采用现浇型减振垫或缓冲垫的梯形预制板轨道的制作方法

本实用新型涉及轨道交通领域，尤其涉及采用现浇型减振垫或缓冲垫的梯形预制板轨道。

背景技术：

梯形预制板通常采用厂制成品减振垫及缓冲垫，减振垫及缓冲垫在梯形预制板工厂预制时或在施工现场粘贴。梯形预制板铺设前，通常采用隔离材料和包裹套等把预制板包裹起来，以避免与周围现浇混凝土黏连。这一方案是在施工现场实施，现场工人操作仍不能保证全部做到位，当包裹套或隔离材料破损缺失或包裹不到位，底部现浇基座浇筑时易与预制板粘连，形成“减振短路”即“硬碰硬”，导致梯形预制板的减振效果受到不利影响，也会使预制板受力异常甚至影响结构强度；另一方面，由于预制板面积较大，在某些不利条件下，施工时可能因为浇筑或振捣的疏忽或困难，导致部分减振垫下部的基座存在空洞；此外，现场安装包裹套及隔离材料，增加现场工序，影响铺设效率。

由于上述原因，本发明人对现有的减振垫、缓冲垫及减振垫缓冲垫的安装工艺做了深入研究，以期待设计出一种能够解决上述问题的梯形预制板轨道。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种采用现浇型减振垫或缓冲垫的梯形预制板轨道，该梯形预制板轨道中在梯形预制板底部布置现场浇筑形成的减振垫，在梯形预制板侧部布置现场浇筑形成的缓冲垫，从而根据梯形预制板与底座和挡台之间的缝隙大小自行调节减振垫和缓冲垫的厚度，以便于很好地适应梯形预制板底面与底座间高度差，减少施工工序，降低施工难度，还能够减少隔离材料与包裹套等辅材；而且通过设置所述现场浇筑形成的缓冲垫，可以省略底座，将梯形预制板直接放置在结构底板上，从而降低轨道结构高度及自重；另外，在该梯形预制板轨道中设置调高机构，用以快速消除隧道不均匀沉降等各种因素导致的减振垫空吊，该调高机构还可以用于抬升梯形预制板，从而完成本实用新型。

具体来说，本实用新型的目的在于提供一种采用现浇型减振垫或缓冲垫的梯形预制板轨道，该梯形预制板轨道包括梯形预制板1，

在所述梯形预制板1的两侧设置有挡台2；

在所述梯形预制板1和挡台2之间设置有现场浇筑形成的缓冲垫4，

通过设置所述现场浇筑形成的缓冲垫4能够自动填充梯形预制板1与挡台2之间的缝隙，进而可以在吊装梯形预制板1之前浇筑挡台2；

在所述梯形预制板1的底部还设置有现场浇筑形成的减振垫5，

通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与下方构件之间的缝隙，进而可以自动适应梯形预制板1与所述下方构件之间的高度差。

其中，所述下方构件为底座3或者结构底板31；

所述梯形预制板1可设置在底座3上，或者

所述梯形预制板1直接设置在结构底板31上。

其中，通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与底座3之间的缝隙，进而可以在吊装梯形预制板1之前浇筑底座3，也不必在梯形预制板1上设置隔离材料及包裹套；或者

通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与结构底板31之间的缝隙；进而可以降低轨道高度，减少轨道自重，也不必在梯形预制板1上设置隔离材料及包裹套。

其中，在梯形预制板1和挡台2之间设置有缓冲垫灌注袋41；

所述现场浇筑形成的缓冲垫4经由灌装在所述缓冲垫灌注袋41内料液固化成型。

其中，在梯形预制板1和底座3之间设置有减振垫灌注袋51；或者

在梯形预制板1和结构底板31之间设置有减振垫灌注袋51；

所述现场浇筑形成的减振垫5经由灌装在所述减振垫灌注袋51内料液固化成型。

其中，所述挡台2呈l型；

所述底座3和挡台2是一体化浇筑成型的。

其中，在所述梯形预制板轨道上还设置有能够顶压所述现场浇筑形成的减振垫5的调高机构。

其中，所述调高机构包括设置在所述梯形预制板1和现场浇筑形成的减振垫5之间的承托板6，以及

设置在梯形预制板1上与所述承托板6相连的调节杆7；

通过所述调节杆7可带动承托板6在竖直方向上移动。

其中，在所述梯形预制板1上预埋有内螺纹套管8，

所述调节杆7与所述内螺纹套管8旋拧配合。

其中，在所述承托板6的顶部开设有盲孔，所述调节杆7的底端嵌入到所述盲孔内，且所述调节杆7能够相对于盲孔旋转。

本实用新型所具有的有益效果包括：

(1)由于采用现场浇筑形成的缓冲垫和现场浇筑形成的减振垫，进而减少施工工序，增快施工速度，可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，辅材少，施工道床面高度也方便控制。

(2)由于可以提前浇筑基座及挡台，可消除传统施工方法可能存在的“硬碰硬”或“减振短路”以及消除施工时由混凝土浇筑不能完全密实而产生的空吊现象。

(3)由于可提前浇筑基座，可不必等待梯形预制板运输时间及轨排组装的时间。

(4)通过设置调高机构能够快速方便地消除隧道不均匀沉降等各种因素导致的减振垫空吊。

(5)由于采用现场浇筑形成的减振垫能够省略底座，降低轨道结构高度，减少轨道自重，减少钢筋混凝土原材料的用量，经济性良好。

附图说明

图1示出根据本实用新型一种优选实施方式的梯形预制板俯视图；

图2示出根据本实用新型一种优选实施方式的梯形预制板侧视图；

图3示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板设置在底座上的结构示意图；

图4示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板直接设置在结构底板上的结构示意图；

图5示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板设置在底座上并安装好减振垫和缓冲垫的结构示意图；

图6示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板直接设置在结构底板上并安装好减振垫和缓冲垫的结构示意图；

图7示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板设置在底座上并安装好减振垫灌注袋和缓冲垫灌注袋的结构示意图；

图8示出根据本实用新型一种优选实施方式的将梯形预制板直接设置在结构底板上并安装好减振垫灌注袋和缓冲垫灌注袋的结构示意图；

图9示出根据本实用新型一种优选实施方式的调高机构结构示意图。

附图标号说明：

1-梯形预制板

2-挡台

3-底座

31-结构底板

4-现场浇筑形成的缓冲垫

41-缓冲垫灌注袋

5-现场浇筑形成的减振垫

51-减振垫灌注袋

6-承托板

7-调节杆

8-内螺纹套管

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本实用新型进一步详细说明。通过这些说明，本实用新型的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

根据本实用新型提供的采用现浇型减振垫或缓冲垫的梯形预制板轨道，该梯形预制板轨道包括梯形预制板1，该梯形预制板如图1和图2中所示，包括两条沿着轨道延伸方向设置的纵向梁和两条纵向梁之间用以连接彼此的横向连接件；

在所述梯形预制板1的两侧设置有挡台2；该挡台都位于纵向梁的外侧，并紧邻所述纵向梁；

在所述梯形预制板1和挡台2之间设置有现场浇筑形成的缓冲垫4，如图5或者图6中所示，

通过设置所述现场浇筑形成的缓冲垫4能够自动填充梯形预制板1与挡台2之间的缝隙，使得充梯形预制板1与挡台2之间的相对位置不变，不必额外调整梯形预制板的位置，进而可以在吊装梯形预制板1/轨排之前浇筑挡台2；在吊装梯形预制板1/轨排之前浇筑挡台2可以增大挡台2的浇筑空间，降低浇筑难度，提高浇筑质量；所述轨排是指多块梯形预制板通过扣件与钢轨固结后形成的结构，在现有技术中，一般的施工过程都是将各种预制板与钢轨固结后形成轨排再吊装。

在一个优选的实施方式中，在所述梯形预制板1的底部还设置有现场浇筑形成的减振垫5，

通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与下方构件之间的缝隙，进而可以自动适应梯形预制板1与所述下方构件之间的高度差；所述下方构件为底座3或者结构底板31；

所述梯形预制板1可设置在底座3上，或者所述梯形预制板1直接设置在结构底板31上；

具体来说，图3中示出了将梯形预制板1设置在底座3上的结构示意图，其中所述底座是浇筑在结构底板31上的；

图4中示出了省略底座3后，将所述梯形预制板1直接设置在结构底板31上的结构示意图，本申请中所述的结构底板为设置在道床上的硬质基底结构，尤其是位于圆形隧道内部的硬质基底结构。

进一步地，在所述梯形预制板1的底部设置有现场浇筑形成的减振垫5，即该减振垫如图5中所示，位于梯形预制板1与底座3之间；或者省略底座，该减振垫如图6中所示，位于梯形预制板1与结构底板31之间。

通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与底座3之间的缝隙，进而可以在吊装梯形预制板1之前浇筑底座3，简化了施工工序，提高施工效率，降低施工事故的发生概率，也不必在梯形预制板1上设置隔离材料及包裹套，节约耗材；

或者在省略底座3的情况下，通过设置所述现场浇筑形成的减振垫5能够自动填充梯形预制板1与结构底板31之间的缝隙；进而可以减少轨道自重，适用于有荷载控制要求的高架线，还能够减少钢筋混凝土原材料的用量，适用于轨道结构高度较小地段，另外，简化了施工工序，提高施工效率，降低施工事故的发生概率，也不必在梯形预制板1上设置隔离材料及包裹套，节约耗材。

在一个优选的实施方式中，如图7、图8中所示，在梯形预制板1和挡台2之间设置有缓冲垫灌注袋41；所述现场浇筑形成的缓冲垫4灌装在所述缓冲垫灌注袋41内。所述现场浇筑形成的缓冲垫4经由灌装在所述缓冲垫灌注袋41内料液固化成型；即所述现场浇筑形成的缓冲垫4是通过将原材料灌注在缓冲垫灌注袋41内凝固成型得到的；通过设置所述缓冲垫灌注袋简化缓冲垫浇筑工序，降低浇筑难度，避免液体弹性材料的浪费，而且还能够通过设定缓冲垫灌注袋的尺寸和形状来控制所述现场浇筑形成的缓冲垫4的尺寸和形状，以便于满足各种状况下的施工要求。

在一个优选的实施方式中，如图7、图8中所示，在梯形预制板1和底座3之间设置有减振垫灌注袋51；或者在梯形预制板1和结构底板31之间设置有减振垫灌注袋51；所述现场浇筑形成的减振垫5灌装在所述减振垫灌注袋内；所述现场浇筑形成的减振垫5经由灌装在所述减振垫灌注袋51内料液固化成型；即所述现场浇筑形成的减振垫5是通过将原材料灌注在减振垫灌注袋51内凝固成型得到的；

通过设置所述减振垫灌注袋简化减振垫浇筑工序，降低浇筑难度，避免液体弹性材料的浪费，而且还能够通过设定减振垫灌注袋的尺寸和形状来控制所述现场浇筑形成的减振垫5的尺寸和形状，以便于满足各种状况下的施工要求。

优选地，所述挡台2呈l型；即为l型挡台。

所述底座3和挡台2是一体化浇筑成型的，可以在吊装梯形预制板/轨排以前一体化浇筑底座3和挡台2。

在一个优选的实施方式中，如图9中所示，在所述梯形预制板轨道上还设置有能够顶压所述现场浇筑形成的减振垫5的调高机构，通过所述调高机构能够快速消除隧道不均匀沉降等因素导致的现场浇筑形成的减振垫5下方的空吊。

优选地，所述调高机构包括设置在所述梯形预制板1和现场浇筑形成的减振垫5之间的承托板6，以及

设置在梯形预制板1上与所述承托板6相连的调节杆7；

通过所述调节杆7可带动承托板6在竖直方向上移动。

所述调节杆7通过承托板6与现场浇筑形成的减振垫5相抵接；

优选地，在所述梯形预制板1上预埋有内螺纹套管8，所述调节杆7与所述内螺纹套管8旋拧配合，在上方旋拧调节杆7时，调节杆7在所述内螺纹套管8中旋转，从而调节杆7的底部可以从梯形预制板1中向下伸出，进而带动承托板6向下移动，而承托板底部与现场浇筑形成的减振垫5抵接，所以可通过旋拧调节杆7向下压迫现场浇筑形成的减振垫5，从而使得所述现场浇筑形成的减振垫5底面抵接在空吊区域的底部或者抵接在基座上或者抵接在结构底板上；从而确保梯形预制板1受力均衡，消除空吊带来的不良影响。

在一个优选的实施方式中，在所述承托板6的顶部开设有盲孔，所述调节杆7的底端嵌入到所述盲孔内，且所述调节杆7能够相对于盲孔旋转，通过设置该盲孔能够侧向限制所述承托板6，防止承托板6在水平方向上串动。

优选地，在所述承托板6中开设有预留的空间，在所述调节杆7的底端设置有横板，该横板位于所述预留的空间内，该横板的尺寸大于盲孔的尺寸，使得该调节杆7向上移动时，调节杆7的底部不能从承托板6中脱离，只能带着所述承托板6一同向上移动。

在一个优选的实施方式中，如图9中所示，在承托板6上连接有两条以上的调节杆7，所述两条调节杆7能够同步旋转，当所述承托板6上对应有两条以上调节杆7时，还能够防止承托板6在水平方向上旋转，从而完成对所述承托板6的限位固定，使得承托板6只能在竖直方向上移动，从而充分压迫场浇筑形成的减振垫，用以消除空吊。

另外，当所述现场浇筑形成的减振垫需要更换，或者执行其他维修作业需要举升梯形预制板1时，可以通过同步大幅旋拧多个调节杆7的方式将梯形预制板1顶起，进而在梯形预制板1和底座/结构底板之间产生一定的空隙，可以安放千斤顶或者垫木等设备，从而可以完成梯形预制板1的举升工作。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于本实用新型工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上结合了优选的实施方式对本实用新型进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本实用新型进行多种替换和改进，这些均落入本实用新型的保护范围内。