇直径的比值在0.1-0.7范围之内。优选地，所述轮毂的直径与所述轴流风扇的直径的比值在0.3-0.5范围之内。优选地，所述轮毂的直径与所述轴流风扇的直径的比值为0.34。优选地，所述轴流风扇还包括周向连接带，所述周向连接带环绕连接所有叶片。优选地，所述周向连接带与所述壳体内壁之间的距离不大于5毫米。优选地，所述周向连接带与所述壳体内壁之间的距离为1毫米。优选地，所述轴流风扇的叶片转动形成环形的转动面，所述出风口的面积与所述转动面面积比值在0.75-1.1范围之内。优选地，所述吹风机的风量大于370cfm。优选地，与所述吹风管配接的壳体的内壁与所述吹风管的中心线的夹角小于等于5度。优选地，与所述壳体配接的吹风管的外壁与所述吹风管的中心线的夹角小于等于5度。与现有技术相比，本发明中吹风机的轴流风扇的直径小于88毫米，电机输出轴的转速大于21000转/分，通过高转速驱动小直径风扇，功耗更小，且可以获得更高的吹风效率，方便吹起草坪较重的树叶以及位于夹缝中的树叶等。附图说明以上所述的本发明的目的、技术方案以及有益效果可以通过下面的能够实现本发明的具体实施例的详细描述，同时结合附图描述而清楚地获得。附图以及说明书中的相同的标号和符号用于代表相同的或者等同的元件。图1是本发明第一实施例的吹风机的整体示意图。图2是图1中的吹风机的内部结构的分解示意图。图3是图1中的吹风机的内部结构的示意图。图4是图3中的吹风机的B区域的放大示意图。图5是图1中的吹风机的第一支架的立体示意图。图6是图3中的吹风机的涵道沿直线AA的剖视图。图7是图2中的吹风机的风扇的立体示意图。图8是图1中的吹风机处在工作状态中的剖面示意图。图9是图8所示的吹风机的俯视图。图10是图1中的吹风机的出风口的示意图。图11是图10中吹风机的C区域的放大示意图。图12是本发明第二实施例的吹风机的整体示意图。100、吹风机101、纵向轴线102、吹风组件103、吸风组件200、壳体201、上游区域202、下游区域203、进风口204、环绕区域205、过渡区域206、安全护罩207、迷宫式通道208、第一通道209、第二通道300、电机301、电机轴302、定子303、转子400、涵道401、导流锥402、静叶片403、涵道外罩404、防护罩405、外壳406、锥形腔体407、固定罩500、风扇501、风扇轴线502、叶片503、周向连接带504、轮毂600、吹风管601、出风口602、气流通道700、手柄701、控制开关703、握持部707、第一轴线709、第二轴线800、支撑结构801、第一支架802、第二支架803、连接件804、固定单元805、内圈806、外圈807、支撑件808、第一流通区域809、穿孔810、加强筋811、第二流通区域S1、转动面面积S2、出风口面积S4、环绕区域过风面积S5、过渡区域过风面积D1、风扇直径D2、轮毂直径α、内壁夹角β、外壁夹角G、重心L、纵向距离具体实施方式下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。图1至图7所示是本发明第一实施例的吹风机100。吹风机100包括壳体200、电机300、涵道400、风扇500、吹风管600。其中，电机300、涵道400、风扇500均设置在壳体200内。吹风管600连接壳体200。吹风管600和壳体200连接形成气流通道602。吹风管600上设有出风口601，空气从气流通道602移动至出风口601并从出风口601吹出，用于吹走地面上的落叶、垃圾。电机300具有电机轴301，电机轴301与风扇500连接并驱动风扇500转动，使得风扇500可围绕其风扇轴线501旋转，从而带动空气移动形成气流，如图3中箭头所示。当然，电机轴301也可以通过传动机构连接风扇500。传动机构可以是行星齿轮系等常见结构。。气流通道602包括上游区域201和下游区域202，从上游区域201到下游区域202的方向定义为纵向。空气大致沿纵向移动。并且上游区域201位于风扇500的纵向的一侧，下游区域202位于风扇500的纵向的另一侧。吹风机100定义了沿纵向延伸的纵向轴线101。在本实施例中，风扇500优选为轴流风扇。如图7所示，轴流风扇包括轮毂504和叶片502。轴流风扇的叶片502转动形成的气流移动方向为风扇轴线501的延伸方向，也就是说，风扇轴线501同样沿纵向延伸，并且与纵向轴线101重合。轴流风扇的叶片502转动形成转动面，该转动面垂直纵向轴线101设置。涵道400相较于吹风管600更靠近风扇500设置。壳体200上还设有进风口203，空气从进风口203进入到壳体200的内部。在本优选的实施例中，进风口203、电机300、风扇500与涵道400依次沿纵向排列。其中，进风口203与出风口601在垂直于纵向轴线101的平面上的投影至少部分重合。上游区域201是指从进风口203到风扇500的中心所在平面之间的区域，下游区域202是指从风扇500的中心所在平面到出风口601之间的区域。当风扇500进行旋转工作时，外界的空气从进风口203进入到壳体200的内部，依次通过风扇500和涵道400后，从位于吹风管600的出风口601吹出。如图11和图12所示，进风口203设置有与壳体200可拆卸的安全护罩206。安全护罩206通过螺栓与壳体200可拆卸的固定连接。安全护罩206的作用是防止用户的手指伸入到壳体200的内部，从而产生危险。安全护罩206包括若干块网眼结构。每块网眼结构之间设有加强筋以提升整个安全护罩206的牢固度。另外安全护罩206整体也并非平面设置，而是形成一弧形的进风面。在优选的实施例中，该些网眼结构为迷宫式通道207，也就是说空气通过该迷宫式通道时并非沿直线通过，而是空气在行进路径上产生弯折。这样设计的好处增加空气穿过安全护罩206的总行进路程，使空气通过时噪音传播路径也相应增加，降低了噪音的产生。经过试验证明，采用该结构的安全护罩206使得噪音可以降低4到6分贝。该迷宫式通道207包括至少呈一定角度连接设置的第一通道208和第二通道209。在优选的实施例中，该角度为钝角。第一通道206的一端连通外界，另一端连通第二通道209。第二通道209的一端连通第一通道208，另一端连通到壳体200的内部。空气从外界先进入第一通道208，然后再通过第二通道209，最后进入到壳体200的内部。在优选的实施例中，第一通道208大致沿纵向延伸，而第二通道209相对纵向倾斜设置。在壳体200上还具有供操作者握持作用的手柄700。优选地，手柄700上还设有控制开关701。如图1、图2、图3和图6所示，涵道400位于下游区域202。相较于吹风管600，涵道400更靠近风扇500。涵道400的作用是引导风扇500产生的气流向吹风管600的出风口601移动。并且使气流的走向集中统一，提升出风效果。涵道400包括了导流锥401、收容导流锥401的涵道外罩403以及位于导流锥401和涵道外罩403之间的静叶片402。导流锥401大致沿气流的移动方向设置。导流锥401位于气流通道602的中心，导流锥401包括外壳405和外壳405内部的锥形腔体406。导流锥401的外壳405与涵道外罩403之间构成气流流通空间，该流通空间的垂直纵向轴线101的横截面大致为环形。静叶片402位于该环形的流通空间内，并且大致间隔地分布。两两静叶片402之间的间隔供气流流通。在本实施例中，静叶片402的数量为7个。但是本发明并未对静叶片402的数量进行限制。在优选的实施例中，静叶片402相对气流移动方向倾斜地设置，并且倾斜的角度优选为5度至15度。静叶片402在径向上至少固定连接导流锥401与涵道外罩403之一。在优选的实施例中，导流锥401的体积小于电机300的体积。也就是说，电机300无法设置在导流锥401内。而涵道外罩403收容于壳体200内，并与壳体200固定连接。在优选的实施例中，涵道400还包括防护罩404，防护罩404垂直气流走向设置，或者说垂直纵向设置。防护罩404的作用是防止异物进入涵道400。涵道400与壳体200之间还设有用于固定涵道400与壳体200相对位置的固定罩407。如图8和图9所示，本实施例中，电机300设置为交流电机300。当然，也可以设置为直流电机300，相应地，壳体200或手柄700上设置电池包(未图示)，电池包与电机300电连接。进一步的，电机300设置为直流无刷电机300。手柄700具有供操作者握持的握持部703。另外，手柄700上还设有控制开关701，控制开关701与电机300电连接，以控制电机300的开启和关闭。优选地，控制开关701还可控制电机300的转速。吹风管600沿第一轴线707纵长延伸，握持部703沿第二轴线709纵长延伸，第一轴线707和第二轴线709定义了第一平面，吹风机100的重心G在第二平面上的投影位于握持部703在第二平面上的投影范围内，第二平面平行于第二轴线709，且垂直于第一平面。如此，当握持握持部703进行吹风操作时，通常握持部703的第二轴线709大致平行于水平面，此时吹风机100的重心G在第二平面上的投影位于握持部703在第二平面上的投影范围内，使得操作者并不需要额外克服吹风机100偏转的力，操作非常舒适，避免了长时间工作的疲劳。本实施例中，电机300是比较重的，在吹风机100的整机重量中占比较大，另外吹风管600采用较轻和比较薄的材质，从而通过将电机300设置于涵道400之外，并位于手柄700的握持部703下方，从而保证吹风机100的重心G在第二平面上的投影位于握持部703在第二平面上的投影范围内，使得吹风机100操作舒适。另外，吹风机100的重心G在第三平面上的投影位于握持部703在第三平面上的投影范围内，第三平面平行于第一轴线707，且垂直于第一平面。如此，也确保了当握持握持部703进行吹风操作时，使得操作者并不需要额外克服吹风机100偏转的力，操作非常舒适，避免了长时间工作的疲劳。第一轴线707与第二轴线709所成夹角不大于25度。当操作吹风机100进行吹风操作时，吹风管600的第一轴线707与水平面成不大于25度的夹角，此时吹风机100的吹风效率较高。因此，如此设置，可保证吹风操作时，握持部703的第二轴线709与水平面大致平行，从而使吹风机100保证高吹风效率的同时，操作更加舒适，进一步避免了长时间工作的疲劳。优选地，第一轴线707与第二轴线709所成夹角大致为10度。当操作吹风机100进行吹风操作时，吹风管600的第一轴线707与水平面成大致10度的夹角，此时吹风机100的吹风效率最高。因此，如此设置，可保证吹风操作时，握持部703的第二轴线709与水平面大致平行，从而使吹风机100保证更高吹风效率的同时，操作更加舒适。本实施例中，当第一轴线707与水平面成不大于25度的夹角时，吹风机100的重心G在水平面上的投影位于握持部703在水平面上的投影范围内。如此设置，可保证吹风操作时，吹风机100保证高吹风效率的同时，操作省力且舒适，避免了长时间工作的疲劳。进一步的，当第一轴线707与水平面成10度夹角时，吹风机100的重心G在水平面上的投影位于握持部703在水平面上的投影范围内。优选地，吹风机100的重心G位于风扇与电机300之间。进一步的，吹风机100的重心G在第二平面上的投影位于电机300在第二平面上的投影范围内。另外，电机300在第二平面上的投影与握持部703在第二平面上的投影至少部分重叠。如此，可进一步保证吹风机100的重心G在第二平面上的投影位于握持部703在第二平面上的投影范围内。使得吹风机100结构紧凑，且操作舒适。如图3和图7所示，本发明中吹风机100的风扇500优选采用轴流风扇，轴流风扇相比于离心式风扇可以提供更好的吹风效果。风扇500布置在电机300与涵道400之间，风扇500的风扇轴线501与吹风管600的中心线重合。壳体200与吹风管600内具有气流通道602，气流通道602包括从进风口203到风扇500的上游区域201以及从轴流风扇500到出风口601的下游区域202，电机300设置于上游区域201，涵道400设置于下游区域202。电机300设置在壳体200内上游区域201，电机300具有电机轴301，电机轴301与风扇500连接并可驱动风扇500围绕其风扇轴线501旋转，从而带动空气从上游区域201向下游区域202移动形成气流。本实施例中风扇500包括与电机轴301配接的轮毂504和多个安装在轮毂504上的叶片502，对于叶片502的具体数量本发明没有严格的限定。风扇500还包括周向连接带503，周向连接带503环绕连接所有叶片502。周向连接带503的设置，一方面可以增加风扇500的刚度，延长风扇500的使用寿命，防止使用一段时间后风扇500出现破损等现象；另一方面可以增加风扇500高速转动后的稳定性，有助于降低风扇500高速转动后产生的噪音。表1列出了吹风机100实验测得的安装周向连接带503前与安装周向连接带503后的风扇500运转时产生噪音大小的数据。从表1可以看出安装周向连接带503前，在前方测得的四组噪音数据的平均值为100分贝；而对应的安装周向连接带503后，在前方测得的四组噪音数据的平均值为96.8分贝。另外，从表1还可以看出安装周向连接带503前，在后方测得的四组噪音数据的平均值为99.4分贝；而对应的安装周向连接带503后，在后方测得的四组噪音数据的平均值为98.2分贝。从数据中可以看出安装周向连接带503后风扇500运转时在不同方位测得的噪音都得到了降低。表1如图7所示，本发明中风扇500的直径小于88毫米，电机轴301的输出转速大于21000转/分。优选的，风扇500的风扇直径D1设置在50毫米-88毫米范围之内，本实施例中，风扇500的风扇直径D1设定为82毫米。设计时测得了吹风机100涉及风扇直径、电机转速、风量以及风速的一系列实验数据。实验中电机转速我们选择了大于21000转/分，设置为25000转/分，相应的测定在选择不同的直径的风扇500时产生的风量和风速的数值。数据中显示，当风扇直径大于88毫米设定时，可以获得更高的风量和风速，但同时带来的后果是，吹风机100的功耗会更高，实验中测得的数据是功耗已经超过1011W，在使用电池包作为能源时，吹风机100的可工作时间严重缩短。因此为了降低吹吸机100的功耗，优选为将吹风机100的风扇直径设定为小于88毫米。在风扇直径设定在小于88毫米的数值时，随着数值的减小，吹吸机100的功耗在逐渐减小，但同时带来的后果是，吹吸机100的风量和风速也总体呈现出逐渐减小的趋势。在风扇直径设定为小于等于50毫米的时候，测得的风量值相应的小于等于200CFM，而测得的风速值相应的小于等于70MPH，此时吹风机100的吹风效果较差，出风效率较低。因此在考虑功耗的同时，兼顾吹风机100的吹风效果，风扇直径优选设定在50毫米-88毫米范围之内。数据显示当风扇直径设定在50毫米-82毫米范围之内时，随着风扇直径的增大，吹风机100的风量、风速及功耗都在增加，在风扇直径设定为82毫米时，吹风机100的风量、风速及功耗都达到一个最大值。当风扇直径设定在82毫米-88毫米范围之内时，随着风扇直径的增大，吹风机100的风量、风速及功耗同样都在增加，在风扇直径设定为88毫米时，吹风机100的风量、风速及功耗同样达到一个最大值。风扇直径在50毫米-82毫米的这段区间，随着风扇直径的增大，风速、风量和功耗都在提升。而风扇直径在82毫米-88毫米的这段区间，随着风扇直径的增大，风速和风量仍在提升，但此时功耗大幅提升。总的来说，风扇直径在50毫米-88毫米的这段区间，随着风扇直径的增大，风速、风量及功耗都呈增长的趋势，但在直径超过82毫米时，风速、风量的增加幅度不是很大，而此时功耗有了大幅度的增加。风扇直径超过82毫米后，大幅度的增加功耗只换来小幅度的风速及风量的增加，因此综合考虑后最终将风扇的直径设定为82毫米。这样的设计可以使吹风机100控制在较低功耗的同时，增大吹风机100的风量和风速，并最终获得更高的吹风效率和更好的吹风效果。此外，优选的，电机轴301的输出转速设定在21000转/分-50000转/分范围之内。提高电机轴301的转速，并同时减小风扇500的尺寸，形成高转速驱动小风扇的布局。这样的设计可以降低功耗，使得在满足保证单个直流电池包时间下，提高风速，从而获得更高的吹风效率和更好的吹风效果。本实施例中风扇500的轮毂504的轮毂直径D2与风扇500的风扇直径D1的比值在0.1-0.7范围之内。一般的风扇500的轮毂直径D2与风扇直径D1的比又被称为轮毂比，下文直接以轮毂比来进行阐述。在风扇500外径大小固定的情况下，轮毂比决定了轮毂504与叶片502之间的配比，并最终会影响到风扇500的出风情况。根据轮毂比与风量关系实验所得的一组数据，测定时设定电机转速恒定为24000转/分，上游区域201最小的过风截面积为7190MM2，也就是说从进风口203到风扇500之间可以容留气流通过的截面的最小截面面积为7190MM2，风扇500的风扇直径D1设定为82毫米，在这样的条件下测定了常见轮毂比与风量的数据关系。数据显示，随着轮毂比的增加，风量逐渐减小，为使吹风机100获得较好的吹风效果，需要吹风机100可以提供一个较大的风量，而在选定轮毂比为0.1-0.3时，风量可以获得一个较大的数值，但带来的后果是轮毂太小，而相对叶片较大，导致转动时产生的噪音较大，且风扇500的稳定性较差，非常容易损坏。而选择轮毂比在0.3-0.5时不仅可以获得一个较高的风量而且风扇500的稳定性较好并且转动时产生的噪音也较小。本具体实施例中轮毂比设置为0.34。0.1-0.7数值范围内的其他数值均可以采用，尤其是0.3-0.5范围内的数值。风扇500设置在壳体200内，风扇500包括与电机轴301配接的轮毂504和多个安装在轮毂504上的叶片502，风扇500的叶片502的外边沿还设置有周向连接带503。周向连接带503与壳体200内壁之间的最短距离为0毫米至5毫米(不包括端点)。优选的，周向连接带503与壳体200内壁之间的最短距离设定为1毫米，这样的设计可以在保证风扇500与壳体200装配条件的同时提供更好的吹风效果。本实施例中吹风机100沿纵向自上游区域201到下游区域202布置有电机300、风扇500、涵道400及吹风管600等。壳体200上还设有进风口203，进风口203位于上游区域201，且靠近风扇500设置，吹风管600的末端设置有供气流最终吹出的出风口601。当风扇500在电机轴301的驱动下进行旋转工作时，外界的空气从进风口203进入到壳体200内部，然后通过涵道400和吹风管600的内部，从位于下游区域202的出风口601吹出。风扇500的叶片502转动形成一个环形的转动面，转动面面积为S1，风扇500的面积减去轮毂504的面积就是转动面面积S1。吹风管600末端设置有出风口601，出风口601面积S2与转动面面积S1的面积比值在0.75-1.1范围之内，这样设置可以改善气流的流动特性从而提高吹风效率，并且吹风机100可以保持较高的风速，风速的损失较小。表2列出了实验所得的出风口面积/转动面面积与风速的一组数据关系。实验测定时，电机转速恒定为24000转/分，出风口的面积恒定设定为3957MM2，在电机转速与出风口面积恒定设定的条件下，测定了表2中的一系列数据。从表2中数据可以看出，在出风口面积/转动面面积设定在0.75-1.1的数值范围内时，吹风机100可以获得一个较高的风速，且风速的损失较小。表2本实施例中吹风机100的风量大于370cfm，这样的风量设计可以更方便的吹起草坪上掉落的较重的树叶以及位于夹缝中的树叶等。吹风机100包括壳体200和吹风管600，电机300、风扇500等布置在壳体200内，吹风管600上设置有出风口601。壳体200与吹风管600进行配接，从而形成可以让气流通过的完整的风道。与吹风管600配接的壳体200的内壁与吹风管600的中心线之间的内壁夹角α小于等于5度。与壳体200配接的吹风管600的外壁与吹风管600的中心线之间的外壁夹角β小于等于5度。这样的角度设置扩大了气流在壳体200上的出口的截面积，同时气流进入吹风管600后通道的截面积又呈逐渐缩小的趋势。这样的布局设置使得气流在进入吹风管600之前风量增大，进入吹风管600后的风速又得到了增强，从而相应的提高了吹风机100的吹风效率，可以获得一个更好的吹风效果。如图2和图3所示，电机300位于上游区域201。也就是说，电机300位于进风口203和风扇500之间，进风口203和风扇500位于电机300的两侧。并且电机300与壳体200保持一定的空间间隙。从进风口203进入的空气会先通过电机300与壳体200之间的间隙，然后被风扇500带动旋转，从而可以产生气流。由于电机300设置的位置位于进风口203与风扇500之间，空气始终从电机300周围通过，对电机300可以产生额外的冷却效果。因此不需要额外设置冷却风扇，电机300的散热需求就得到满足，这样的设计使吹风机100结构简化。电机300设置在涵道400之外，涵道400的尺寸可以做得比较小，涵道400的尺寸不会受到电机300的尺寸限制。或者说，在设计涵道400的尺寸大小时无需再考虑电机300的尺寸限制，从而可以进一步提升涵道400的吹风效率。电机300包括定子302和相对定子302转动的转子303。转子303围绕沿纵向延伸的电机轴301设置。电机轴301围绕其轴线转动。电机轴301动力连接风扇500，从而带动风扇500围绕风扇轴线501转动。在本实施例中，风扇500直接安装在电机轴301上，电机轴301的轴线与风扇轴线501重合。本实施例的电机300相较于传统的以汽油为燃料的引擎，体积更小。因此电机300的垂直纵向的横截面积能够比气流通道602的垂直纵向的横截面积更小，使得电机300可以放置在气流通道602中。在优选的实施例中，电机300的垂直纵向的横截面积与气流通道602的垂直纵向的横截面积之比为0.6～0.7。由于电机300位于上游区域201，电机300占据一定的空间和体积，空气沿气流通道602移动，气流通道602包括若干个过风面。过风面为气流通道602垂直于气流移动方向的截面。为了保证足够的进风量，上游区域201中最小的过风面的面积大于风扇500的叶片转动形成的转动面的面积，这样可以保证源源不断的空气补充接触到风扇500的叶片，从而保证吹风不间断。类似于木桶理论，上游区域201补充给风扇500的空气量的大小取决于上游区域201中最小的过风面积。因此即使上游区域201的其他地方的过风面积再大，但是其中最小的过风面面积仍然不变化的话，风扇500的进风量就不会变化。因此，提升整个上游区域201的最小过风面积才能提升风扇500的进风量。从图3和图4所示，空气从进风口203进入到上游区域201后，由于上游区域201靠近进风口203的部分没有阻挡，因此该部分的过风面积可以保证大于风扇的转动面积。上游区域201中环绕电机300的部分定义为环绕区域204，由于有电机300的阻挡，环绕区域204的过风面积会比较小。但是为了保证良好的吹风效率，环绕区域204的沿纵向的过风面积S4中的最小面积设计为大于轴流风扇的叶片502转动形成的转动面S1的面积。通过测试，环绕区域204的最小过风面积S4与轴流风扇的叶片502转动形成的转动面S1面积的比例与吹风效果的关系如下表：表3由此可见，环绕区域204的最小过风面S4的面积与轴流风扇的转动面S1的面积之比的范围在1.5至2.5之间变化时，吹风的效果提升显著。当环绕区域204的最小过风面S4的面积与轴流风扇的转动面S1的面积之比大于2时，风速和风量有小幅度的提升。但是此时面积之比大于2，环绕区域204的最小过风面积本身比较大，相应的整个吹风机1的体积也比较大。因此在本实施例中，环绕区域204的过风面S4的最小面积与轴流风扇的转动面S1的面积之比为1.8。在此条件下，吹风机100吹出的风量可以达到376CFM，风速可以达到100MPH，满足吹风机100风速与风量的设计要求的同时，吹风机100的体积也处于合理的范围内。上游区域201除了包括环绕区域204，还包括位于环绕区域204与风扇500之间的过渡区域205。过渡区域205用于把通过环绕区域204的空气引导至风扇500。空气从环绕区域204进入到过渡区域205，然后再通过过渡区域205后接触风扇500。在优选的实施例中，过渡区域205所在的壳体200的内壁为光滑曲面，从而可以有效减少气流通过过渡区域205的损耗。另外，为了确保良好的吹风效率，过渡区域205的最小过风面积S5与转动面积S1之比的范围在1.5至2.5之间。优选地，该比例为1.8。也就是说，过渡区域205的最小过风面积S5与环绕区域204的最小过风面积S4至少差不多大小，从而能够保证一定量的空气通过过渡区域205。为了保证过渡区域205的最小过风面积，电机300与风扇500之间间隔一定的纵向距离L，该纵向距离L为20毫米至30毫米，优选地，电机300与风扇500之间的纵向距离L为25毫米。吹风机100还包括用于把电机300与壳体200固定的支撑结构800。支撑结构800同样位于上游区域201，支撑结构800包括沿纵向分开设置的第一支架801、第二支架802以及沿纵向连接第一支架801和第二支架802的连接件803。在本实施例中，连接件803为螺栓。螺栓沿纵向把第一支架801和第二支架802连接起来。请参考图2、图3和图5。第一支架801一方面自身与壳体200固定连接，另一方面又对电机300起支撑作用。第一支架801上设有固定单元804与壳体200内侧固定卡接，同时第一支架801支撑电机300。第一支架801包括一个用于固定电机300的内圈805以及一个用于固定壳体200的外圈806。内圈805和外圈806同心设置，进一步地，内圈805与外圈806的中心位于电机轴线上。外圈806的外侧表面设有固定单元804。外圈806的纵向宽度大于内圈805的纵向宽度，内圈805基本收容于外圈806包围形成的空间。内圈805和外圈806之间设有若干个支撑件807。支撑件807大致沿电机轴线501的径向延伸。支撑件807的一端连接外圈806，另一端连接内圈805。该若干个支撑件807沿周向均匀分布，每个支撑件807的周围也设有便于供气体流通的第一流通区域808。在优选的实施例中，支撑件807的数量为4个，相邻两个支撑件之间的夹角为90度。内圈805内部还设有容纳电机轴301穿过的穿孔809。穿孔809和内圈805之间设有若干个加强筋810。加强筋810周围也设置供气体流通的第二流通区域811。在如图12所示的另一实施例中，吹风机100除了具有吹风功能外，还具有吸风功能。因此该吹风机100可选择地切换至吹模式或者吸模式。吹风机100具有可分别连接壳体200的吹风组件102和吸风组件103。在吹模式下，吹风组件102连接壳体200。在吸模式下，吸风组件103连接壳体200。在本实施例中，吹风组件102包括吹风管600和涵道400。风扇500优选地也设置在吹风组件102内，并且靠近涵道400设置。电机300仍然设置在壳体200内，在吹模式下，吹风组件102和壳体200连接后形成气流通道，电机300与吹风组件102内的风扇500配合产生吹风气流，此时电机300仍处在上游区域201，而涵道400处在下游区域202中。而当该吹风机100切换到吸模式时，吹风组件102从壳体200上拆卸下来，改把吸风组件103安装到壳体200上。吸风组件103与壳体200形成供吸气用的气流通道。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。