一种曲线混凝土轨道梁连接方法与流程

本发明涉及跨座式单轨交通领域，具体涉及一种曲线混凝土轨道梁连接方法。

背景技术：

跨座式单轨交通系统属于七种城市轨道交通制式的一种，具有客运能力较强、准时快捷、舒适安全、节省空间与资源、绿色环保等城市轨道交通系统的通用特点。同时，相对于其他几种城市轨道交通制式，跨座式单轨交通系统具有噪声低、转弯半径小、爬坡能力强、建设周期短以及建设成本相对较低等优势，现已逐渐成为城市轨道交通发展的主要形式之一。

跨座式单轨交通系统的列车骑跨在轨道梁上运行。跨座式单轨轨道梁为预应力混凝土梁，承受列车通过时的载荷并起到导向和稳定作用。预应力混凝土梁是在使用以前，预先给混凝土一个预压力，使混凝土受拉区预先受压力，用以减小或抵消外载荷所引起的混凝土拉应力，能避免裂纹过早出现，具有抗裂性能好、刚度大等特点。

跨座式单轨轨道梁由多段预应力混凝土梁构成，各梁段之间需要采用一定的方式进行连接，以保证列车平稳顺利地行驶。目前跨座式单轨轨道梁主要有简支体系和连续梁体系两种。简支体系的单轨轨道梁主要采用指型接缝板进行过渡连接。而对于连续梁体系，需要通过后浇的方式将相邻的两个梁段连接成整体。因为跨座式单轨系统对梁体尺寸精度的要求较高，现有的普通混凝土后浇的处理方式不能满足要求，尤其是在轨道梁的曲线段，现有的处理方式无法对相邻两个曲线梁进行良好的连接。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本发明要解决的技术问题是：如何使相邻两个曲线梁进行良好的连接，保证整个轨道梁的线型与尺寸精度要求。

为解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种曲线混凝土轨道梁连接方法，所述曲线混凝土轨道梁连接方法使用曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件完成两混凝土轨道梁的连接，所述曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件包括中间连接件及两预埋结构件，两预埋结构件分别安装在两待连接的混凝土轨道梁相向的端部上，中间连接件两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接，所述中间连接件及两预埋结构件沿混凝土轨道梁弯曲方向弯曲，所述曲线混凝土轨道梁连接方法包括如下步骤：

制造中间连接件及两预埋结构件；

在混凝土轨道梁制造过程中，将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部；

将混凝土轨道梁安装在预设位置上；

将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接；

在中间连接件内部浇筑混凝土，使两混凝土轨道梁的端部通过中间连接件内部的混凝土连接为一个整体，完成两混凝土轨道梁的连接。

优选地，所述中间连接件由连接顶板及两连接侧板围成u型结构，所述预埋结构件由预埋顶板及两预埋侧板围成u型结构；所述预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的边缘与对应的混凝土轨道梁的端部的边缘齐平，或者，所述预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的边缘沿混凝土轨道梁长度方向延伸出对应的混凝土轨道梁的端部的边缘；所述中间连接件及预埋结构件的内表面固定安装有多个阻力钉；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，将阻力钉埋入混凝土轨道梁内部，使预埋顶板成为混凝土轨道梁顶面，使预埋侧板成为混凝土轨道梁侧面；

在将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接的过程中，将连接顶板的两端分别与两预埋顶板相向的端部固定连接，将连接侧板的两端分别与对应的两预埋侧板相向的端部固定连接；

在中间连接件内部浇筑混凝土的过程中，将中间连接件内表面上的阻力钉埋入浇筑的混凝土内部，使连接顶板成为浇筑的混凝土的顶面，使连接侧板成为浇筑的混凝土的侧面。

优选地，所述阻力钉包括垂直段及平行段，垂直段一端固定连接在所述阻力钉所在的内表面上，另一端与平行段固定连接，垂直段与所述内表面相垂直，平行段与所述内表面相平行。

优选地，中间连接件的连接顶板及两连接侧板朝向两预埋结构件的两端分别设有v形坡口，预埋结构件的预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的端部分别设有v形坡口，中间连接件与预埋结构件通过对应的坡口焊接相连；

在将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接的过程中，将中间连接件与预埋结构件对应的v形坡口进行焊接连接。

优选地，预埋结构件上还固定连接有多根平行间隔设置的阻力钢筋，阻力钢筋固定连接在预埋顶板上，阻力钢筋沿混凝土轨道梁长度方向朝背向中间连接件的方向延伸出预埋顶板第一预设距离，然后朝向预埋顶板及两预埋侧板围成的u型结构的开口方向弯折并延伸第二预设距离；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，将阻力钢筋的弯折部分埋入混凝土轨道梁中。

优选地，阻力钢筋与预埋顶板固定连接的部分与预埋顶板朝向混凝土轨道梁的表面固定连接。

优选地，阻力钢筋延伸出预埋顶板的部分的末端设置有与阻力钢筋相垂直的阻力加强板。

优选地，所述阻力钢筋的水平部分沿混凝土轨道梁的弯曲方向弯曲。

优选地，所述预埋顶板及连接顶板上设有腰型浇筑孔；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，通过预埋顶板上的腰型浇筑孔完成混凝土轨道梁端部的浇筑，实现预埋结构件的预埋；

在中间连接件内部浇筑混凝土的过程中，通过连接顶板上的腰型浇筑孔向中间连接件内部浇筑混凝土。

优选地，所述预埋顶板及连接顶板上设有透气孔。

综上所述，本发明公开了一种曲线混凝土轨道梁连接方法，所述曲线混凝土轨道梁连接方法使用曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件完成两混凝土轨道梁的连接，所述曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件包括中间连接件及两预埋结构件，所述曲线混凝土轨道梁连接方法包括如下步骤：制造中间连接件及两预埋结构件；在混凝土轨道梁制造过程中，将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部；将混凝土轨道梁安装在预设位置上；将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接；在中间连接件内部浇筑混凝土，使两混凝土轨道梁的端部通过中间连接件内部的混凝土连接为一个整体，完成两混凝土轨道梁的连接。采用本发明公开的曲线混凝土轨道梁连接方法进行两混凝土轨道梁的连接，能够保证整个曲线连续轨道梁的线型与尺寸精度要求，从而实现相邻两个曲线轨道梁的良好连接。

附图说明

为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

图1是本发明公开的一种曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件的一种具体实施方式的施工现场装配图；

图2是本发明公开的一种曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件的结构示意图；

图3为中间连接件的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3b-b向剖视展开图；

图5为图3左视图；

图6是预埋结构件的一种具体实施方式的结构示意图；

图7是图6a-a向剖视展开图；

图8为图6的左视图；

图9为阻力钉的一种具体实施方式的结构示意图；

图10为图9的左视图；

图11为阻力钢筋的一种具体实施方式的结构示意图；

图12为图11c向视图。

如图标记说明：中间连接件1、预埋结构件2、混凝土轨道梁3、连接顶板4、连接侧板5、预埋顶板6、预埋侧板7、阻力钉8、垂直段9、平行段10、阻力钢筋11、阻力加强板12、腰型浇筑孔13、透气孔14。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

本发明公开了一种曲线混凝土轨道梁连接方法，所述曲线混凝土轨道梁连接方法使用如图1及图2所示的曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件完成两混凝土轨道梁的连接，所述曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件包括中间连接件及两预埋结构件，两预埋结构件分别安装在两待连接的混凝土轨道梁相向的端部上，中间连接件两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接，所述中间连接件及两预埋结构件沿混凝土轨道梁弯曲方向弯曲，所述曲线混凝土轨道梁连接方法包括如下步骤：

制造中间连接件及两预埋结构件；

在混凝土轨道梁制造过程中，将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部；

将混凝土轨道梁安装在预设位置上；

将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接；

在中间连接件内部浇筑混凝土，使两混凝土轨道梁的端部通过中间连接件内部的混凝土连接为一个整体，完成两混凝土轨道梁的连接。

本发明中，中间连接件及两预埋结构件可采用钢制件制成。

采用本发明公开的曲线混凝土轨道梁连接方法进行两混凝土轨道梁的连接，能够保证整个曲线连续轨道梁的线型与尺寸精度要求，从而实现相邻两个曲线轨道梁的良好连接。

具体实施时，如图3至图8所示，所述中间连接件由连接顶板及两连接侧板围成u型结构，所述预埋结构件由预埋顶板及两预埋侧板围成u型结构；所述预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的边缘与对应的混凝土轨道梁的端部的边缘齐平，或者，所述预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的边缘沿混凝土轨道梁长度方向延伸出对应的混凝土轨道梁的端部的边缘；所述中间连接件及预埋结构件的内表面固定安装有多个阻力钉；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，将阻力钉埋入混凝土轨道梁内部，使预埋顶板成为混凝土轨道梁顶面，使预埋侧板成为混凝土轨道梁侧面；

在将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接的过程中，将连接顶板的两端分别与两预埋顶板相向的端部固定连接，将连接侧板的两端分别与对应的两预埋侧板相向的端部固定连接；

在中间连接件内部浇筑混凝土的过程中，将中间连接件内表面上的阻力钉埋入浇筑的混凝土内部，使连接顶板成为浇筑的混凝土的顶面，使连接侧板成为浇筑的混凝土的侧面。

为了保证所述中间连接件及两预埋结构件沿混凝土轨道梁弯曲方向弯曲，因此，连接侧板及预埋侧板按照混凝土轨道梁的弯曲线型制成曲面，具体可采用机械加工设备加工而成，或将钢板按线型冷弯而成；连接顶板及预埋顶板也按照混凝土轨道梁的弯曲线型制成相应的形状，具体可采用机械加工设备加工而成，或将钢板按线型氧割而成。本发明中，中间连接件及预埋结构件的内侧面上安装有多个阻力钉，阻力钉能够提升中间连接件及预埋结构件与混凝土结构之间的抓紧力，提升两混凝土轨道梁连接的稳固性。本发明中，阻力钉可以焊接在中间连接件及预埋结构件的内侧面上，焊接焊缝可采用圆周角焊缝，保证阻力钉的稳固。

如图9及图10所示，具体实施时，所述阻力钉包括垂直段及平行段，垂直段一端固定连接在所述阻力钉所在的内表面上，另一端与平行段固定连接，垂直段与所述内表面相垂直，平行段与所述内表面相平行。

采用包括垂直段及平行段的阻力钉，能够进一步增强中间连接件及预埋结构件与混凝土结构之间的抓紧力，从而进一步提高两混凝土轨道梁连接的稳固性。

具体实施时，中间连接件的连接顶板及两连接侧板朝向两预埋结构件的两端分别设有v形坡口，预埋结构件的预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的端部分别设有v形坡口，中间连接件与预埋结构件通过对应的坡口焊接相连；

在将中间连接件的两端分别与两预埋结构件相向的端部固定连接的过程中，将中间连接件与预埋结构件对应的v形坡口进行焊接连接。

为了便于中间连接件与预埋结构件之间的连接，可在中间连接件的连接顶板及两连接侧板朝向两预埋结构件的两端分别设置v形坡口，在预埋结构件的预埋顶板及两预埋侧板朝向中间连接件的端部分别设置v形坡口，通过对应的坡口进行焊接，将中间连接件与预埋结构件连接在一起。具体实施时，焊接焊缝为带钝边单边v形焊缝，坡口角度优选为45°

如图11及图12所示，具体实施时，预埋结构件上还固定连接有多根平行间隔设置的阻力钢筋，阻力钢筋固定连接在预埋顶板上，阻力钢筋沿混凝土轨道梁长度方向朝背向中间连接件的方向延伸出预埋顶板第一预设距离，然后朝向预埋顶板及两预埋侧板围成的u型结构的开口方向弯折并延伸第二预设距离；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，将阻力钢筋的弯折部分埋入混凝土轨道梁中。

第一预设距离和第二预设距离可根据混凝土梁体尺寸进行设计更改。

阻力钢筋一端固定与预埋结构件连接，另一端弯折后伸入混凝土轨道梁内，阻力钢筋能够进一步的增强预埋结构件与混凝土结构之间的抓紧力，从而进一步提高两混凝土轨道梁连接的稳固性。

具体实施时，阻力钢筋与预埋顶板固定连接的部分与预埋顶板朝向混凝土轨道梁的表面固定连接。

在本发明中，阻力钢筋与预埋顶板的连接方式可采用焊接。

具体实施时，阻力钢筋延伸出预埋顶板的部分的末端设置有与阻力钢筋相垂直的阻力加强板。

为了提升阻力钢筋与混凝土轨道梁连接的稳固，因此可以在阻力钢筋末端设置一个阻力加强板。具体可采用在阻力钢筋末端焊接一个圆形的钢板。

具体实施时，所述阻力钢筋的水平部分沿混凝土轨道梁的弯曲方向弯曲。

为了使混凝土轨道梁与预埋构件之间的作用力分布均匀，阻力钢筋的水平部分也沿混凝土轨道梁的弯曲方向弯曲，且弯曲线型与混凝土轨道梁的弯曲线型相同。

具体实施时，所述预埋顶板及连接顶板上设有腰型浇筑孔；

在将两预埋结构件分别预埋在两混凝土轨道梁待连接的端部的过程中，通过预埋顶板上的腰型浇筑孔完成混凝土轨道梁端部的浇筑，实现预埋结构件的预埋；

在中间连接件内部浇筑混凝土的过程中，通过连接顶板上的腰型浇筑孔向中间连接件内部浇筑混凝土。

为了便于混凝土轨道梁制作时预埋结构件的安装及混凝土轨道梁连接时中间连接件内部混凝土的浇筑，因此，在预埋顶板及连接顶板上设有腰型浇筑孔。

具体实施时，所述预埋顶板及连接顶板上设有透气孔。

为了使混凝土浇筑之后内部水分蒸发，在预埋顶板及连接顶板上设有透气孔。

在本发明中，所述曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件各表面可均涂覆环氧富锌底漆和高附着力面漆，必要时，还可以在油漆涂覆层附加高性能防腐剂，以进一步提高曲线连续轨道梁后浇带的预埋构件各表面的防腐防滑性能。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。