一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑装置的制作方法

本实用新型涉及预制盖梁安装设备领域，具体涉及一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑装置。

背景技术：

随着国内桥梁施工当中桥梁预制拼装施工工艺的推广普及，施工过程中需进行大量的预制盖梁吊装，分段预制的盖梁仅有立柱一个支撑点并不能维持自稳，所以必须施加临时支撑。

传统现浇盖梁的临时支架消耗量大，周转慢，成本高，铺设过程耗时耗力，对当地交通也会产生影响，因此直接难以直接有效的应用到预制盖梁的临时结构当中，而且现有的临时支架存在成本高、耗费时间、影响交通等技术问题。对于顺桥向的多个预制盖梁的安装施工过程中，现有的临时支架往往只能在某一节段盖梁处组装焊接牢固，待该处预制盖梁安装结束后再将其拆除，再在下一节段盖梁处进行重新组装，耗时耗力，施工过程繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供了一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑装置，该临时支撑装置包括在预制盖梁下方设置的型钢支撑平台以及可在型钢支撑平台上沿顺桥向移动的支撑组件，通过在相邻型钢之间搭设连接轨道，使得支撑组件可沿轨道快速移动到下一预制盖梁下方的型钢支撑平台上并进行固定，免去了支撑组件需要先拆再装的繁琐步骤。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑装置，其特征在于所述临时支撑装置包括型钢支撑平台以及设置在所述型钢支撑平台上的可沿顺桥向滑动的顶板，所述顶板上固定安装有竖向设置的支撑组件，所述支撑组件包括两根支撑钢管以及一根平衡钢管；相邻预制盖梁下方的所述型钢支撑平台之间设置有连接轨道，所述顶板可沿所述连接轨道在相邻两个所述型钢支撑平台之间移动。

两根所述支撑钢管的排列方向与顺桥向同向，所述平衡钢管位于两根所述支撑钢管所成线段的垂直平分线上。

所述顶板下方设置有若干滑轮，所述型钢支撑平台顶部对应设置有若干呈顺桥向的滑轮导轨。

所述顶板的底部开设有若干呈顺桥向的凹槽，所述型钢支撑平台顶部对应设置有与所述凹槽相配合的凸条。

所述顶板下方设置有若干支撑滑块，所述型钢支撑平台顶部对应设置有若干呈顺桥向的滑块导轨。

所述顶板以及所述型钢支撑平台上对应开设有若干定位孔，所述顶板与所述型钢支撑平台之间通过设置在所述定位孔内的定位销连接固定。

两根所述支撑钢管的顶部设置有型钢纵梁，所述支撑钢管和所述平衡钢管均由若干管节拼接而成。

所述型钢纵梁与预制盖梁之间设置有沙桶，所述沙桶两侧设置有千斤顶

所述型钢支撑平台包括若干紧密排列的h型钢，相邻所述h型钢之间通过满焊连接，每榀所述h型钢的顶板和底板的同侧端部之间焊接有加强支撑板。

所述型钢支撑平台的四个侧面焊接地锚钢板，所述地锚钢板通过锚固钢筋与地面锚固，所述型钢支撑平台上设置有若干吊耳。

本实用新型的优点是：临时支撑装置具有内部自平衡功能，可模块化拆分或组合，方便了施工过程中的快速拆卸或组装；上部的支撑组件可在相邻盖梁之间进行移动，免去了支撑组件需要先拆除后再吊装的繁琐步骤。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中临时支撑装置的顺桥向立面示意图；

图2为本实用新型实施例1中临时支撑装置的横桥向立面示意图；

图3为本实用新型实施例1中顶板滑轮与型钢支撑平台滑轮导轨的局部示意图；

图4为本实用新型实施例2中临时支撑装置的顺桥向立面示意图；

图5为本实用新型实施例2中临时支撑装置的横桥向立面示意图；

图6为本实用新型实施例2中顶板滑块与型钢支撑平台滑块导轨的局部示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-6，图中标记1-17分别为：预制盖梁1、立柱2、型钢支撑平台3、顶板4、支撑钢管5、平衡钢管6、滑轮7、型钢纵梁8、地锚钢板9、地锚钢筋10、沙桶11、千斤顶12、连接轨道13、加固支撑条14、滑轮导轨15、支撑凸条16、凸条导轨17。

实施例1：如图1-3所示，本实施例具体涉及一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑装置，该临时支撑装置包括在预制盖梁1下方设置的型钢支撑平台3以及可在型钢支撑平台3上沿顺桥向移动的支撑组件，通过在相邻型钢支撑平台3之间搭设连接轨道13，使得支撑组件可沿连接轨道13快速移动到下一预制盖梁1下方的型钢支撑平台3上并进行固定，免去了支撑组件需要先拆再装的繁琐步骤。

如图1-3所示，本实施例中的临时支撑装置包括型钢支撑平台3以及设置在型钢支撑平台3上的可沿顺桥向滑动的顶板4，顶板4的上方固定安装有竖向设置的支撑组件，也即支撑组件与顶板4相对位置固定，而顶板4及其上的支撑组件可在型钢支撑平台3上沿顺桥向滑动。支撑组件包括两根支撑钢管5和一根平衡钢管6，支撑组件可以焊接或通过法兰固定在型钢支撑平台上，其中两根支撑钢管5沿顺桥向设置，也即两根支撑钢管5的排列方向与顺桥向同向，并且位于远离立柱2的一侧，两根支撑钢管5起到支撑预制盖梁1的作用，其上端部焊接有型钢纵梁8，型钢纵梁8呈水平设置，可以是由多榀工字型钢焊接形成；型钢纵梁8的顶面焊接有沙桶11，沙桶11的数量具体为两个，作为支撑点直接支撑于预制盖梁1的悬臂端下方，在沙桶11的两侧还放置了千斤顶12，在预制盖梁1吊装过程中可通过千斤顶12的顶升作用调整预制盖梁1的姿态和位置。而单独的一根平衡钢管6则设置在上述两根支撑钢管5之间连线的垂直平分线上，从而三者之间构成等腰三角形设置关系，该平衡钢管6不起到支撑作用，但是可用于平衡临时支撑装置，更好地抵消预制盖梁1的水平推力。

如图1-3所示，为了增强两根支撑钢管5与平衡钢管6的平衡性和整体稳定性，两根支撑钢管5之间以及支撑钢管5与平衡钢管6之间均设置有连接机构，该连接机构为x形支架或三角形支架或h型支架。为了便于运输和现场的拆卸和安装，支撑钢管5和平衡钢管6采用若干管节通过法兰连接形成，以达到所需的临时支撑高度，从而实现临时支撑装置的模块化拼装。

如图1-3所示，型钢支撑平台3设置在待吊装到位的预制盖梁1的正下方，型钢支撑平台3包括若干紧密排列的h型钢，相邻的h型钢之间通过满焊的方式连接为一个整体，并且每一榀h型钢的顶板和底板中位于同一侧的端部之间通过加强支撑板进行焊接固定，加强支撑板的厚度与h型钢的腹板厚度一致，从而使型钢支撑平台3得到加固；为了进一步增强型钢支撑平台3的结构强度，在型钢支撑平台3顶面还可焊接若干加强连接钢板，将h型钢进一步连成整体。而在型钢支撑平台3的各侧面还焊接有地锚钢板9，地锚钢板9选用l形钢板，并通过插设地锚钢筋10将其与地面锚固，从而实现对型钢支撑平台3的位置固定。在每个预制盖梁1的设计吊装位置正下方均设置有一个型钢支撑平台3，相邻的预制盖梁1的型钢支撑平台3之间设置有连接轨道13，连接轨道13下方通过加固支撑条14进行支撑加固，从而使位于某一预制盖梁1下方的顶板4上的支撑组件可以沿着连接轨道13移动到相邻的预制盖梁1下方的型钢支撑平台3上，从而免去了先将临时支撑装置拆除，再吊装到下一预制盖梁1的安装位置处再进行拼装的繁琐过程，极大地提高了施工效率。在型钢支撑平台3上还可设置若干吊耳，可以将已吊装定位完成的预制盖梁1下方的型钢支撑平台3利用吊耳整体吊装至较远处的待吊装的预制盖梁1下方，实现型钢支撑平台3的重复利用。

如图1-3所示，本实施例中的顶板4可在型钢支撑平台3上沿顺桥向移动，具体的移动配合方式为：顶板4下方设置有若干个滑轮7，而在型钢支撑平台3上则对应设置有若干呈顺桥向的滑轮导轨15，从而滑轮7在固定路径的滑轮轨道15内滑动，起到良好的限位和导向作用；当移动到下一预制盖梁1下方的型钢支撑平台3后，通过在顶板4和型钢支撑平台3顶面对应开设的若干锚固孔内插入定位销，即可实现对顶板4及其上的支撑组件等的定位和锁定锚固，从而稳定地支撑预制盖梁1。本实施例中的滑轮7也可替换成滑块，而滑轮导轨15则相应地设置为滑块导轨，滑块具有更平稳的支撑效果，在滑动过程中速度容易控制，且不容易发生侧翻。

本实施例的有益效果是：（1）通过平衡钢管的设置使临时支撑装置具有内部自平衡功能；（2）临时支撑装置整体可模块化拆分或组合，方便了施工过程中的快速拆卸或组装；（3）上部的支撑组件可在相邻盖梁之间进行移动，免去了支撑组件需要先拆除后再吊装的繁琐步骤。

实施例2：如图4-6所示，本实施例中的临时支撑装置与实施例1中的临时支撑装置不同之处在于，本实施例中顶板4在型钢支撑平台3上的移动配合方式为：顶板4的底面设置有若干支撑凸条16，而型钢支撑平台3的顶面则对应设置有与支撑凸条16对应的凸条导轨17，当然，实际中也可设计为顶板4的底部开设若干呈顺桥向的凹槽，而型钢支撑平台3顶部则对应设置有与凹槽呈凹凸配合的凸条。

本实施例的有益效果是：顶板4的底面和型钢支撑平台3的顶面呈凹凸配合，形成横桥向的限位以及顺桥向的导向，方便顶板4的滑移；而且顶板4和型钢支撑平台3之间几乎紧靠，重心更低，移动过程中顶板4及其上方的支撑组件等更加稳定，有效保证了移动过程的平稳安全性。