一种水泥砼路面钢模板的制作方法

本发明涉及路政领域，具体的说是一种水泥砼路面钢模板。

背景技术：

水泥砼路面是一种刚性高级路面，它由水泥、水、粗集料、细集料和外加剂按一定级拌和成水泥混凝土混合料铺筑而成的路面，具有强度高、承载能力强、稳定性好、抗滑等优点。所以，我国对水泥砼路面铺筑都非常重视，对路面的修筑施工技术进行了不断研究，使水泥砼路面得到了较快的发展。在水泥砼路面铺筑过程中，安设模板是一个十分重要的步骤，安装模板前，需要对施工现场进行测量放线，接着再按放线位置在基层两侧打入铁钎固定。模板安装完成后还需要在模板侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模木模或钢模，尽量采用钢模，长度3m～4m，高度与混凝土面层板厚度相等。

现有的对沙石土壤地面安设钢模板过程，存在一定的问题，主要包括漏浆问题、对模板的清刷问题以及不平整模板的处理问题；(1)漏浆问题：由于沙石土壤地面十分不平整，从而给钢模板的安设工作带来了一定的困难，现有技术中，相邻两块混凝土支架模板之间的连接方式是将两块支架模板并排摆在一起，两块支架模板连接处用一块扁平方形铁板以及一根水平钢筋进行定位，该连接方式对两块支架模板的左右方向进行了限位，再辅助利用竖直钢筋将两块支架模板分别紧固在路面上，上述方法操作工序多，且两块支架模板之间往往无法做到紧密贴合，从而使得两块支架模板连接处存在一定宽度的空隙，进而造成漏浆，影响了混凝土侧壁光洁度的同时，还造成了不必要的浪费；同时，由于主撑钢板的底撑板底面为平面结构，但沙石土壤为不规则形状，从而主撑钢板放置在沙石土壤上时，底撑板与沙石土壤表面之间必然存在众多空隙，这些空隙若不进行处理，则在填充混凝土时，众多混凝土易从上述空隙中流出，造成漏浆，根据现有的混凝土路面现场施工经验可知，现有施工人员在处理这些空隙时，主要是通过人工用铁锹将其他地方的沙石土壤铲起，将铲起后的沙石土壤填充到上述空隙中，以将上述空隙补好，该施工方式增加了工人的工作量，且降低了施工效率；(2)模板清刷问题：现有的钢模板在使用过后，与混凝土路面侧壁接触的一面会沾有混凝土等杂物，如果不将这些杂物处理掉，则在下次使用该钢模板时，该钢模板则会造成混凝土路面侧壁粗糙，影响道路质量，现有的常用方法是人工清刷，十分麻烦，耗费人力；(3)不平整模板的处理问题：现有技术中，在混凝土道路铺设过程中，混凝土路面的上表面往往是与混凝土支架模板上端面齐平，从而，若不同混凝土支架模板的上端面并不处于同一平面上，则容易造成混凝土路面的不平，现有的模板安装过程，需要反复矫正模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装，十分麻烦。鉴于此，本发明提供了新型的一种水泥砼路面钢模板，其具有以下特点：

(1)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其通过主撑钢板、挡泥板、阻隔板、清刷装置和测量装置的协同作业，减小相邻挡泥板之间漏浆的概率，减小了主撑钢板下端的漏浆概率，省去了施工人员清理挡泥板杂物的时间，且使各段挡泥板上端面能处于同一平面，保障了混凝土路面的平整度；

(2)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其挡泥板截面设计为“工”字型；当需要拆卸主撑钢板时，对挡泥板而言，只需将挡泥板在主撑钢板内前后调向，即能够将本发明整体架设到其他正准备填充混凝土的道路上直接进行使用，减掉了工作人员清理挡泥板的时间，提高了工程效率；

(3)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其挡泥板上限位块的设计，使得本发明在工作时，只需将一块挡泥板的凸区块完全卡入另一块挡泥板的凹区缝，再使凸区块完全嵌入凹区缝，即可实现相邻两块挡泥板之间紧密配合，相对于传统技术而言更加方便，本发明的相邻两块挡泥板之间极大的减小了漏浆量；

(4)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其阻隔板的设计，其相当于在平面结构的底撑板外端加了一个锥形结构的阻挡物，将底撑板与沙石土壤地面之间的空隙隔离在阻隔板内侧，能够有效防止在填充混凝土时主撑钢板的底撑板与沙石土壤路面之间漏浆。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，本发明中所述的一种水泥砼路面钢模板，其主要适用于对高低不平的沙石土壤混合路面铺设混凝土的过程中，能够减小相邻挡泥板之间漏浆的概率，减小主撑钢板下端的漏浆概率，省去施工人员清理挡泥板杂物的时间，且使各段挡泥板上端面能处于同一平面，保障了混凝土路面的平整度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种水泥砼路面钢模板，其主要适用于对高低不平的沙石土壤混合路面铺设混凝土的过程中；本发明包括截面为凹形的主撑钢板、安装在主撑钢板上并与混凝土直接接触的挡泥板、安装在挡泥板下端用于伸入砂石土壤中的阻隔板、安装在主撑钢板后端用以清理挡泥板上杂物的清刷装置以及用于测量多块主撑钢板是否处于同一平面上的测量装置。

所述的主撑钢板包括竖直布置的侧撑板，水平固连在侧撑板底部的底撑板，水平固连在侧撑板顶部的顶撑板，所述的侧撑板上贯穿设置有可供挡泥板插入的滑板槽，滑板槽包括竖直设置的一区槽和水平设置的二区槽，一区槽与二区槽构成的滑板槽截面形状为“T”型；所述的顶撑板前后两端对称设置有一对用于安装测量装置的测量槽。工作时，主撑钢板放置在沙石土壤路面上，且底撑板与沙石土壤路面水平接触，侧撑板外表面竖直朝向即将填充混凝土的一侧，接着再通过钢筋将主撑钢板牢牢紧固在路面上，钢筋将主撑钢板紧固在路面上的方法为现有技术，在此不做详细阐述；工作时，在需要铺设混凝土的道路两侧对称安装上述主撑钢板，主撑钢板的作用是用于对挡泥板进行定位，使挡泥板能够牢固的位于施工道路两侧以对混凝土路面侧壁进行定型。

挡泥板包括一号挡板、二号挡板以及固连在一号挡板与二号挡板之间的连板，一号挡板、二号挡板与连板构成的挡泥板截面形状为“工”字型；一号挡板与二号挡板均可分别嵌入滑板槽内并完全贴合一区槽，连板可嵌入滑板槽内并完全贴合二区槽；且一号挡板、二号挡板与连板的长度相等并大于滑板槽的长度，该设计使得当挡泥板安装在主撑钢板上之后，挡泥板前后两端均有伸出的部分，从而便于后续相邻两块挡泥板之间的精准连接；所述的一号挡板与二号挡板下端还贯穿设置有可供阻隔板插入的阻板槽，阻板槽的截面形状为“T”型；初始状态下，挡泥板安装在主撑钢板上，且一号挡板外侧面朝向即将填充混凝土的一侧，连板嵌入主撑钢板的二区槽内，二号挡板嵌入主撑钢板的一区槽内，填充混凝土时，混凝土路面最高面与挡泥板最高面齐平，且混凝土路面侧壁紧密贴合一号挡板外侧面，从而实现挡泥板对混凝土路面侧壁的定型；当铺设好的混凝土路面保养一段时间之后，开始拆卸主撑钢板，此时，对挡泥板而言，只需将挡泥板进行前后调向，使二号挡板外侧面朝向填充混凝土的一侧，一号挡板嵌入主撑钢板的一区槽内，此时二号挡板表面干净，从而使得本发明被拆卸过后，即能够架设到其他正准备填充混凝土的道路上直接进行使用，减掉了工作人员清理挡泥板的时间，提高了工程效率。

具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，所述的挡泥板还包括限位块，一号挡板与二号挡板之间的凹形空间称为凹区缝；所述的限位块焊连在挡泥板后端的凹区缝中，且各限位块均从凹区缝中向外延伸出立方体结构的凸区块，所述的凸区块可与相邻挡泥板的凹区缝完全契合。本发明在工作时，相邻两块挡泥板之间要想精准配合，减小空隙，只需将一块挡泥板的凸区块完全卡入另一块挡泥板的凹区缝即可，该结构设计对相邻两块挡泥板的左右方向和上下方向上均进行了限位，再使凸区块完全嵌入凹区缝，即对前后方向又进行了限定，从而可使相邻两块挡泥板之间紧密配合，相对于传统技术而言更加方便，本发明的相邻两块挡泥板之间极大的减小了漏浆量。

所述阻隔板的截面形状为直角三角形结构，且阻隔板的最小边角位于阻隔板下端，阻隔板上端设置有截面形状为“T”型的滑轨，所述的滑轨可滑动的嵌入挡泥板的阻板槽内。设计阻隔板的作用是防止在填充混凝土时，主撑钢板的底撑板与沙石土壤路面之间存在漏浆；由于主撑钢板的底撑板底面为平面结构，但沙石土壤为不规则形状，从而主撑钢板放置在沙石土壤上时，底撑板与沙石土壤表面之间必然存在众多空隙，这些空隙若不进行处理，则在填充混凝土时，众多混凝土易从上述空隙中流出，造成漏浆，带来不必要的浪费，根据现有的混凝土路面现场施工经验可知，现有施工人员在处理这些空隙时，主要是通过人工用铁锹将其他地方的沙石土壤铲起，将铲起后的沙石土壤填充到上述空隙中，以将上述空隙补好，该施工方式增加了工人的工作量，且降低了施工效率；鉴于此，本发明提供了一种阻隔板，其相当于在平面结构的底撑板外端加了一个锥形结构的阻挡物，将底撑板与沙石土壤地面之间的空隙隔离在阻隔板内侧，从而使得在填充混凝土时，混凝土因阻隔板的阻碍作用，不会漏到上述空隙中，避免了漏浆的可能；同时，该阻隔板截面形状设计为直角三角形结构，且阻隔板的最小边角位于阻隔板下端，其目的都是为了减小阻隔板穿入沙石土壤中时的阻力；当准备将主撑钢板与挡泥板安装在沙石土壤路面上时，为了将主撑钢板与沙石土壤路面的空隙与施工区域隔绝，只需将阻隔板的滑轨人工推送到挡泥板的阻板槽内，再将主撑钢板、挡泥板与阻隔板整体嵌入沙石土壤中即可；将阻隔板可滑动的插入挡泥板内，其目的是使得本发明还能适应不平整沙石土壤之外的其他路面的施工，若将阻隔板固连在挡泥板上，则本发明整体的下端为锥形结构，从而本发明难以适用于对平整路面铺设混凝土的过程；而本发明的阻隔板可以进行拆卸，阻隔板拆卸过后，本发明则可适用于对平整路面铺设混凝土的过程，从而使得本发明的适用面更广。

具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，当阻隔板嵌入挡泥板内时，阻隔板的直边侧壁朝向挡泥板外侧，并与挡泥板外侧侧壁位于同一平面内；若阻隔板的倾斜面朝向挡泥板外侧，则当填充的混凝土流到阻隔板处时，阻隔板处的混凝土会形成一个倾斜侧壁，从而导致混凝土道路侧壁不平整，而且还增加了混凝土的用量；本发明阻隔板的直边侧壁朝向挡泥板外侧，并与挡泥板外侧侧壁位于同一平面内，从而使与挡泥板和阻隔板均接触的混凝土路面侧壁处于同一垂直面上，使混凝土路面侧壁充分平整。

具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，所述的挡泥板上下高度为30cm；所述的阻隔板直边侧壁上下高度为10-15cm。根据水泥土路面施工的国家标准可知，在交通等级为重交通、特重交通等城市快速路、城市主干路和货运主干路上，从下往上依次要铺设不同垫层，其中，上述各道路最上层均为普通混凝土路面，混凝土层的厚度一般为22-24cm，最厚为28cm，28cm混凝土层一般出现在特重交通等级路面上；混凝土层之下为二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层，其厚度一般为15-18cm；本发明的挡泥板上下高度设计为30cm，使得本发明在上述路面的混凝土层施工过程中进行工作时，挡泥板放置在沙石土壤上之后，挡泥板最下端能够位于二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层侧壁处，同时，阻隔板直边侧壁上下高度为10-15cm，使得阻隔板最下端能够处于二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层的侧壁下端，进而施工人员在对二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层上填充混凝土时，混凝土不易从二灰碎石基层(水泥稳定碎石上基层)与挡泥板和阻隔板的交界处流出，进一步减小了漏浆的概率。

所述的清刷装置数量为二，两个清刷装置分别安装在主撑钢板前后两端且位于挡泥板右方；各清刷装置均包括定座、移座、刷杆、毛刷和推送螺杆；所述的定座焊连在主撑钢板的底撑板上，移座通过螺钉可替换的安装在主撑钢板的顶撑板上，该设计使得移座能够从主撑钢板上拆卸下来，从而使得穿过移座的刷杆和毛刷能够被替换，防止毛刷长期不更换而影响清刷效果，定座与移座侧壁设置有可供推送螺杆穿过的螺孔，定座与移座中部还设置有可供刷杆嵌入的杆槽，杆槽上预留有可供刷杆左右运动的空间；所述的刷杆为扁平方形钢板，刷杆竖直嵌入定座与移座的杆槽内；所述的毛刷均匀固连在刷杆上，且毛刷为铁质材质，毛刷为铁质材质的设计使得毛刷不易磨损的同时，能够充分的刷除挡泥板上的杂物；所述的推送螺杆分别贯穿定座与移座上的螺孔并与刷杆右端面相接触，刷杆左端面与定座和移座之间还固连有用于复位的弹簧。工作时，可以通过人工调节推送螺杆，使推送螺杆在定座与移座内做左右移动，从而带动刷杆左右平动，刷杆左右平动是用于调节毛刷对挡泥板的作用力，从而调节清刷装置的清刷效果。初始状态下，一号挡板外侧面与混凝土路面接触，二号挡板嵌入主撑钢板的一区槽内，当铺设好的混凝土路面保养一段时间之后，开始拆卸主撑钢板，此时，人工将挡泥板进行前后调向，使二号挡板外侧面朝向填充混凝土的一侧，一号挡板嵌入主撑钢板的一区槽内，在一号挡板嵌入一区槽的之前，一号挡板上还存有混凝土等杂物，如果不将这些杂物处理掉，则在下次使用一号挡板时，一号挡板则会造成混凝土路面侧壁粗糙，影响道路质量，现有的常用方法是人工清刷，十分麻烦，耗费人力，而本发明清刷装置的设计，使得本发明的一号挡板嵌入一区槽时，一号挡板上沾有杂物的一面能够接触到清刷装置的铁质毛刷，接着人工继续将一号挡板推送到一区槽内，在一号挡板运动的过程中，毛刷持续清刷一号挡板侧壁，当一号挡板完全推送进一区槽后，一号挡板侧壁的杂物则被毛刷清理掉，从而当下次人工再将挡泥板进行前后调向后，一号挡板也无需再进行清理即可直接被使用，若觉得没有清刷干净，还可以通过调节推送螺杆来调节毛刷对挡泥板的作用力，从而调节清刷装置的清刷效果，清刷装置的设计减掉了工作人员清理挡泥板的时间，提高了工程效率。

所述的测量装置包括扣绳板、卡块、弹性绳、红外测距传感器、微控制器和声光报警器；所述的扣绳板数量为二，两个扣绳板中一个扣绳板可滑动的嵌入某个主撑钢板后端的测量槽内，另一个扣绳板可滑动的嵌入其他主撑钢板前端的测量槽中，各扣绳板上端均设置有通槽；所述的弹性绳前后两端均固连有卡块，且弹性绳前后两端通过卡块嵌入两个扣绳板的通槽内；所述的红外测距传感器安装在主撑钢板上端面前后两端，且红外测距传感器位于弹性绳正下方；所述的微控制器与声光报警器均安装在主撑钢板上，微控制器用于控制本发明红外测距传感器和声光报警器的自动作业，本发明还安装有电源以对红外测距传感器、微控制器和声光报警器进行供电。现有技术中，在混凝土道路铺设过程中，混凝土路面的上表面往往是与混凝土支架模板上端面齐平，从而，若不同混凝土支架模板的上端面并不处于同一平面上，则容易造成混凝土路面的不平，本发明的测量装置其作用就是解决这种混凝土支架模板上端面不齐平的情况；工作时，本发明的各挡泥板相互安装在一起，当需要对某段路的各挡泥板的上端面进行监控时，则选取合适的弹性绳，将一个扣绳板嵌入该段路挡泥板一端的主撑钢板的测量槽内，将另一个扣绳板嵌入该段路挡泥板另一端的主撑钢板的测量槽内，接着再将选取的弹性绳两端的卡块分别嵌入两个扣绳板的通槽内，从而使得弹性绳绷紧在该段路的各挡泥板上方，此时，各主撑钢板上的红外测距传感器检测到弹性绳与主撑钢板上端面之间的距离大小，当各距离数值中最大距离与最小距离相差超过限定值时，最大距离与最小距离处的挡泥板上的声光报警器则发出警报，便于施工人员及时调整主撑钢板的位置，从而使得本发明中安装在主撑钢板上的各挡泥板上端面尽可能的处于同一平面。

有益效果：

(1)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其通过主撑钢板、挡泥板、阻隔板、清刷装置和测量装置的协同作业，减小相邻挡泥板之间漏浆的概率，减小了主撑钢板下端的漏浆概率，省去了施工人员清理挡泥板杂物的时间，且使各段挡泥板上端面能处于同一平面，保障了混凝土路面的平整度；

(2)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其挡泥板截面设计为“工”字型；当需要拆卸主撑钢板时，对挡泥板而言，只需将挡泥板在主撑钢板内前后调向，即能够将本发明整体架设到其他正准备填充混凝土的道路上直接进行使用，减掉了工作人员清理挡泥板的时间，提高了工程效率；

(3)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其挡泥板上限位块的设计，使得本发明在工作时，只需将一块挡泥板的凸区块完全卡入另一块挡泥板的凹区缝，再使凸区块完全嵌入凹区缝，即可实现相邻两块挡泥板之间紧密配合，相对于传统技术而言更加方便，本发明的相邻两块挡泥板之间极大的减小了漏浆量；

(4)本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其阻隔板的设计，其相当于在平面结构的底撑板外端加了一个锥形结构的阻挡物，将底撑板与沙石土壤地面之间的空隙隔离在阻隔板内侧，能够有效防止在填充混凝土时主撑钢板的底撑板与沙石土壤路面之间漏浆。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。

图1是本发明工作时的示意图；

图2是本发明的整体结构图；

图3是本发明主撑钢板的结构图；

图4是图3的侧视图的剖开图；

图5是本发明的挡泥板的结构图；

图6是图5的另一视角结构图；

图7是本发明阻隔板的结构图；

图8是本发明清刷装置处的结构图；

图中：主撑钢板1、挡泥板2、阻隔板3、清刷装置4、测量装置5、侧撑板11、底撑板12、顶撑板13、滑板槽111、一区槽1111、二区槽1112、测量槽131、一号挡板21、二号挡板22、连板23、限位块24、凹区缝25、阻板槽211、凸区块241、滑轨31、定座41、移座42、刷杆43、毛刷44、推送螺杆45、杆槽411、扣绳板51、卡块52、弹性绳53、红外测距传感器54、通槽511。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施方式，进一步阐述本发明。

如图1和图2所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，其主要适用于对高低不平的沙石土壤混合路面铺设混凝土的过程中；本发明包括截面为凹形的主撑钢板1、安装在主撑钢板1上并与混凝土直接接触的挡泥板2、安装在挡泥板2下端用于伸入砂石土壤中的阻隔板3、安装在主撑钢板1后端用以清理挡泥板2上杂物的清刷装置4以及用于测量多块主撑钢板1是否处于同一平面上的测量装置5。

如图1、图2、图3和图4所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，所述的主撑钢板1包括竖直布置的侧撑板11，水平固连在侧撑板11底部的底撑板12，水平固连在侧撑板11顶部的顶撑板13，所述的侧撑板11上贯穿设置有可供挡泥板2插入的滑板槽111，滑板槽111包括竖直设置的一区槽1111和水平设置的二区槽1112，一区槽1111与二区槽1112构成的滑板槽111截面形状为“T”型；所述的顶撑板13前后两端对称设置有一对用于安装测量装置5的测量槽131。工作时，主撑钢板1放置在沙石土壤路面上，且底撑板12与沙石土壤路面水平接触，侧撑板11外表面竖直朝向即将填充混凝土的一侧，接着再通过钢筋将主撑钢板1牢牢紧固在路面上，钢筋将主撑钢板1紧固在路面上的方法为现有技术，在此不做详细阐述；工作时，在需要铺设混凝土的道路两侧对称安装上述主撑钢板1，主撑钢板1的作用是用于对挡泥板2进行定位，使挡泥板2能够牢固的位于施工道路两侧以对混凝土路面侧壁进行定型。

如图1、图5和图6所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，挡泥板2包括一号挡板21、二号挡板22以及固连在一号挡板21与二号挡板22之间的连板23，一号挡板21、二号挡板22与连板23构成的挡泥板2截面形状为“工”字型；一号挡板21与二号挡板22均可分别嵌入滑板槽111内并完全贴合一区槽1111，连板23可嵌入滑板槽111内并完全贴合二区槽1112；且一号挡板21、二号挡板22与连板23的长度相等并大于滑板槽111的长度，该设计使得当挡泥板2安装在主撑钢板1上之后，挡泥板2前后两端均有伸出的部分，从而便于后续相邻两块挡泥板2之间的精准连接；所述的一号挡板21与二号挡板22下端还贯穿设置有可供阻隔板3插入的阻板槽211，阻板槽211的截面形状为“T”型；初始状态下，挡泥板2安装在主撑钢板1上，且一号挡板21外侧面朝向即将填充混凝土的一侧，连板23嵌入主撑钢板1的二区槽1112内，二号挡板22嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，填充混凝土时，混凝土路面最高面与挡泥板2最高面齐平，且混凝土路面侧壁紧密贴合一号挡板21外侧面，从而实现挡泥板2对混凝土路面侧壁的定型；当铺设好的混凝土路面保养一段时间之后，开始拆卸主撑钢板1，此时，对挡泥板2而言，只需将挡泥板2进行前后调向，使二号挡板22外侧面朝向填充混凝土的一侧，一号挡板21嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，此时二号挡板22表面干净，从而使得本发明被拆卸过后，即能够架设到其他正准备填充混凝土的道路上直接进行使用，减掉了工作人员清理挡泥板2的时间，提高了工程效率。

如图1、图5和图6所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，所述的挡泥板2还包括限位块24，一号挡板21与二号挡板22之间的凹形空间称为凹区缝25；所述的限位块24焊连在挡泥板2后端的凹区缝25中，且各限位块24均从凹区缝25中向外延伸出立方体结构的凸区块241，所述的凸区块241可与相邻挡泥板2的凹区缝25完全契合。本发明在工作时，相邻两块挡泥板2之间要想精准配合，减小空隙，只需将一块挡泥板2的凸区块241完全卡入另一块挡泥板2的凹区缝25即可，该结构设计对相邻两块挡泥板2的左右方向和上下方向上均进行了限位，再使凸区块241完全嵌入凹区缝25，即对前后方向又进行了限定，从而可使相邻两块挡泥板2之间紧密配合，相对于传统技术而言更加方便，本发明的相邻两块挡泥板2之间极大的减小了漏浆量。

如图1、图2和图7所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，所述阻隔板3的截面形状为直角三角形结构，且阻隔板3的最小边角位于阻隔板3下端，阻隔板3上端设置有截面形状为“T”型的滑轨31，所述的滑轨31可滑动的嵌入挡泥板2的阻板槽211内。设计阻隔板3的作用是防止在填充混凝土时，主撑钢板1的底撑板12与沙石土壤路面之间存在漏浆；由于主撑钢板1的底撑板12底面为平面结构，但沙石土壤为不规则形状，从而主撑钢板1放置在沙石土壤上时，底撑板12与沙石土壤表面之间必然存在众多空隙，这些空隙若不进行处理，则在填充混凝土时，众多混凝土易从上述空隙中流出，造成漏浆，带来不必要的浪费，根据现有的混凝土路面现场施工经验可知，现有施工人员在处理这些空隙时，主要是通过人工用铁锹将其他地方的沙石土壤铲起，将铲起后的沙石土壤填充到上述空隙中，以将上述空隙补好，该施工方式增加了工人的工作量，且降低了施工效率；鉴于此，本发明提供了一种阻隔板3，其相当于在平面结构的底撑板外端加了一个锥形结构的阻挡物，将底撑板12与沙石土壤地面之间的空隙隔离在阻隔板3内侧，从而使得在填充混凝土时，混凝土因阻隔板3的阻碍作用，不会漏到上述空隙中，避免了漏浆的可能；同时，该阻隔板3截面形状设计为直角三角形结构，且阻隔板3的最小边角位于阻隔板3下端，其目的都是为了减小阻隔板3穿入沙石土壤中时的阻力；当准备将主撑钢板1与挡泥板2安装在沙石土壤路面上时，为了将主撑钢板1与沙石土壤路面的空隙与施工区域隔绝，只需将阻隔板3的滑轨31人工推送到挡泥板2的阻板槽211内，再将主撑钢板1、挡泥板2与阻隔板3整体嵌入沙石土壤中即可；将阻隔板3可滑动的插入挡泥板2内，其目的是使得本发明还能适应不平整沙石土壤之外的其他路面的施工，若将阻隔板3固连在挡泥板2上，则本发明整体的下端为锥形结构，从而本发明难以适用于对平整路面铺设混凝土的过程；而本发明的阻隔板3可以进行拆卸，阻隔板3拆卸过后，本发明则可适用于对平整路面铺设混凝土的过程，从而使得本发明的适用面更广。

具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，当阻隔板3嵌入挡泥板2内时，阻隔板3的直边侧壁朝向挡泥板2外侧，并与挡泥板2外侧侧壁位于同一平面内；若阻隔板3的倾斜面朝向挡泥板2外侧，则当填充的混凝土流到阻隔板3处时，阻隔板3处的混凝土会形成一个倾斜侧壁，从而导致混凝土道路侧壁不平整，而且还增加了混凝土的用量；本发明阻隔板3的直边侧壁朝向挡泥板2外侧，并与挡泥板2外侧侧壁位于同一平面内，从而使与挡泥板2和阻隔板3均接触的混凝土路面侧壁处于同一垂直面上，使混凝土路面侧壁充分平整。

具体的，作为本发明的一种优选的实施方式，所述的挡泥板2上下高度为30cm；所述的阻隔板3直边侧壁上下高度为10-15cm。根据水泥土路面施工的国家标准可知，在交通等级为重交通、特重交通等城市快速路、城市主干路和货运主干路上，从下往上依次要铺设不同垫层，其中，上述各道路最上层均为普通混凝土路面，混凝土层的厚度一般为22-24cm，最厚为28cm，28cm混凝土层一般出现在特重交通等级路面上；混凝土层之下为二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层，其厚度一般为15-18cm；本发明的挡泥板上下高度设计为30cm，使得本发明在上述路面的混凝土层施工过程中进行工作时，挡泥板2放置在沙石土壤上之后，挡泥板2最下端能够位于二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层侧壁处，同时，阻隔板3直边侧壁上下高度为10-15cm，使得阻隔板3最下端能够处于二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层的侧壁下端，进而施工人员在对二灰碎石基层或水泥稳定碎石上基层上填充混凝土时，混凝土不易从二灰碎石基层(水泥稳定碎石上基层)与挡泥板2和阻隔板3的交界处流出，进一步减小了漏浆的概率。

如图1和图8所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，所述的清刷装置4数量为二，两个清刷装置4分别安装在主撑钢板1前后两端且位于挡泥板2右方；各清刷装置4均包括定座41、移座42、刷杆43、毛刷44和推送螺杆45；所述的定座41焊连在主撑钢板1的底撑板12上，移座42通过螺钉可替换的安装在主撑钢板1的顶撑板13上，该设计使得移座42能够从主撑钢板1上拆卸下来，从而使得穿过移座42的刷杆43和毛刷44能够被替换，防止毛刷44长期不更换而影响清刷效果，定座41与移座42侧壁设置有可供推送螺杆45穿过的螺孔，定座41与移座42中部还设置有可供刷杆43嵌入的杆槽411，杆槽411上预留有可供刷杆43左右运动的空间；所述的刷杆43为扁平方形钢板，刷杆43竖直嵌入定座41与移座42的杆槽411内；所述的毛刷44均匀固连在刷杆43上，且毛刷44为铁质材质，毛刷44为铁质材质的设计使得毛刷44不易磨损的同时，能够充分的刷除挡泥板2上的杂物；所述的推送螺杆45分别贯穿定座41与移座42上的螺孔并与刷杆43右端面相接触，刷杆43左端面与定座41和移座42之间还固连有用于复位的弹簧。工作时，可以通过人工调节推送螺杆45，使推送螺杆45在定座41与移座42内做左右移动，从而带动刷杆43左右平动，刷杆43左右平动是用于调节毛刷44对挡泥板2的作用力，从而调节清刷装置4的清刷效果。初始状态下，一号挡板21外侧面与混凝土路面接触，二号挡板22嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，当铺设好的混凝土路面保养一段时间之后，开始拆卸主撑钢板1，此时，人工将挡泥板2进行前后调向，使二号挡板22外侧面朝向填充混凝土的一侧，一号挡板21嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，在一号挡板21嵌入一区槽1111的之前，一号挡板21上还存有混凝土等杂物，如果不将这些杂物处理掉，则在下次使用一号挡板21时，一号挡板21则会造成混凝土路面侧壁粗糙，影响道路质量，现有的常用方法是人工清刷，十分麻烦，耗费人力，而本发明清刷装置4的设计，使得本发明的一号挡板21嵌入一区槽1111时，一号挡板21上沾有杂物的一面能够接触到清刷装置4的铁质毛刷44，接着人工继续将一号挡板21推送到一区槽1111内，在一号挡板21运动的过程中，毛刷44持续清刷一号挡板21侧壁，当一号挡板21完全推送进一区槽1111后，一号挡板21侧壁的杂物则被毛刷44清理掉，从而当下次人工再将挡泥板2进行前后调向后，一号挡板21也无需再进行清理即可直接被使用，若觉得没有清刷干净，还可以通过调节推送螺杆45来调节毛刷44对挡泥板2的作用力，从而调节清刷装置4的清刷效果，清刷装置4的设计减掉了工作人员清理挡泥板21的时间，提高了工程效率。

如图2和图4所示，本发明所述的一种水泥砼路面钢模板，所述的测量装置5包括扣绳板51、卡块52、弹性绳53、红外测距传感器54、微控制器和声光报警器；所述的扣绳板51数量为二，两个扣绳板51中一个扣绳板51可滑动的嵌入某个主撑钢板1后端的测量槽131内，另一个扣绳板51可滑动的嵌入其他主撑钢板1前端的测量槽131中，各扣绳板51上端均设置有通槽511；所述的弹性绳53前后两端均固连有卡块52，且弹性绳53前后两端通过卡块52嵌入两个扣绳板51的通槽511内；所述的红外测距传感器54安装在主撑钢板1上端面前后两端，且红外测距传感器54位于弹性绳53正下方；所述的微控制器与声光报警器均安装在主撑钢板1上，微控制器用于控制本发明红外测距传感器54和声光报警器的自动作业，本发明还安装有电源以对红外测距传感器54、微控制器和声光报警器进行供电。现有技术中，在混凝土道路铺设过程中，混凝土路面的上表面往往是与混凝土支架模板上端面齐平，从而，若不同混凝土支架模板的上端面并不处于同一平面上，则容易造成混凝土路面的不平，本发明的测量装置其作用就是解决这种混凝土支架模板上端面不齐平的情况；工作时，本发明的各挡泥板2相互安装在一起，当需要对某段路的各挡泥板2的上端面进行监控时，则选取合适的弹性绳53，将一个扣绳板51嵌入该段路挡泥板2一端的主撑钢板1的测量槽131内，将另一个扣绳板51嵌入该段路挡泥板2另一端的主撑钢板1的测量槽131内，接着再将选取的弹性绳53两端的卡块52分别嵌入两个扣绳板51的通槽151内，从而使得弹性绳53绷紧在该段路的各挡泥板2上方，此时，各主撑钢板1上的红外测距传感器54检测到弹性绳53与主撑钢板1上端面之间的距离大小，当各距离数值中最大距离与最小距离相差超过限定值时，最大距离与最小距离处的挡泥板2上的声光报警器则发出警报，便于施工人员及时调整主撑钢板1的位置，从而使得本发明中安装在主撑钢板1上的各挡泥板2上端面尽可能的处于同一平面。

工作时，在需要铺设混凝土的道路两侧对称安装主撑钢板1，首先将主撑钢板1放置在沙石土壤路面上，底撑板12与沙石土壤路面水平接触，侧撑板11外表面竖直朝向即将填充混凝土的一侧，接着再通过钢筋将主撑钢板1牢牢紧固在路面上。

接着，挡泥板2安装在主撑钢板1上，且一号挡板21外侧面朝向即将填充混凝土的一侧，连板23嵌入主撑钢板1的二区槽1112内，二号挡板22嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，填充混凝土时，混凝土路面最高面与挡泥板2最高面齐平，且混凝土路面侧壁紧密贴合一号挡板21外侧面，从而实现挡泥板2对混凝土路面侧壁的定型；本发明在工作时，相邻两块挡泥板2之间要想精准配合，减小空隙，只需将一块挡泥板2的凸区块241完全卡入另一块挡泥板2的凹区缝25即可。

若准备将主撑钢板1与沙石土壤路面的空隙与施工区域隔绝，防止混凝土从主撑钢板1与沙石土壤路面的空隙处漏出，只需将阻隔板3的滑轨31人工推送到挡泥板2的阻板槽211内，再将主撑钢板1、挡泥板2与阻隔板3整体嵌入沙石土壤中即可。

当铺设好的混凝土路面保养一段时间之后，开始拆卸主撑钢板1，此时，对挡泥板2而言，只需将挡泥板2进行前后调向，使二号挡板22外侧面朝向填充混凝土的一侧，一号挡板21嵌入主撑钢板1的一区槽1111内，此时二号挡板22表面干净，从而使得本发明被拆卸过后，即能够架设到其他正准备填充混凝土的道路上直接进行使用，减掉了工作人员清理挡泥板2的时间，提高了工程效率；同时，在一号挡板21嵌入一区槽1111时，一号挡板21上沾有杂物的一面能够接触到清刷装置4的铁质毛刷44，接着人工继续将一号挡板21推送到一区槽1111内，在一号挡板21运动的过程中，毛刷44持续清刷一号挡板21侧壁，当一号挡板21完全推送进一区槽1111后，一号挡板21侧壁的杂物则被毛刷44清理掉，从而当下次人工再将挡泥板2进行前后调向后，一号挡板21也无需再进行清理即可直接被使用，若觉得没有清刷干净，还可以通过调节推送螺杆45来调节毛刷44对挡泥板2的作用力，从而调节清刷装置4的清刷效果，从而无论用一号挡板21或是二号挡板22，工作人员都无需对一号挡板21和二号挡板22进行清理，提高了工程效率。

同时，当需要对某段路的各挡泥板2的上端面进行监控时，则选取合适的弹性绳53，将一个扣绳板51嵌入该段路挡泥板2一端的主撑钢板1的测量槽131内，将另一个扣绳板51嵌入该段路挡泥板2另一端的主撑钢板1的测量槽131内，接着再将选取的弹性绳53两端的卡块52分别嵌入两个扣绳板51的通槽151内，从而使得弹性绳53绷紧在该段路的各挡泥板2上方，此时，各主撑钢板1上的红外测距传感器54检测到弹性绳53与主撑钢板1上端面之间的距离大小，当各距离数值中最大距离与最小距离相差超过限定值时，最大距离与最小距离处的挡泥板2上的声光报警器则发出警报，便于施工人员及时调整主撑钢板1的位置，从而使得本发明中安装在主撑钢板1上的各挡泥板2上端面尽可能的处于同一平面。

本发明通过主撑钢板1、挡泥板2、阻隔板3、清刷装置4和测量装置5的协同作业，不可分割，减小相邻挡泥板2之间漏浆的概率，减小了主撑钢板1下端的漏浆概率，省去了施工人员清理挡泥板2杂物的时间，且使各段挡泥板2上端面能处于同一平面，保障了混凝土路面的平整度。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。