一种用于涡轮冷却器自锁螺母的安装拆卸装置制造方法
【专利摘要】本发明是应用于涡轮冷却器拧紧和松脱自锁螺母的专用装置，可有效取代普通的开口扳手。该发明的目的是取代普通的开口扳手，避免普通扳手操作不当给产品零部件带来的损伤等风险。本发明克服了涡轮冷却器叶轮与自锁螺母间空间紧凑的局限，通过套筒扳手式的结构取代开口扳手。另外，改装置两个独立的支板，可对套筒进行有效支撑，能避免操作中可能对给轴承产生的外力。本发明能有效的提高该涡轮冷却器装配过程中的生产效率，降低零部件损坏的风险，可大大提高涡轮冷却器的使用寿命。
【专利说明】一种用于涡轮冷却器自锁螺母的安装拆卸装置
【技术领域】
[0001]本发明是用于取代普通开口扳手的专用装置，涉及一种用于涡轮冷却器自锁螺母的安装拆卸装置。
【背景技术】
[0002]某型涡轮冷却器采用传统的滚珠轴承支撑形式，该涡轮由涡轮叶轮、风扇叶轮、轴、轴承、轴承壳体、中间壳体等零部件组成了转子部分，涡轮叶轮和风扇叶轮由自锁螺母固紧在轴上，如图2所示。
[0003]传统上，在进行该型涡轮冷却器的自锁螺母的拆卸和安装时，采用普通的开口扳手进行自锁螺母的拧紧和分解。但受限于叶轮的自身结构，叶轮与自锁螺母之间的空间比较狭小，普通开口在拧紧和分解自锁螺母的过程中，常常会刮伤和损坏风扇叶轮及自锁螺母，从而带来一定的损失。另外，起支撑作用的滚轴轴承是非常核心的部件，其使用寿命对产品的可靠性会产生直接的影响。然而使用开口扳手拧紧和分解自锁螺母，会给轴承产生相当大的作用力，可能降低轴承的刚度，使轴承的内环、外环及滚珠间产生微小的形变，会直接影响轴承的寿命，从而降低了整个产品的可靠性。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是在该型涡轮冷却器的装配过程中，取代普通的开口扳手进行自锁螺母的拧紧和松脱，避免普通开口扳手在操作过程中，对产品的风扇叶轮、自锁螺母的损伤，避免对核心部件滚珠轴承带来的外力。
[0005]有益技术效果:该自锁螺母的松紧装置，可有效的取代普通扳手，降低操作过程中对零部件的损害风险，能有效的提闻生广效率。
[0006]技术方案
[0007]—种用于涡轮冷却器自锁螺母的安装拆卸装置，包括左支板1，堵头3，螺钉5，垫圈6，底板7，套筒9，右支板10，压杆12，其中，左支板I与右支板10通过螺钉5、垫圈6固紧在底板7上，堵头3、右支板10上开有通孔供套筒9穿过，右支板10和套筒9的位置相对不固定，堵头3上开有腰形通孔4，用于固定轴，左支板I上开有固定六方槽2，用于固定自锁螺母或堵头3，套筒9上开有工作六方槽8，用于安装或拆卸另一端的自锁螺母。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为自锁螺母的安装拆卸装置的结构示意图；
[0009]其中，I为左支板，3为堵头,5为螺钉,6为垫圈,7为底板,9为套筒,10为右支板，11为压杆。
[0010]图2为风扇端自锁螺母的拆卸安装工作示意图。
[0011]其中，12为涡轮端自锁螺母，13为涡轮冷却器的轴，14为风扇端自锁螺母。
[0012]图3为涡轮端自锁螺母的拆卸安装工作示意图。[0013]其中，12为涡轮端自锁螺母，13为涡轮冷却器的轴，3为堵头。
【具体实施方式】
[0014]下面结合说明书附图对本发明进一步详细描述，请参阅说明书附图1、2、3。
[0015]图2、图3为本安装拆卸装置的工作示意图。
[0016]图2为涡轮冷却器风扇端自锁螺母14的拆卸示意图，当进行风扇端自锁螺母的拆卸工作时，将涡轮端的自锁螺母12插入安装拆卸装置的左支板I的固定六方槽2中，然后移动套筒9，用套筒9的工作六方槽8固定风扇端自锁螺母14，通过压杆11转动套筒9，从而完成风扇端自锁螺母的拆卸工作。
[0017]图3为涡轮冷却器涡轮端自锁螺母的拆卸示意图，当进行涡轮端自锁螺母的拆卸工作时，将涡轮冷却器的轴13的腰行扁头端插入安装拆卸装置的堵头3的腰形通孔4内，移动套筒9，用套筒9的工作六方槽8固定风扇端自锁螺母14，通过压杆11转动套筒9，从而完成涡轮端自锁螺母12的拆卸工作。
【权利要求】
1.一种用于涡轮冷却器自锁螺母的安装拆卸装置，包括左支板(1)，堵头(3)，螺钉(5)，垫圈(6)，底板(7)，套筒(9)，右支板(10)，压杆(12)，其中，左支板(I)与右支板(10)通过螺钉(5)、垫圈(6)固紧在底板(7)上，堵头(3)、右支板(10)上开有通孔供套筒(9)穿过，右支板(10)和套筒(9)的位置相对不固定，堵头(3)上开有腰形通孔(4)，用于固定轴，左支板(I)上开有固定六方槽(2)，用于固定自锁螺母或堵头(3)，套筒(9)上开有工作六方槽(8 )，用于安装或拆卸另一端的自锁螺母。
【文档编号】B25B27/14GK103692411SQ201310688536
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月13日 优先权日:2013年12月13日
【发明者】魏巍 申请人:中国航空工业集团公司金城南京机电液压工程研究中心