一种吸音屏的制作方法

本实用新型涉及铁路、公路交通行业环保领域，尤其涉及一种吸音屏。

背景技术：

现代城市的道路，除地面道路外，又建设了大量的高架道路和高速公路，交通车辆对两旁的居民及商业办公场所，带来的噪音增大、增多，对人们的生活和工作带来了极大的影响，居民意见很大。现代设计，在道路建设的同时，已经充分考虑到交通噪声的危害性，为此，在一些道路的两侧，尤其是在高架道路两旁，设置吸音屏。

目前的吸音屏表面呈平面状，吸音屏多采用金属板通孔喷涂内填充吸声材料制作而成，吸音屏的表面有很多小孔，声音进入小孔后，透入到吸音材料内部向前传播，被吸音材料吸收后，达到隔声效果。当处于复杂环境时，由于吸音屏为平面状，噪音遇到吸音屏时，会形成透射和绕射不利于降噪消音，导致隔声效果差。

技术实现要素：

为了解决现有技术中吸音屏在复杂环境时隔声效果差的问题，本实用新型的目的是提供一种吸音屏。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种吸音屏，其特征在于，包括吸声面板与吸声背板，所述吸声面板为凸面和平面交替形成的面板，所述凸面的截面为半圆形，所述凸面的直径为23mm，所述相邻凸面的间距为100mm，所述吸声面板与吸声背板间形成封闭的空腔，所述空腔内填充吸声体，所述吸声面板、吸声背板和吸声体固定连接。

采用上述方案，吸声面板为凸面和平面交替形成的面板，当噪音遇到吸声面板时，凸面能增加反射，减少透射和绕射，相邻凸面的间距为100mm，相邻凸面间为平面，平面区域有足够的吸隔音空间，提高吸隔音效果；凸面直径，及相邻凸面间距对降噪效果影响显著，当凸面直径较大、而相邻凸面间距较小，凸面反射效果明显但是吸隔音效果差；当凸面直径较小，而相邻凸面间距较大时，凸面几乎无反射效果；凸面直径为23mm，相邻凸面间距为100mm降噪效果最好。

其中，所述吸声面板与吸声背板分别采用压弯折边工艺一体成型。

其中，所述吸声面板与吸声背板通过铆固连接，使得吸声面板、吸声背板和吸声体间的连接更加稳定。

其中，所述吸声体包括依次设置的反射层、隔声层和吸音层。

采用上述方案，当噪音遇到吸声面板，进入平面区域时，噪音经过反射层，部分噪音被反射，未反射的噪音进入隔声层，屏蔽部分噪音，未被屏蔽噪音进入吸音层，被吸音材料吸收；噪音依次进入反射层、隔声层和吸音层，提高了降噪隔音效果。

其中，所述反射层由不锈钢材料制成。

其中，所述隔声层由纤维树脂制成。

其中，所述吸音层由玻璃丝制成。

与现有技术相比，本实用新型实现的有益效果：本实用新型吸音屏包括吸声面板与吸声背板，吸声面板为凸面和平面交替形成的面板，此结构的设计能增加反射，同时减少透射和绕射，提高了降噪效果。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步详细说明本实用新型：

图1是本实用新型吸音屏的结构示意图；

图2是本实用新型吸音屏中吸声体的结构示意图。

其中：吸声面板1，凸面1-1，平面1-2，吸声背板2，吸声体3，反射层4，隔声层5，吸音层6。

具体实施方式

如图1，一种吸音屏，包括吸声面板1与吸声背板2，吸声面板1为凸面1-1和平面1-2交替形成的面板，所述凸面1-1的截面为半圆形，所述凸面1-1的直径为23mm，所述相邻凸面1-1的间距为100mm，所述吸声面板1与吸声背板2间形成封闭的空腔，所述空腔内填充吸声体3，所述吸声面板1、吸声背板2和吸声体3固定连接。吸声面板1与吸声背板2均采用吸音屏成型生产设备专业机器压弯折边一次制作成型。吸声面板1与吸声背板2由镀锌材料制成。吸声面板1与吸声背板2通过铆固连接。

所述吸声体3包括依次设置的反射层4、隔声层5和吸音层6，所述反射层4由不锈钢材料制成，所述隔声层5由纤维树脂制成，所述吸音层6由玻璃丝制成。噪音经过反射层4，部分噪音被反射，未被反射的噪音进入隔声层5，屏蔽部分噪音，未被屏蔽噪音进入吸音层6，被吸音材料吸收；噪音依次进入反射层4、隔声层5和吸音层6，提高了降噪隔音效果。

使用过程中：当噪音遇到吸声面板1时，噪音分别进入凸面1-1区域和平面1-2区域，凸面1-1区域增加了反射效果，未被反射的噪音进入平面1-2区域，通过平面1-2区域的小孔进入吸声体3，被吸声体3依次反射、屏蔽和吸音，经过处理后的噪音通过吸声背板2进入居民区或商业场所。本实用新型吸音屏处理后噪音量显著降低，已达到所能接受的程度。

上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好地使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。