本实用新型属于大跨度钢桁架桥梁结构施工技术领域，涉及顶推装置，具体涉及一种桥梁连续顶推装置。
背景技术：
在钢结构桥梁结构施工中，对钢桁架梁的施工方法一般是采用顶推装置将结构纵向平移，传统的顶推装置包括步履式顶推装置和拖拉式顶推装置。
步履式顶推装置先将钢桁架梁顶升至脱离支座，然后用水平顶推系统将结构移动一个顶推行程，再将上部荷载放置到临时支墩上，待顶推设备落空后回收，再次顶升结构进行下一轮顶推，反复操作至结构全部顶推完成。对于大跨度钢桁架桥梁结构，在此类顶推过程中要求钢桁架梁有足够的拼装长度，并且常常出现在顶推工艺中存在临时支墩受力过大而影响结构的安全性等问题。拖拉式顶推装置先在桥墩上设置临时滑道，将钢桁梁放置临时滑道梁上，在桥头或岸边通过钢绞线拖拉主体结构，使结构纵向位移置指定位置，最后拆除临时滑道梁，主体结构落架。此类施工方法需要在施工过程中做大量的准备工作，并且横向位移精度较差，拖拉过程中容易产生应力集中，导致梁体变形。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种桥梁连续顶推装置，解决钢桁架梁顶推施工过程中存在的拼装要求高、应力集中、工作不连续等问题。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种桥梁连续顶推装置，包括基座，在所述基座上设置有反力框架和顶推千斤顶，所述顶推千斤顶包括活塞杆，反力框架和活塞杆连接，沿基座长度方向设置有多个凹槽，反力框架每次沿着基座移动后均通过凹槽与基座固定，并且活塞杆伸出时反力框架与基座固定，活塞杆收回时带动反力框架移动。
本实用新型用于实现上述功能的基座的具体结构可以为：包括两个工字钢梁，两个工字钢梁不接触，两个工字钢梁之间设置有多个连接板，连接板之间不接触，相邻连接板形成凹槽。
优选的，可在工字钢梁与连接板连接处设置肋板。
优选的，可在工字钢梁上焊接纵向承压板。
本实用新型用于实现上述功能的反力框架的具体结构可以为：包括箱型基座，箱型基座的上底面和下底面分别设置有两个纵向孔，上底面的纵向孔与下底面的纵向孔分别对应，通过上底面和下底面的纵向孔插入有插件，所述插件包括插件顶板和与插件顶板连接的两块插件竖板，插件竖板之间连接有两块插件横板，两块插件横板之间设置有顶升千斤顶，插件竖板通过纵向孔插入凹槽中，并可通过顶升千斤顶退出凹槽。
优选的，所述反力框架与活塞杆连接的一面设置有压力检测系统，所述压力检测系统包括传力板和压力测量计。
优选的，所述顶推千斤顶与桥梁的钢桁架梁连接，与钢桁架梁连接处设置有传力板，顶推千斤顶与基座连接处设置有垫板，垫板上设置有多个三角板，顶推千斤顶固定于三角板上。
优选的，在靠近反力框架的基座的一端设置有激光测量仪，在反力框架上设置有位移刻度板。
优选的，在所述反力框架和顶推千斤顶之间连接有钢丝绳。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的连续顶推装置，顶推过程具有连续性，能够满足大跨度钢桁架桥梁顶推过程中对位移控制的要求，能够对顶推位移进行实施监测，以提高施工精度。
本实用新型的连续顶推装置可以实现顶推力的动态观测，可防止因顶推力过大导致的结构损坏，能够保证钢桁架桥梁顶推过程中的安全性。
本装置具有构造简单、施工方便和可重复利用的特点，能够根据不同钢桁架梁的设计要求、施工要求进行针对性的设计，即调节滑道梁设置数量，将其运用到大型钢桁架梁的顶推施工中，将大大提高施工速度和效率。
附图说明
图1是本实用新型的连续顶推装置；
图2是本实用新型的反力件细部示意图，(a)箱型基座，(b)插件；
图3是本实用新型的反力框架纵向剖面图；
图4是本实用新型的施工位置示意图。
图中，1-基座，2-反力框架，3-顶推千斤顶，4-凹槽，5-工字钢梁，6-连接板，7-肋板，8-纵向承压板，9-箱型基座，10-纵向孔，11-插件顶板，12-插件竖板，13-插件横板，14-顶升千斤顶，15-传力板，16-压力测量计，17-钢桁架梁，18-垫板，19-三角板，20-激光测量仪，21-位移刻度板。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
具体实施方式
以下所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
实施例1：
如图1-4所示，本实施例提供一种桥梁连续顶推装置，装置所有构件均为钢结构。工字钢梁(或滑道梁)、反力框架均在工厂焊接预制，然后在施工现场进行吊装和使用。
本实施例的桥梁连续顶推装置，应在施工前对实际钢桁架梁的跨度、荷载等进行计算，结合桥墩的结构形式，对滑道梁的尺寸和数量进行确定。使用时滑道梁与反力框架、顶推千斤顶底板之间均涂有黄油，以减少相对摩擦力。
本实施例的桥梁连续顶推装置至少设置有两个，共同推动钢桁架梁移动。
本实用新型的相邻凹槽之间的距离即为反力框架每次移动距离，间接等于钢桁架梁的顶推距离，因此通过设计凹槽的间隔可控制钢桁架梁的移动距离。
本实施例的桥梁连续顶推装置包括基座1，在基座1上设置有反力框架2和顶推千斤顶3，顶推千斤顶3包括活塞杆，反力框架2和活塞杆连接，沿基座1长度方向设置有多个凹槽4，反力框架2每次沿着基座1移动后均通过凹槽4与基座1固定，并且活塞杆伸出时反力框架2与基座1固定，活塞杆收回时带动反力框架2移动。
基座1包括两个工字钢梁5，两个工字钢梁5不接触，两个工字钢梁5之间设置有多个连接板6，连接板6之间不接触，相邻连接板6形成凹槽4。即滑道梁由两片工字钢梁5通过横向的连接板6焊接连接，连接板6下部焊有纵向加劲肋板7，可增大滑道梁刚度和防止反力框架在顶推过程中的中部上翘，连接板6及肋板7纵向长度相同，每个固定距离设置一道，每道长度固定。
工字钢梁5上焊接有纵向承压板8，可为顶升千斤顶提供竖向约束。
反力框架2包括箱型基座9，箱型基座9的上底面和下底面分别设置有两个纵向孔10，上底面的纵向孔10与下底面的纵向孔10分别对应，通过上底面和下底面的纵向孔10插入有插件，插件包括插件顶板11和与插件顶板11连接的两块插件竖板12，插件竖板12之间连接有两块插件横板13，两块插件横板13之间设置有顶升千斤顶14，插件竖板12通过纵向孔10插入凹槽4中，并可通过顶升千斤顶14退出凹槽4，可通过顶升千斤顶14活塞杆的上下收缩，将插件从滑道梁中拔出和插入。依靠连接板和肋板可将插件卡主，提供反向力。
反力框架2与活塞杆连接的一面设置有压力检测系统，压力检测系统包括传力板15和压力测量计16，可在基座上部表盘上读取压力，顶推时可通过压力测量计16进行顶推压力的动态监测。
顶推千斤顶3与桥梁的钢桁架梁17连接，与钢桁架梁17连接处设置有传力板15，顶推千斤顶3与基座1连接处设置有垫板18，垫板18上设置有多个三角板19，顶推千斤顶3固定于三角板19上。
在靠近反力框架2的基座1的一端设置有激光测量仪20，通过激光定位，可读取顶推位移以及构件横向位移，在反力框架2上设置有位移刻度板21。
在反力框架2和顶推千斤顶3之间连接有钢丝绳，顶推千斤顶3的活塞杆端部两侧与反力框架2两侧通过牵引钢丝绳连接，可利用活塞杆的收缩将反力件进行纵向移动，从而进行下一阶段顶推，使得顶推施工具有连续性。
本实用新型的工作过程如下：
S1.对实际钢桁架梁的跨度、荷载等进行计算，结合桥墩的结构形式，对滑道梁的尺寸和数量进行确定，至少设置两个滑道梁。
S2.制作滑道梁，在两片工字钢上焊接横向的连接板及纵向承压板，并在滑道梁上方涂抹黄油。吊装就位后，在滑道梁前部放置激光测量仪。
S3.将箱形基座内顶升千斤顶活塞杆缩回，插件竖版与凹槽对准，放置反力框架。
S4.将顶推千斤顶活塞杆缩回，并紧贴箱形基座尾部。将顶推千斤顶端部两侧与箱形基座两侧用钢丝绳连接。
S5.启动顶推千斤顶油缸，进行纵向顶推，顶推距离为滑道梁横向连接板的纵向长度，期间对顶推压力及顶推距离、偏位进行动态观测。
S6.顶推完毕后，启动顶升千斤顶油缸，将插件自下而上顶起。
S7.进行顶推千斤顶回油，活塞杆收回，通过牵引钢丝绳，拉动反力框架移动至下一个滑道梁横向连接板间隙。
S8.顶升千斤顶回油，插件下落，进行下一轮顶推，反复操作S5-S7步骤，直至完成整个顶推施工。