一种用于机场跑道弯道区的维修结构的制作方法

1.本实用新型属于机场场道管理领域，更具体地，涉及一种用于机场跑道弯道区的维修结构。


背景技术：

2.机场跑道中，航空器排队等待与转弯区域属于重要航班保障路线。研究表明动载荷作用下的机场跑道道面所承受的剪切力大于静载荷，但由于航天器在转弯区排队等待时间过久，该区域的道面受到的静载荷总和大于动载荷，且制动加速度与道面剪切力呈线性增加，并且转弯区的道面还受航空器转弯时产生的向心力，因此该转弯区域的道面更容易发生病害；另外，转弯处为水泥混凝土道面，此类道面的板缝处于轮载区内，成为整块板载荷集中的位置；该接缝处长期受到的航空器载荷大于正常道面板块，所以该区域的道面较正常区域的道面更易发生病害。还有，常年高负荷运行导致弯道区无法得到良好的维修和保养，该区域道面会出现大面积坏块补丁带及严重的结构性破损，随时都有影响运行的可能。如采用普通水泥混凝土进行修补，停航时间长，需要一个月以上；如采用早强水泥修补，费用高，工艺复杂，成本是普通水泥的十倍左右；总之，机场跑道弯道区的维修一直是困扰维修部门的一个难题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有技术存在的难题，提供了一种用于机场跑道弯道区的维修结构，将维修板放置区开设在处于轮载区内的接缝两侧，在维修板放置区铺设维修板，使航空器轮载区域位于新板上，缓解了航空器在弯道区上的向心力对道面的破坏，可有效避免机场跑道转弯区频繁出现结构性破损。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于机场跑道弯道区的维修结构，航空器的主轮与机场跑道接触的区域为轮载区，所述轮载区包括相邻的两个道面板的板缝两侧的区域，包括：
5.第一维修槽和第二维修槽，分别开设于所述相邻的两个道面板的板缝两侧，所述第一维修槽和所述第二维修槽连接形成维修板放置区，所述轮载区处于所述维修板放置区内；
6.维修板，设置于所述维修板放置区内。
7.可选地，所述维修板的上表面与所述机场跑道平齐。
8.可选地，所述第一维修槽和第二维修槽面积相等。
9.可选地，所述维修板的两侧与所述维修板放置区形成两个维修板缝。
10.可选地，所述维修板的尺寸为5m*5m。
11.可选地，所述维修板为快干型水泥混凝土板。
12.可选地，所述维修板放置区不小于所述轮载区的宽度的2倍。
13.本实用新型提供了一种用于机场跑道弯道区的维修结构，其有益效果在于：
14.1、采用水泥混凝土的维修板，放置在第一维修槽和第二维修槽均等的维修板放置区内，使航空器轮载区位于维修板的中间位置，将原来集中在相邻两个道面板的板缝上的向心力均匀分解到维修板的中部，提高了机场跑道转弯区的结构强度，缩短机场跑道的维修时间；
15.2、采用该维修结构，将原来受力集中易于结构损坏的板缝位置覆盖一整块维修板，将轮载区增加受力面积，提高机场跑道转弯区的结构强度，延长跑道使用寿命，而且将轮载区从道面板衔接处转移到维修板的中部，使轮胎在跑道转弯区内运行更加平稳顺畅。
16.本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
17.通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
18.图1示出了根据本实用新型的一个实施例的一种用于机场跑道弯道区的维修结构上表面的结构示意图。
19.图2示出了根据本实用新型的一个实施例的一种用于机场跑道弯道区的维修结构的剖视结构示意图。
20.图3示出了根据本实用新型的一个实施例的一种用于机场跑道弯道区的维修结构未放置维修板时结构示意图。
21.附图标记说明：
22.1、轮载区；2、板缝；3、维修板放置区；4、维修板；5、第一维修槽；6、第二维修槽。
具体实施方式
23.下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
24.本实用新型提供了一种用于机场跑道弯道区的维修结构，航空器的主轮与机场跑道接触的区域为轮载区，轮载区包括相邻的两个道面板的板缝两侧的区域，包括：
25.第一维修槽和第二维修槽，分别开设于相邻的两个道面板的板缝两侧，第一维修槽和第二维修槽连接形成维修板放置区，轮载区处于维修板放置区内；
26.维修板，设置于维修板放置区内。
27.具体的，相邻两个道面板之间的板缝处于轮载区内时，采用该维修结构，在板缝相邻两侧道面板靠近轮载区的位置上进行挖掘施工，在两个道面板上分别形成第一维修槽和第二维修槽，这样第一维修槽、板缝和第二维修槽连通形成维修板放置区，维修板放置在维修板放置区内，将原来集中在板缝周围的向心剪切力合理的分解到一整块维修板上，该维修结构采用维修板作为新板的维修方式，相较于传统的部分厚度修补的模式可有效解决断板病害，消除了修补后道面板病害复发的可能性。
28.可选地，维修板的上表面与机场跑道平齐。
29.具体的，维修板的厚度与维修板放置区的挖掘的深度相同，这样维修板放置在维修板放置区后，维修板与机场跑道高度相同，保证机场跑道的平整性；并且采用维修板作为一个整体，较其他混凝土材料填在维修板放置区内，不会造成受到载荷与剪切力较大时容易产生形变，使其修补面与原道面水泥混凝土接缝处容易下陷与水泥接缝间产生错台，该维修结构稳定性高、结构强度良好。
30.可选地，第一维修槽和第二维修槽面积相等。
31.具体的，第一维修槽和第二维修槽挖掘的面积相同，这样板缝的位置就能处于维修板放置区的中间位置，航空器主轮的压力和向心剪切力就集中在维修板的中间，这样，板块应力等值线的间距最大，等值线上的应力值大小相对中心处的应力值最小，有效避免维修板出现结构性病害。
32.可选地，维修板的两侧与维修板放置区形成两个维修板缝。
33.具体的，维修板的两侧都留出维修板缝的空间，有利于维修板受力变形时，有空间容纳维修板两侧产生的变形量，避免维修板没有变形释放空间；在两侧维修板缝内加入粘合材料，增加维修板的固定强度。
34.可选地，维修板的尺寸为5m*5m。
35.具体的，采用尺寸为5m*5m的维修板，便于提前准备，在需要维修的时候，直接将维修板拿来进行使用就可以，方便快速，并于降低维修费用。
36.可选地，维修板为快干型水泥混凝土板。
37.具体的，机场跑道可开放交通时的要求为，抗压强度30mpa和抗折强度3.5mpa，当采用普通水泥混凝土板进行施工，抗压强度：3天可达到23mpa和28天可达到52.5mpa(最大抗压强度)，抗折强度：3天可达到4mpa和28天可达到7mpa(最大抗折强度)，施工天数为30天，综合费用100万，停航时间为30天，耐久性15年；而当采用快干型水泥混凝土板进行施工，抗压强度：3小时可达到35mpa和7天可达到50mpa(最大抗压强度)，抗折强度：3小时可达到4mpa和7天可达到6mpa(最大抗折强度)，施工天数为7天，综合费用200万，停航时间为7天，耐久性10年；两种类型的水泥混凝土板相比，以耐久性长为原则，在停航资源充足与否的基础上，来选择符合经济适用性的修补材料和方案，快干型的水泥混凝土板整体工期缩短，能够在较短的时间内达到机床跑道要求的抗压强度和抗折强度。另外，采用快干型水泥混凝土板，具有良好的结构强度和稳定性，不易发生形变和下陷；另外，维修板制造工艺简单，成本低廉，便于提前制造预备，不仅可以节省维修成本，还可以有效提高维修效率。
38.可选地，维修板放置区不小于轮载区的宽度的2倍。
39.具体的，增加维修板的宽度不小于轮载区的2倍，使维修板与相邻两个道面板接触的面积增大，使维修板受到航空器主轮的静载荷总和向心剪切力尽量传递到相邻两个道面板上，减少航空器主轮对维修板的断板病害。
40.实施例
41.如图1至图3所示，本实用新型提供了一种用于机场跑道弯道区的维修结构，航空器的主轮与机场跑道接触的区域为轮载区1，轮载区1包括相邻的两个道面板的板缝2两侧的区域，包括：
42.第一维修槽5和第二维修槽6，分别开设于相邻的两个道面板的板缝2两侧，第一维修槽5和第二维修槽6连接形成维修板放置区3，轮载区1处于维修板放置区3内；
43.维修板4，设置于维修板放置区3内。
44.在本实施例中，维修板4的上表面与机场跑道平齐。
45.在本实施例中，第一维修槽5和第二维修槽6面积相等。
46.在本实施例中，维修板4的两侧与维修板放置区3形成两个维修板缝。
47.在本实施例中，维修板4的尺寸为5m*5m。
48.在本实施例中，维修板4为快干型水泥混凝土板。
49.在本实施例中，维修板放置区3不小于轮载区1的宽度的2倍。
50.综上，在机场跑道的转弯区存在板缝2，由于航天器的静载荷和向心剪切力造成了转弯区道面结构的破坏，在板缝2相邻两个道面板上进行挖掘，分别在两个道面板上形成面积相等的第一维修槽5和第二维修槽6，并且第一维修槽5、板缝2和第二维修槽6连通形成维修板放置区3，将快干型水泥混凝土板放置在内，保证上表面与机场跑道平整，这样航天器的静载荷和向心剪切力传递到快干型水泥混凝土板的中部，提高了机场跑道转弯区的结构强度，减少对于机场的运行影响。
51.以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。