卸载轴端轴承的装置的制作方法

技术领域

本发明涉及机械设备拆卸维修领域，具体涉及一种卸载轴端轴承的装置。

背景技术：

轴承在机械设备中常被用于轴体或辊体的安装，机械设备长期运行后，轴承磨损严重，需要进行更换，特别是对于精度要求较高的机械设备。传统轴承进行更换时，其操作困难，需要工人用锤子或其它工具对轴承不断的进行敲击，使得轴承从转轴上脱除。该方式不仅劳动强度大，而且轴承容易被敲碎，钢圈碎片弹出容易造成损伤，同时也会造成转轴弯曲形变和表面损伤，不利于更换轴承和机械设备的性能保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种卸载轴端轴承的装置，其可有效解决上述问题，方便、快速的将轴承从转轴上卸载下来，且不会对转轴造成损伤。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案进行实施：

一种卸载轴端轴承的装置，其特征在于：包括构成丝杆螺母调节机构的丝杆和圆形螺母，丝杆的一端端部安装有转动轴承，丝杆的另一端与驱动机构相连接，圆形螺母上向转动轴承一侧延伸设置有用于脱除转轴上轴承的卡爪，卡爪沿圆形螺母的周向均匀设置且卡爪的一端通过第一铰接轴与圆形螺母铰接连接，卡爪的另一端向靠近丝杆的一侧弯折成L形或钩状，圆形螺母与转动轴承之间的丝杆杆身上套设有一活动套环，活动套环上向靠近圆形螺母一侧延伸设置有连接杆，连接杆沿活动套环的周向均匀设置且与各卡爪相对应布置，连接杆的一端通过第二铰接轴 与卡爪的中部构成铰接连接，连接杆的另一端通过第三铰接轴与活动套环构成铰接连接，同一组卡爪、连接杆上的第一、二、三铰接轴相互平行且均垂直于丝杆径向布置，活动套环与圆形螺母之间设置有压缩弹簧，压缩弹簧套设在丝杆上。

本发明的有益效果为：上述结构的轴承卸载装置，将活塞杆的顶端与转轴的轴端相抵靠，压缩弹簧使得各卡爪聚拢收起，卡爪的折形端部对轴承的内环拉紧，启动油缸，活塞杆进行顶升，卡爪拉动轴承从转轴上移动直至轴承完全从转轴上脱离，实现轴承的快速卸除。

附图说明

图1、2、3分别为本发明三种实施方式的结构示意图；

图4为图1的俯视图；

图5为图2的俯视图；

图6为图3的俯视图；

图7为图4的A-A剖视图；

图8为图5的B-B剖视图；

图9为图6的C-C剖视图；

图10为图1的使用状态示意图；

图11为图2的使用状态示意图；

图12为图3的使用状态示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

本发明目的在于提供一种快速将转轴轴端上的轴承进行卸载的装置，在操作时，可采用如下三种方式进行实施：

第一种实施方案如图1、4、7所示：卸载轴端轴承的装置包括一油缸11a，油缸11a的缸体固定在一圆形底座16a上，油缸11a的活塞杆 沿转轴21的轴向设置且活塞杆顶端与转轴21的端部端面相抵靠，圆形底座16a的周边均匀设置围合在油缸外围的用于脱除转轴21上轴承20的卡爪12，卡爪12为一L形或钩状杆体构成，卡爪12的一端通过第一铰接轴与圆形底座16a铰接连接，卡爪12的另一端向靠近油缸11a的一侧弯折成L形或钩状，油缸11a的活塞杆上设置有一活动套环13，活动套环13上向远离油缸11a缸体一侧延伸设置有连接杆14，连接杆14沿活动套环13的周向均匀设置且与各卡爪12相对应布置，连接杆14的一端通过第二铰接轴与卡爪12的中部构成铰接连接，连接杆14的另一端通过第三铰接轴与活动套环13构成铰接连接，同一组卡爪12、连接杆14上的第一、二、三铰接轴相互平行且均垂直于活塞杆径向布置，活塞杆的顶端设置有一固定圆环/圆盘171，固定圆环的外半径/圆盘的半径小于转轴21的半径，活动套环13与固定圆环/圆盘171之间设置有压缩弹簧15，压缩弹簧15套设在活塞杆上。

第二种实施方案如图2、5、8所示，卸载轴端轴承的装置包括一油缸11a，油缸11a的缸体固定在一圆形底座16a上，油缸11a的活塞杆沿转轴的轴向设置且活塞杆顶端与转轴21的端部端面相抵靠，圆形底座16a的周边均匀设置围合在油缸11a外围的用于脱除转轴21上轴承20的卡爪12，卡爪12为一L形折杆构成，卡爪12的一端通过第一铰接轴与圆形底座16a铰接连接，卡爪12的另一端向靠近油缸11a活塞杆的一侧弯折成L形，油缸11a的活塞杆上设置有一活动套环13，活动套环13上向靠近油缸11a缸体一侧延伸设置有连接杆14，连接杆14沿活动套环13的周向均匀设置且与各卡爪12相对应布置，连接杆14的一端通过第二铰接轴与卡爪12的中部构成铰接连接，连接杆14的另一端通过第三铰接轴与活动套环13构成铰接连接，同一组卡爪12、连接杆14上的第一、二、三铰接轴相互平行且均垂直于活塞杆径向布置，活动套环13与油缸11a缸体之间设置有压缩弹簧15，压缩弹簧15套设在活塞杆上。

对于第一、二种实施方案中提供的轴承卸载装置，操作时将活塞杆的顶端与转轴21的轴端相抵靠，调节压缩弹簧15使得各卡爪12聚拢收起，卡爪12的折形端部对轴承20的内环拉紧，如图11、12所示，启动油缸11a，活塞杆进行顶升，卡爪12拉动轴承20从转轴21上移动直至轴承20完全从转轴21上脱离，实现轴承20的快速卸除。当然对于较小尺寸的轴承20，其轴承20脱除所要求的驱动力较小，其可以使用气缸进行操作或者采用第三种实施方案，对于驱动力要求较大的则采用油缸11a。

第三种实施方案如图3、6、9所示，卸载轴端轴承的装置包括构成丝杆螺母调节机构的丝杆11b和圆形螺母16b，丝杆11b的一端端部安装有转动轴承172，丝杆11b的另一端与驱动机构相连接，圆形螺母16b上向转动轴承172一侧延伸设置有用于脱除转轴上轴承的卡爪12，卡爪12沿圆形螺母16b的周向均匀设置且卡爪12的一端通过第一铰接轴与圆形螺母16b铰接连接，卡爪12的另一端向靠近丝杆11b的一侧弯折成L形或钩状，圆形螺母16b与转动轴承172之间的丝杆11b杆身上套设有一活动套环13，活动套环13上向靠近圆形螺母16b一侧延伸设置有连接杆14，连接杆14沿活动套环13的周向均匀设置且与各卡爪12相对应布置，连接杆14的一端通过第二铰接轴与卡爪12的中部构成铰接连接，连接杆14的另一端通过第三铰接轴与活动套环构成铰接连接，同一组卡爪12、连接杆14上的第一、二、三铰接轴相互平行且均垂直于丝杆11b径向布置，活动套环13与圆形螺母16b之间设置有压缩弹簧15，压缩弹簧15套设在丝杆11b上，卡爪设置有4个。该实施方案操作时将丝杆的顶端与转轴21的轴端相抵靠，调节压缩弹簧15使得各卡爪12聚拢收起，卡爪12的弯折端部对轴承20的内环拉紧，如图4所示，启动油缸11a，丝杆11b进行转动调节卡爪12拉动轴承20从转轴21上移动直至轴承20完全从转轴21上脱离，实现轴承20的快速卸除。当然该实施方案较适于小尺寸的轴承20的卸载，其驱动力有限。

上述三种方案的发明点都是：卡爪12和连接杆14类似于伞骨布置，可随着压缩弹簧15的状态进行展开和收紧，从而方便的将卡爪12的端部围合在轴承20的端面上，然后通过油缸或丝杆螺母调节机构调节卡爪12将轴承从转轴上卸除。

进一步的方案为：

卡爪12活动端(弯折成L形的端部)的端部卡设有滚珠121，滚珠121的局部凸出于卡爪12的端部端面，这样就可以最大程度的避免对转轴21的损伤，便于新轴承20的安装，同时也有利于轴承20的快速脱除，减小油缸11a或丝杆螺母调节机构的驱动力。卡爪12优选设置有4个，这样便于轴承20受力均衡，便于轴承20的快速脱除。

轴承20从转轴21上脱离后会砸落在连接杆14上，容易造成连接杆14损伤和折弯，使得各卡爪12的动作无法保持一致，影响轴承20卸载时受力均衡。

对于第一种实施方案，更进一步的操作为：

固定圆环/圆盘171向靠近油缸11a缸体的一侧延伸设置有折形挡杆111，折形挡杆111和连接杆14沿活塞杆的周向间隔交错设置，折形挡杆111包括与活塞杆轴线呈夹角布置的第一杆体段以及第一杆体段悬置端延伸设置的沿活塞杆径向布置的第二杆体段，第二杆体段的悬置端至活塞杆轴线之间的间距大于转轴的半径，第二杆体段介于连接杆14至活塞杆顶端之间。通过折形挡杆111对轴承20进行阻挡，防止脱除的轴承20撞击连接杆14，卸除后的轴承20落在挡杆111上，也便于轴承20的取出。折形挡杆111和连接杆14交错布置，主要是避免卡爪12聚拢和扩散时两者之间的干涉。

对于第二种实施方案，更进一步的操作为：

活塞杆顶端至活动套环13之间的杆身上设置有挡杆111，挡杆111沿活塞杆的周向均匀间隔设置，挡杆111悬置端端部距活塞杆轴线的间距大于转轴21的半径，挡杆111的杆长方向与活塞杆的径向一致。通 过挡杆111对轴承20进行阻挡，防止轴承20撞击连接杆14，卸除后的轴承20落在挡杆111上，也便于轴承20的取出。

对于第三种实施方案，更进一步的操作为：

活动套环13与转动轴承172之间的丝杆11b杆身上设置有挡杆111，挡杆111沿丝杆的周向均匀间隔设置，挡杆111悬置端至丝杆11b芯线之间的间距大于转轴21的半径，通过挡杆111对轴承20进行阻挡，防止脱除的轴承20撞击连接杆14，卸除后的轴承20落在挡杆111上，也便于轴承20的取出。挡杆111和连接杆14沿丝杆的周向间隔交错布置，避免卡爪12聚拢和扩散时两者之间的干涉。丝杆11b设置转动轴承172的端部设置成半球状或者在丝杆11b的端部镶嵌钢珠112，钢珠112的局部凸出于丝杆11b的端部端面，驱动机构为一转动轮盘18构成，便于驱动丝杆11b进行转动，减小驱动力。

总之，本发明提供的卸载轴端轴承的装置，其可方便、快速的将轴承从转轴上卸载下来，且不会对转轴造成损伤。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在获知本发明中记载内容后，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对其作出若干同等变换和替代，这些同等变换和替代也应视为属于本发明的保护范围。