一种嵌入式梯子形状预制预应力轨道板的制作方法

本实用新型涉及轨道交通领域，具体涉及一种轨道板，尤其涉及一种嵌入式梯子形状预制预应力轨道板。

背景技术：

近年来，我国城市轨道交通建设处于高速发展阶段，除北、上、广、深等主要城市建设以外，全国二线、三线、四线城市等都有在建设，快速的建设发展同时也带动了大量轨道类的新产品、新技术的使用，如嵌入式轨道系统。

目前传统的嵌入式轨道系统结构复杂，涉及的所有工序都须在现场浇筑成型，施工工序繁重，施工精度要求高，施工周期长。部分采用预制式(非预应力)嵌入式道床板，因自重大，在有限空间内，大型施工器械快速、大规模的开展铺轨施工，同时采用非预应力预制，使用寿命很难满足现轨道交通建设所要求的百年工程要求。传统的嵌入式道床板隐蔽性工程多，存在的安全隐患风险大，且在隧道富水溶岩、地裂缝等特殊条件工况下无法满足铺轨需求。同时像接触轨专业的接触轨及信号专业波导管等不能与轨道铺设同时进行，增加了施工周期。因此，传统的嵌入式轨道受约束条件多，很难满足现追求的高工期、高质量要求。

因此，现有技术亟代研究并设计出一种能够便捷快速施工、安全系数高、适应特殊复杂地址工况的预制预应力轨道板。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，包括纵梁1和联结杆件2，其中，

所述纵梁1呈长条形，其上部边缘位置具有斜面，上部横截面为梯形，下部横截面为矩形，在所述纵梁1上部设置有承轨槽11，所述承轨槽11贯穿纵梁1，其截面形状为方形、倒t型或正八字型，在所述纵梁1有两条，

所述联结杆件2连接在两条平行设置的纵梁1上，

在纵梁1上，设置有限位凸台3，所述限位凸台3为长方体，位于纵梁1的侧面，

在所述限位凸台3和纵梁1上还设置有吊装孔4，

在所述纵梁1底部还设置有减振垫5。

所述承轨槽11的内侧具有高阻尼材料层，所述高阻尼材料厚度为100～220mm。

在所述承轨槽11内还设置有减振材料。

联结杆件2具有多个，所述联结杆件2与纵梁1一体预制成型呈梯子形状。

所述联结杆件2的数量为2～4根。

所述限位凸台3位于纵梁1的一端外侧，在纵梁1的另一端外侧，设置有吊装孔4。

所述减振垫5为点式支撑减振垫，通过点铺或满铺的方式均匀的铺设在纵梁1的底部。

在所述限位凸台3上还具有预埋的套管。

本实用新型所提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板具有以下有益效果：

(1)根据本实用新型提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，采用工厂预制，主体结构性能稳定，使用寿命满足百年使用要求；

(2)根据本实用新型提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，采用工厂预制，方便满足快速施工供货；

(3)根据本实用新型提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，自重轻，便捷快速施工；

(4)传统梯形轨枕在不同线路上应用时需与线路的扣件相适应，根据本实用新型提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，不再采用扣件固定钢轨，利于嵌入式梯子形状预制轨道板的标准化生产、供货和管理。

附图说明

图1示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板的整体结构示意图；

图2示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板纵梁横截面结构示意图；

图3示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板纵梁横截面结构示意图；

图4示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板纵梁横截面结构示意图；

图5示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板俯视图；

图6示出根据本实用新型一种优选实施方式的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板纵梁仰视图。

附图标号说明：

1-纵梁；

11-承轨槽；

2-联结杆件；

3-限位凸台；

4-吊装孔；

5-减振垫。

具体实施方式

下面通过附图和实施方式对本实用新型进一步详细说明。通过这些说明，本实用新型的特点和优点将变得更为清楚明确。

其中，尽管在附图中示出了实施方式的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本实用新型提供了一种嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，包括纵梁1和联结杆件2，如图1所示。

所述纵梁1呈长条形，纵梁1的长度、宽度、高度依据不同线路条件进行设计，以满足不同隧道结构高度以及其它线路条件的铺设要求。进一步地，所述纵梁1由预应力混凝土制成，使得其结构性能稳定，寿命满足百年使用要求，同时采用工厂预制，方便满足快速施工供货。

在一个实施方式中，所述纵梁1上部边缘位置具有斜面，以支撑钢轨，斜面坡度可根据实际情况自由选择。

进一步地，所述纵梁1下部横截面为矩形，上部横截面为梯形。在所述纵梁1上部设置有承轨槽11，以承接钢轨。所述承轨槽11位于纵梁1上部中央位置，其形状根据实际需要设计，如截面形状为方形、倒t型、正八字型等，如图2～图4所示，以满足不同条件下钢轨的受力稳定。传统梯形轨枕在不同线路上应用时需与线路的扣件相适应，根据本实用新型提供的嵌入式梯子形状预制预应力轨道板，不再采用扣件固定钢轨，减少了扣件对钢轨稳定性的影响，利于嵌入式梯子形状预制轨道板的标准化生产、供货和管理。

优选地，所述承轨槽11的内侧具有采用高阻尼材料制成的高阻尼材料层，以增加钢轨的受力稳定。所述高阻尼材料为具有吸声、防振等功能的高分子材料，例如聚氨酯、环氧树脂、聚丙烯酸酯等，进一步地,所述高阻尼材料层的厚度为100～220mm。

在一个优选的实施方式中，在所述承轨槽11内还设置有减振材料，以填充在钢轨周边，抑制钢轨本身的振动，减小钢轨的振动和噪声辐射。同时，减振材料均匀弹性支撑在钢轨下部，与车轮相互作用时减小波磨发生的概率。

所述纵梁1有两条，所述联结杆件2连接在两条平行设置的纵梁1之间具有，以将两条纵梁1固定。所述联结杆件2具有多个，与两条纵梁1组成梯子形状，所述联结杆件2的数量根据纵梁1的长度可调，优选为2～4根，以保证轨道板的稳定性。

在本实用新型中，对所述联结杆件2的截面形状不做特别限定，可以是方形、圆形等。所述联结杆件2可以是钢管、混凝土或者其他材质材料制成，例如冷拔无缝钢管、焊接钢管等。

在纵梁1上，还设置有限位凸台3，如图5所示，所述限位凸台3为长方体，位于纵梁1的侧面，通过限位凸台3对纵梁1进行限位，避免纵梁1安装后移动。在本实用新型中，对所述限位凸台3的位置不做特别限制，可以是在两个平行纵梁1的外侧，如图1所示，也可以是在两个平行纵梁1的内侧，如图5所示，只要能够实现对纵梁1的限位即可。

在本实用新型中，所述限位凸台3的尺寸依据线路条件设计，在一个优选的实施方式中，在所述限位凸台3上还具有预埋的套管，以满足接触轨或波导管的合架安装，提高导轨安装的施工进度。

根据本实用新型，在所述限位凸台3和纵梁1上还设置有吊装孔4，以方便安装及运输。对吊装孔4无特别限制，只要方便钢绳吊装即可。

在一个优选地实施方式中，如图1所示，所述吊装孔4对称的设置在限位凸台3和纵梁1上，使得轨道板重心与吊装孔4的中心相重合。

在一个更优选的实施方式中，所述限位凸台3位于纵梁1的一端外侧，在纵梁1的另一端外侧，设置有吊装孔4，以方便快速施工。

根据本实用新型，在所述纵梁1底部还设置有减振垫5以减振降噪，优选地，所述减振垫为点式支撑减振垫，通过点铺或满铺的方式均匀的铺设在纵梁1的底部，进一步地，根据不同线路减振降噪设置要求，所述减振垫具有不同的刚度阻尼弹性，以提供不同等级的线路减振降噪性能要求，减少线路列车对周边环境的振动噪音影响。

以上结合了优选的实施方式对本实用新型进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本实用新型进行多种替换和改进，这些均落入本实用新型的保护范围内。