一种低高度道岔减振扣件的制作方法

本发明涉及铁路轨道部件领域，具体涉及一种低高度道岔减振扣件。

背景技术：

随着我国轨道交通事业的发展，应用于轨道交通的减振扣件得到了愈加广泛的应用。

比如，公开号为cn109295817a的中国专利申请公开了一种低安装高度的双层非线性扣件系统，其包括上铁垫板、中间橡胶垫板、下铁垫板、尼龙自锁套和锚固螺栓；所述中间橡胶垫板安装于上铁垫板与下铁垫板之间；下铁垫板上设有凸起立柱，尼龙自锁套与凸起立柱配合将上铁垫板、中间橡胶垫板、下铁垫板锁定连接在一起，锚固螺栓将扣件系统紧固在道床基础上；所述下铁垫板上表面设有凹坑，中间橡胶垫板至少部分放置于下铁板上的凹坑内。该发明提出的低安装高度的双层非线性扣件系统，在不改变零部件厚度的情况下有效降低扣件的整体安装高度；另外在下铁垫板、中间橡胶垫板设有相配合的定位体，定位体有效防止中间橡胶垫板在运输安装过程中脱出，提高扣件的稳定性及整体性能。

公开号为cn207987631u的中国专利申请公开了一种双层减振扣件，其包括上垫板、中间橡胶垫、下垫板、连接套和锚固螺栓；所述中间橡胶垫安装于上垫板与下垫板之间；所述下垫板上设有凸起立柱，所述连接套与凸起立柱配合将上垫板、中间橡胶垫、下垫板锁定连接在一起，所述锚固螺栓将扣件紧固在道床上；所述上垫板上设有钢轨连接件，所述钢轨连接件上设有弹条容纳孔；所述上垫板上设有排水孔；所述排水孔贯穿上垫板并与弹条容纳孔形成通孔。本发明能够及时排出积水，有效限制积水量；从而延长弹条及钢轨连接件的寿命。

对于既有道岔地段，如果采用减振扣件进行减振，需采用道岔减振扣件的高度不能大于45mm。现有技术中的轨下垫板厚度约10mm。降低扣件安装高度，有助于提高其稳定性和减震性能。因此，如何在保证产品性能的同时，有效减小减振扣件的高度，尤其是轨下垫板的厚度，成为了本领域的研究重点与焦点。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的缺陷和不足，本发明公开了一种低高度道岔减振扣件。

本发明通过以下技术方案实现：

一种低高度道岔减振扣件，由上至下依次包括上部垫板、中间橡胶垫和下部垫板，所述上部垫板和下部垫板通过自锁柱相互连接，所述自锁柱和上部垫板之间设置有底板连接套；所述下部垫板具有薄板状结构。

进一步的，所述下部垫板上设有与所述自锁柱的下部凸台的形状相互匹配的自锁柱套合通孔。

进一步的，所述自锁柱套合通孔和所述下部凸台的形状为圆形、椭圆形或多边形。

进一步的，所述自锁柱套合通孔的周缘设有自锁柱套合凸起。

进一步的，所述自锁柱套合凸起上设有限位凹槽；所述下部凸台上设有与所述限位凹槽相配合的防转槽口。

进一步的，所述下部垫板上设有与所述中间橡胶垫的橡胶垫定位槽的形状相互匹配的橡胶垫定位通孔。

进一步的，所述橡胶垫定位通孔的周缘设置有橡胶垫定位凸起。

进一步的，所述下部垫板的边缘设有限位翻边。

进一步的，还包括耦合垫板，所述耦合垫板设置于所述下部垫板的下端。

进一步的，所述中间橡胶垫的橡胶垫通孔具有椭圆形结构。

本发明与现有技术相比，其优点在于：本发明将下铁板简化成不锈钢薄板垫，有效降低下部垫板的高度，提高扣件的稳定性。本发明在下部垫板上冲压出必要的限位结构，本发明的自锁柱为独立结构，底部支撑面加大，并具有与钢板上冲压结构相适应的外形结构及止转结构。在降低其高度的基础上，本发明保证了下部垫板能够为橡胶垫提供良好的支撑面和定位面，保证固定锁紧效果。此外，本发明可将下铁板进行整体冲压，也可以对下铁板的各个独立结构进行分别冲压，通过对限位翻边、自锁柱套合凸起、限位凹槽、橡胶垫定位凸起、自锁柱套合通孔、橡胶垫定位通孔中的一种或几种进行独立地进行分别冲压，从而可简化模具结构、减轻模具重量、降低对冲压设备吨位的要求、并提高下铁板的模具的通用性和减低模具制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对本发明的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的第一立体示意图；

图2：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的第二立体示意图；

图3：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的俯视示意图；

图4：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的爆炸示意图；

图5：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的剖面示意图；

图6：本发明实施例的低高度道岔减振扣件的局部放大示意图；

图7：本发明实施例的低高度道岔减振扣件第一中间橡胶垫的立体示意图；

图8：本发明实施例的低高度道岔减振扣件第一中间橡胶垫和第二中间橡胶垫的立体示意图；

图9：本发明实施例1的低高度道岔减振扣件的自锁柱的侧面示意图；

图10：本发明实施例1的低高度道岔减振扣件的自锁柱的剖面示意图；

图11：本发明实施例1的低高度道岔减振扣件的自锁柱的俯视示意图；

图12：本发明实施例1的低高度道岔减振扣件的自锁柱的立体示意图；

图13：本发明实施例1的低高度道岔减振扣件的下部垫板的立体示意图；

图14：本发明实施例2的低高度道岔减振扣件的自锁柱的侧面示意图；

图15：本发明实施例2的低高度道岔减振扣件的自锁柱的剖面示意图；

图16：本发明实施例2的低高度道岔减振扣件的自锁柱的俯视示意图；

图17：本发明实施例2的低高度道岔减振扣件的自锁柱的立体示意图；

图18：本发明实施例2的低高度道岔减振扣件的下部垫板的立体示意图。

为进一步清楚地说明本发明的结构和各部件之间的连接关系，给出了以下附图标记，并加以说明：

低高度道岔减振扣件-1，自锁柱-2，上部垫板-3，下部垫板-4，中间橡胶垫-5，耦合垫板-6，底板连接套-7，防转槽口-21，下部凸台-22，上部凸台-23，齿状上表面-24，中间柱体-25，轨距块-31，限位翻边-41，自锁柱套合凸起-42，限位凹槽-43，橡胶垫定位凸起-44，自锁柱套合通孔-45，橡胶垫定位通孔-46，第一橡胶垫-51，第二橡胶垫-52，橡胶垫定位槽-501，橡胶垫定位孔-502，橡胶垫通孔-503。

通过上述附图标记说明，结合本发明的实施例，可以更加清楚的理解和说明本发明的技术方案。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段，达到目的与功效易于理解，下面结合具体图示对本发明的实施例进行详细说明。

需要说明，本发明中所有进行方向性和位置性指示的术语，诸如：“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶”、“低”、“横向”、“纵向”、“中心”等，仅用于解释在某一特定状态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、连接情况等，仅为了便于描述本发明，而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

参见附图1-5，本发明实施例提供了一种低高度道岔减振扣件1，所述低高度道岔减振扣件1由上至下依次包括上部垫板3、中间橡胶垫5和下部垫板4，所述上部垫板3和下部垫板4通过自锁柱2相互连接，所述自锁柱2和上部垫板3之间设置有底板连接套7，所述板连接套7采用玻璃纤维增强尼龙材料制成；所述下部垫板4具有薄板状结构。

所述低高度道岔减振扣件1被用于使得轨道被有效固定于轨枕上，保持轨距，阻止钢轨相对于轨枕的移动。所述低高度道岔减振扣件1在出厂前进行预组装，在施工现场的实际安装使用中，采用弹条扣压件将钢轨固定于所述上部垫板3上表面的轨距块31上。采用自锁柱2将所述上部垫板3和下部垫板4相互连接，所述上部垫板3和下部垫板4设有起到减振降噪功能的中间橡胶垫。在本发明部分实施方式中，所述低高度道岔减振扣件1还包括耦合垫板6，所述耦合垫板6设置于所述下部垫板4的下端，采用低密度聚乙烯材料制成。所述自锁柱2的上端还可加盖盖板。采用螺栓等固定件贯穿自锁柱，从而将所述上部垫板3、中间橡胶垫5和下部垫板4被固定于轨枕上。所述底板连接套7套合于所述自锁柱2和上部垫板3之间，用于将所述自锁柱2和上部垫板3相互连接。所述下部垫板4上设有使得所述自锁柱2伸入的自锁柱套合通孔45。

在本发明实施例中，通过将所述下部垫板4设置为薄板状结构，并采用自锁柱2将所述上部垫板3和下部垫板4连接，有效降低了所述下部垫板4的高度和所述低高度道岔减振扣件1的总高度。参见附图5，安装完成后，所述自锁柱2的底面与耦合垫板6的底面齐平。所述述自锁柱2的顶面略高于所述上部垫板3的顶面。所述底板连接套7套合于所述自锁柱2的外部周缘。通过本发明实施例的技术方案，使得所述高度道岔减振扣件1能够更稳定地被固定于轨枕上，并进一步降低轨道噪音和晃动。

在本发明实施例中，所述下部垫板4上的自锁柱套合通孔45与所述自锁柱2的下部凸台22的形状相互匹配。所述自锁柱套合通孔45和所述下部凸台22的形状为圆形、椭圆形或多边形。当所述自锁柱套合通孔45和下部凸台22的形状均为矩形等多边形形状，可进一步防止自锁柱2相对于下部垫板4的移动，从而省略锁定结构，减少配件和加工成本。

参见附图6，在本发明实施例中，所述自锁柱2由上至下依次包括上部凸台23、中间柱体25和下部凸台22，所述上部凸台23的上表面为齿状上表面24。所述自锁柱套合通孔45的周缘设有自锁柱套合凸起42。安装与轨枕上之后，所述下部垫板4的自锁柱套合凸起42紧密压住所述自锁柱2的下部凸台22的外部周缘。

在本发明部分实施方式中，所述自锁柱套合凸起42上设有限位凹槽43；所述下部凸台22上设有与所述限位凹槽43相配合的防转槽口21。通过上述结构，可避免自锁柱2相对于下部垫板4的移动，提高连接固定效果。

在本发明部分实施方式中，所述下部垫板4的边缘设有限位翻边41。所述限位翻边41用于限制所述中间橡胶垫5的移动。所述下部垫板4上设有与所述中间橡胶垫5的橡胶垫定位槽501的形状相互匹配的橡胶垫定位通孔46。所述橡胶垫定位通孔46的周缘设有橡胶垫定位凸起44。

参见附图7-8，在本发明实施例中，所述中间橡胶垫5包括对称设置，形状相同并通过相互拼接来使用的第一橡胶垫51和第二橡胶垫52。所述第一橡胶垫51和第二橡胶垫52均包括橡胶垫定位槽501、橡胶垫定位孔502和橡胶垫通孔503。所述第一橡胶垫51的橡胶垫定位槽501和第二橡胶垫52的橡胶垫定位槽501在拼接后共同形成矩形或圆形或类圆形的通孔，用于与所述下部垫板4上的橡胶垫定位通孔46相匹配。所述橡胶垫定位孔502的位置与所述轨距块31的位置相互对应。所述自锁柱2贯穿所述橡胶垫通孔503。在本发明的部分实施方式中，所述中间橡胶垫5的橡胶垫通孔503具有椭圆形结构。从而使其适用于不同偏心量的自锁住2和扣件。

本发明实施例的所述下部垫板4通过对金属板的冲压来加工制造，所述自锁柱套合凸起42和限位凹槽43均通过冲压成型。本发明实施例提供的所述下部垫板4结构简单、制造方面。在降低扣件的基础上，通过所述自锁柱套合凸起42和限位凹槽43的设置，能够保证扣件的稳定连接。

本发明实施例还提供了一种所述的低高度道岔减振扣件的制造方法，所述下部垫板4通过对金属板材进行冲压的方法加工制造。所述冲压方法利用模具在压力机上将金属板材制成各种形状和结构。具体的，板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能。本发明实施例中，采用板料加工，通过模具，在冲压设备中加工所述下部垫板4。其中，所述冲压为整体冲压或局部独立冲压中的任意一种；所述整体冲压采用整体冲压模具，对所述下部垫板4的全部结构进行冲压；所述局部独立冲压采用局部冲压模具，对所述下部垫板4的各个独立结构进行分别冲压；所述独立结构包括限位翻边41、自锁柱套合凸起42、限位凹槽43、橡胶垫定位凸起44、自锁柱套合通孔45、橡胶垫定位通孔46中的一种或几种。

实施例1

参见附图9-13，本发明实施例1提供了一种低高度道岔减振扣件1，所述低高度道岔减振扣件1由上至下依次包括上部垫板3、中间橡胶垫5和下部垫板4，所述上部垫板3和下部垫板4通过自锁柱2相互连接，所述自锁柱2和上部垫板3之间设置有底板连接套7，所述下部垫板4具有薄板状结构。所述下部垫板4上设有自锁柱套合通孔45，所述自锁柱套合通孔45为圆形，其周缘设有自锁柱套合凸起42，所述自锁柱套合凸起42上设有限位凹槽43。所述自锁柱2的下部凸台22为与所述自锁柱套合通孔45形状匹配的圆形。所述下部凸台22上设有防转槽口21。所述防转槽口21与所述限位凹槽43相互配合，避免自锁柱2的转动。所述下部垫板4的两侧设有对中间橡胶垫5进行固定的限位翻边41。

实施例2

参见附图14-18，本发明实施例2提供了一种低高度道岔减振扣件1，所述低高度道岔减振扣件1由上至下依次包括上部垫板3、中间橡胶垫5和下部垫板4，所述上部垫板3和下部垫板4通过自锁柱2相互连接，所述自锁柱2和上部垫板3之间设置有底板连接套7，所述下部垫板4具有薄板状结构。所述下部垫板4上设有自锁柱套合通孔45，所述自锁柱套合通孔45为矩形。所述自锁柱2的下部凸台22为与所述自锁柱套合通孔45形状匹配的矩形。通过本实施例的结构，可避免自锁柱2的转动，并可省略所述防转槽口21与所述限位凹槽43的设置，简化了结构和加工成本。所述下部垫板4的两侧设有对中间橡胶垫5进行固定的限位翻边41。

显然，上述实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下对这些实施例进行的各种变化、修改、替换和改进，均应包含在本发明的保护范围之内。