组合式桥梁支座的处理方法及应用与流程

本发明涉及一种组合式桥梁，具体地说是一种组合式桥梁支座的处理方法及应用，特别是涉及一种对肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁的病害支座进行处理的组合式桥梁支座的处理方法及应用。
背景技术：
：据不完全统计，中国现有公路桥梁数量约80万余座，每年开工建设的桥梁约1万余座。如此庞大的数量，在带给我们便捷交通的同时，也产生了许多急需解决的问题，其中桥梁的支座问题便是最棘手的问题。支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要结构部件，是承受作用在上部结构的各种荷载，并将其传递给墩台，同时，在荷载、温度、混凝土收缩和徐变作用下，适应上部结构的转角和位移。有关调查显示：由于设计、加工制造、施工和维护等方面的原因，常用的公路桥梁各片梁、板下的橡胶支座存在严重的老化问题，往往在使用3～5年内便出现支座脱空、剪切变形过大、中间胶层鼓凸变形等病害。支座作为桥梁最重要的传力装置，其正常运行直接决定着桥梁上下部结构的使用寿命，对桥梁结构及行车安全有着重要影响。因此，支座的病害处理需亟待解决。当前，对病害支座的处理通常都是采用支座更换的方法。现有的支座更换方法均是将组合梁、板整体顶升后再进行支座更换，但是此方法要求千斤顶的数量与支座的数量相同，因此，需耗费大量的人力、物力、财力，具有经济性、时效性较差等缺点。例如，程文远在其文献“桥梁整体顶升更换支座施工技术”（建筑与工程，2007年第16期，第105，87页）公开讨论了整体顶升技术在桥梁支座更换中的应用。该技术以空心板为实例进行说明，针对千斤顶布置，在单跨横向各空心板一端均布置两个超薄千斤顶，也就是说每个支座对应一个千斤顶。千斤顶以这种布置方式固然能更换支座，但是，千斤顶的使用数量较多，经济性、时效性较差。技术实现要素：本发明的目的是提供一种对肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁的病害支座进行处理的组合式桥梁支座的处理方法及应用。本发明是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种组合式桥梁支座的处理方法，它包括下列步骤：⑴安装顶升系统：顶升系统包括液压千斤顶、位移计和控制装置；将液压千斤顶安装在梁或板一端的支座附近，且布置在各片梁或板的同一宽度方向上；位移计布置在各梁或板的底面，且布置在各片梁或板的同一宽度方向上；针对板式桥梁，其边板外侧的梁肋位置处各布置一个液压千斤顶，然后向桥梁中央每间隔1～2个支座布置一个液压千斤顶，且以桥梁纵向轴线为中心对称布置或基本对称布置；位移计布置在各板的纵轴线上；针对梁式桥梁，其边梁的梁肋或横隔梁位置处各布置一个液压千斤顶，然后向桥梁中央每间隔1～2个支座布置一个液压千斤顶，且以桥梁纵向轴线为中心对称布置或基本对称布置；位移计布置在靠近支座的梁肋下；本发明所述组合式桥梁的跨径小于等于50m。本发明对于简支桥梁，同一桥墩上另一跨梁或板的对应位置处也布置有液压千斤顶和位移计。本发明在全桥整体顶升时，安装在所有梁或板下的液压千斤顶及位移计均布置在同一宽度方向上和同一纵向方向上。⑵顶升：在顶升系统的控制装置控制下，各液压千斤顶按顶升位移量同时逐级顶升，每次顶升0.8㎜～1.2㎜，每顶升一次观察相邻梁或板之间的位移差，保证其板或梁的位移差不超过0.2㎜～0.3㎜，各液压千斤顶的位移量由安装在对应梁或板下的位移计控制，直至各梁或板下的支座脱离梁或板的底面；本发明对于简支桥梁，同一桥墩上相邻两片梁或板的顶升位移差不超过0.1㎜。⑶支座处理：完成顶升作业后，在各支座附近安装临时支撑，并根据支座的病害程度对各梁或板下的病害支座进行脱空处理或更换处理；⑷卸载落梁：完成支座的病害处理后，按与步骤⑵顶升作业相反步骤逐级卸载液压千斤顶，使各支座与相应的梁或板紧密贴合；⑸重复步骤⑴～⑷，进行下一片梁或板下支座的处理。一种如上所述的组合式桥梁支座的处理方法在肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁中应用，即用于肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁各片梁或板下的板式或盆式橡胶支座的处理。由于采用上述技术方案，本发明较好的实现了发明目的，采用每间隔1～2个支座布置一个千斤顶的顶升方法，千斤顶数量可减少50﹪左右，大大降低了施工成本，提高了经济效益；从结构受力角度来讲，利用相邻两片梁、板之间能够传递剪力的力学原理，在桥梁横向布置对称顶升荷载，可保证桥面板出现的拉应力较小或不出现拉应力，使桥梁结构受力均匀。附图说明图1是本发明实施例1的结构示意图；图2是本发明实施例2的结构示意图；图3是本发明实施例3的结构示意图；图4是本发明实施例4的结构示意图；图5是本发明实施例5的结构示意图；图6是本发明实施例6的结构示意图；图7是本发明实施例7的结构示意图。具体实施方式下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。实施例1：一种组合式桥梁支座的处理方法，它包括下列步骤：⑴安装顶升系统：顶升系统包括液压千斤顶1、位移计2和控制装置；将液压千斤顶1安装在梁或板一端的支座附近，且布置在各片梁或板的同一宽度方向上；位移计2布置在各梁或板的底面，且布置在各片梁或板的同一宽度方向上；针对板式桥梁，其边板4外侧的梁肋位置处各布置一个液压千斤顶1，然后向桥梁中央每间隔1～2个支座布置一个液压千斤顶1，且以桥梁纵向轴线为中心对称布置或基本对称布置；位移计2布置在各板的纵轴线上；本发明在全桥整体顶升时，安装在所有梁或板下的液压千斤顶1及位移计2均布置在同一宽度方向上和同一纵向方向上。本发明所述组合式桥梁的跨径小于等于50m。⑵顶升：在顶升系统的控制装置控制下，各液压千斤顶1按顶升位移量同时逐级顶升，每次顶升0.8㎜～1.2㎜，每顶升一次观察相邻梁或板之间的位移差，保证其板或梁的位移差不超过0.2㎜～0.3㎜，各液压千斤顶1的位移量由安装在对应梁或板下的位移计2控制，直至各梁或板下的支座脱离梁或板的底面；⑶支座处理：完成顶升作业后，在各支座3附近安装临时支撑，并根据支座3的病害程度对各梁或板下的病害支座进行脱空处理或更换处理；⑷卸载落梁：完成支座3的病害处理后，按与步骤⑵顶升作业相反步骤逐级卸载液压千斤顶1，使各支座3与相应的梁或板紧密贴合；⑸重复步骤⑴～⑷，进行下一片梁或板下支座的处理。本实施例所述桥梁为空心板式桥梁，桥宽为8m，单跨跨长20m，布置有6片空心板，空心板板高0.95m，桥面连续。处理安装在桥台上的空心板下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图1所示，在1＃、4＃、5＃板左边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，在2＃、6＃板右边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在每片空心板底面的纵轴线上，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。虽然液压千斤顶1的布置并没有做到绝对的左右对称，但是趋于基本对称布置，能在保正桥梁结构安全的前提下，顺利处理空心板下各支座3。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各空心板受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与空心板底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对空心板式桥梁，顶升高度控制在3㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与空心板之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻板之间的位移差，控制相邻两板之间的位移差不大于0.2㎜，直至各空心板顶升至板下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各空心板实际顶升位移数据如表1所示。表1：各空心板的实际顶升位移量（单位：㎜）板编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃实际顶升位移量3.133.023.103.053.063.16从顶升结果来看，3＃板下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片空心板之间的连接将3＃板提升起来，且相邻两片板之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置5个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了7个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各空心板下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应空心板紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。一种如上所述的组合式桥梁支座的处理方法在肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁中应用，即用于肋梁式桥梁或箱梁式桥梁或板式桥梁各片梁或板下的板式或盆式橡胶支座的处理。本发明采用每间隔1～2个支座布置一个千斤顶的顶升方法，千斤顶数量可减少50﹪左右，大大降低了施工成本，提高了经济效益；从结构受力角度来讲，利用相邻两片梁、板之间能够传递剪力的力学原理，在桥梁横向布置对称顶升荷载，可保证桥面板出现的拉应力较小或不出现拉应力，使桥梁结构受力均匀。实施例2：本实施例所述桥梁为空心板式桥梁，桥宽为12.5m，单跨跨长20m，布置有9片空心板，空心板板高0.95m，桥面连续。处理安装在桥台上的空心板下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图2所示，在1＃、6＃、7＃、8＃板左边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，在2＃、3＃、4＃、9＃板右边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在每片空心板底面的纵轴线上，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各空心板受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与空心板底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对空心板式桥梁，顶升高度控制在3㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与空心板之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻板之间的位移差，控制相邻两板之间的位移差不大于0.2㎜，直至各空心板顶升至板下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各空心板实际顶升位移数据如表2所示。表2：各空心板的实际顶升位移量（单位：㎜）板编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃7＃8＃9＃实际顶升位移量3.173.043.093.123.093.273.333.163.24从顶升结果来看，5＃板下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片空心板之间的连接将3＃板提升起来，且相邻两片板之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置8个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了10个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各空心板下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应空心板紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。实施例3：针对梁式桥梁，其边梁5的梁肋或横隔梁位置处各布置一个液压千斤顶，然后向桥梁中央每间隔1～2个支座布置一个液压千斤顶1，且以桥梁纵向轴线为中心对称布置或基本对称布置；位移计2布置在靠近支座3的梁肋下；本实施例所述桥梁为肋梁式桥梁，所述肋梁为t梁，桥宽为12.5m，单跨跨长30m，布置有6片t梁，梁高2.0m，桥面连续。处理安装在桥台上的t梁下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图3所示，在1＃、3＃、4＃、6＃梁支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在每片t梁底面支座3附近，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各t梁受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与t梁底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对t梁式桥梁，顶升高度控制在3.5㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与t梁之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻梁之间的位移差，控制相邻两梁之间的位移差不大于0.3㎜，直至各t梁顶升至梁下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各t梁实际顶升位移数据如表3所示。表3：各t梁的实际顶升位移量（单位：㎜）梁编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃实际顶升位移量3.533.663.873.823.633.58从顶升结果来看，2＃、5＃梁下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片t梁之间的连接将2＃、5＃梁提升起来，且相邻两片梁之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置4个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了2个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各t梁下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应t梁紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。实施例4：本实施例所述桥梁为肋梁式桥梁，所述肋梁为t梁，桥宽为10.5m，单跨跨长25m，布置有5片t梁，梁高1.7m，桥面连续。处理安装在桥台上的t梁下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图4所示，在1＃、3＃、5＃梁支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在每片t梁底面支座3附近，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各t梁受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与t梁底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对t梁式桥梁，顶升高度控制在3.5㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与t梁之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻梁之间的位移差，控制相邻两梁之间的位移差不大于0.3㎜，直至各t梁顶升至梁下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各t梁实际顶升位移数据如表4所示。表4：各t梁的实际顶升位移量（单位：㎜）梁编号1＃2＃3＃4＃5＃实际顶升位移量3.643.663.733.513.72从顶升结果来看，2＃、4＃梁下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片t梁之间的连接将2＃、4＃梁提升起来，且相邻两片梁之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置3个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了2个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各t梁下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应t梁紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。实施例5：本实施例所述桥梁为肋梁式桥梁，所述肋梁为箱梁，桥宽为23.0m，单跨跨长25m，布置有6片箱梁，梁高1.4m，桥面连续。处理安装在桥台上的箱梁下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图5所示，在1＃、4＃、5＃箱梁右边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，在2＃、3＃、6＃箱梁左边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在液压千斤顶1与相对应的支座3之间，且靠近支座3，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各箱梁受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与箱梁底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对肋梁式桥梁，顶升高度控制在3.5㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与箱梁之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻梁之间的位移差，控制相邻两梁之间的位移差不大于0.3㎜，直至各箱梁顶升至梁下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各箱梁实际顶升位移数据如表5所示。表5：各箱梁的实际顶升位移量（单位：㎜）梁编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃实际顶升位移量3.573.793.823.843.733.55从顶升结果来看，2＃、4＃箱梁下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片箱梁之间的连接将2＃、4＃箱梁提升起来，且相邻两片梁之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置6个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了6个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各箱梁下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应箱梁紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。实施例6：本发明对于简支桥梁，同一桥墩上另一跨梁或板的对应位置处也布置有液压千斤顶1和位移计2。本发明对于简支桥梁，同一桥墩上相邻两片梁或板的顶升位移差不超过0.1㎜。本实施例所述桥梁为空心板式桥梁，桥宽为8m，单跨跨长20m，布置有6片空心板，空心板板高0.95m，桥面连续。处理安装在桥墩上的空心板下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图6所示，在a侧1＃、4＃、5＃板左边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，在2＃、6＃板右边支座3附近各布置一个液压千斤顶1，位移计2布置在每片空心板底面的纵轴线上，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。同时，为防止整体式桥面板开裂，对于简支桥梁，同一桥墩上另一跨空心板b侧的对应位置处也布置有液压千斤顶1和位移计2。虽然液压千斤顶1的布置并没有做到绝对的左右对称，但是趋于对称布置，能在保正桥梁结构安全的前提下，顺利处理空心板下各支座3。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各空心板受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与空心板底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对空心板式桥梁，顶升高度控制在3㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与空心板之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻板之间的位移差，控制横向相邻两板之间的位移差不大于0.2㎜，纵向相邻两板之间的位移差不大于0.1㎜，直至各空心板顶升至板下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各空心板实际顶升位移数据如表6所示。表6：各空心板的实际顶升位移量（单位：㎜）板编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃实际顶升位移量a侧3.103.173.223.283.193.02实际顶升位移量b侧3.093.213.283.313.253.10从顶升结果来看，3＃空心板下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片空心板之间的连接将3＃空心板提升起来，且相邻两片空心板之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置10个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了14个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各空心板下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应空心板紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。实施例7：本实施例所述桥梁为肋梁式桥梁，所述肋梁为t梁，桥宽为12.5m，单跨跨长30m，布置有6片t梁，梁高2.0m，桥梁结构连续，桥面连续。处理安装在桥礅上的t梁下各支座3。第一步，安装顶升系统。如图7所示，在1＃、4＃梁支座3右侧附近横隔梁下各布置一个液压千斤顶1，在3＃、6＃梁支座3左侧附近横隔梁下各布置一个液压千斤顶1；位移计2布置在液压千斤顶1与相对应的支座3之间，且靠近支座3，各液压千斤顶1、位移计2均在同一宽度方向上。为保证混凝土强度大于局部受力面所承受的压强，及顶升过程中各t梁受力均匀，液压千斤顶1的顶部设置有顶升钢板，顶升钢板与t梁底面平行紧贴。第二步，顶升作业，针对t梁式桥梁，顶升高度控制在3.5㎜左右。在顶升系统的控制装置控制下，首先进行试顶升，各液压千斤顶1同时顶升，目的是检测顶升系统状态是否良好和消除液压千斤顶1顶部钢板与t梁之间的空隙。试顶升完成后，各液压千斤顶1同时逐级顶升，每次顶升位移量为0.8㎜～1.2㎜（本实施例为1.0㎜），每顶升一次观察相邻梁之间的位移差，控制相邻两梁之间的位移差不大于0.3㎜，直至各t梁顶升至梁下各支座3松动，各液压千斤顶1的位移量由对应的位移计2控制。各t梁实际顶升位移数据如表7所示。表7：各t梁的实际顶升位移量（单位：㎜）梁编号1＃2＃3＃4＃5＃6＃实际顶升位移量3.623.673.893.863.623.59从顶升结果来看，2＃、5＃t梁下虽然没有安装液压千斤顶1，但是利用其与相邻两片空心板之间的连接将2＃、5＃t梁提升起来，且相邻两片t梁之间的连接能够传递剪力，保证桥梁结构横向拉应力较小或不出现拉应力。同时，本实施例只需要布置4个液压千斤顶，相对传统方法每个支座附近布置一个液压千斤顶比较，本发明减少了2个液压千斤顶，大大提高了经济效益。第三步，支座处理。顶升完成后，先用敲杆检查各支座3的松动情况，如未完全松动，单独对该支座3附近的液压千斤顶1进行逐级顶升，直至该支座3完全松动。施工时，首先在盖梁上放置临时支撑，防止施工过程中液压千斤顶1失效发生意外，并根据支座3的病害程度对其进行脱空处理或更换处理，更换时，采取对中、定位措施确定新支座3的安放位置。第四步，卸载落梁。完成各t梁下支座3的处理后，缓慢卸载液压千斤顶1，卸载过程与顶升作业相反，使各支座3与相应t梁紧密贴合。重复上述步骤进行桥梁下一个墩、台支座的处理。余同实施例1。当前第1页12