基于机器人的电池分拣系统的制作方法

本发明涉及机器人领域，更具体地涉及基于机器人的自动分拣的技术领域。

背景技术：

随着劳动成本的增加，相比之下，工业机器人具有巨大的优势。使用自动化设备或者使用工业机器人来代替人类将成为未来的趋势，特别是电池分拣系统的需求将显著增加。

现在几乎所有电池工厂都人工地将电池从进给机分拣到分拣盘。这浪费时间并且花费很大。基于当前情况，迫切地需要电池分拣系统。

技术实现要素：

本发明提供了一种基于机器人的电池分拣系统。该基于机器人的电池分拣系统包括工业机器人、分拣夹具以及校准装置，该分拣夹具由工业机器人控制，用于将多个电池抓取到指定位置；该校准装置由工业机器人控制，用于校准电池的位置；

所述分拣夹具包括多个夹具；所述夹具由工业机器人控制，以夹取所选的电池；所述校准装置包括电池校准板；电池校准板设置有用于容纳多个电池的多个腔体；多个腔体的相对位置被用于校准多个电池的相对位置。

根据本发明的优选实施例，多个夹具中的每个夹具包括夹具气缸；夹具气缸驱动夹具抓取电池。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具还包括提升气缸，以提升所抓取的电池。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具还包括浮动装置；浮动装置在抓取多个电池期间为夹具提供浮动空间，以实现电池位置的补偿和固定装置误差。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具还包括检测传感器；检测传感器被用于检测在夹具计划放置电池的地方是否已经存在电池。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具还包括定位销，用于标记分拣夹具和校准装置的相对位置。

根据本发明的优选实施例，校准装置包括限制气缸，用于驱动设置有多个浮动块的推板，以将多个电池压缩在多个腔体中。

根据本发明的优选实施例，校准装置包括推进气缸；推进气缸驱动电池校准板打开和关闭多个腔体，以容纳多个电池。

根据本发明的优选实施例，校准装置还包括切换气缸，以根据不同类型的电池切换限制气缸的路线。

根据本发明的优选实施例，校准装置包括定位销孔，用于标记分拣夹具和校准装置的相对位置。

根据本发明的优选实施例，夹具气缸是一种断路夹持保持气缸。

本发明的基于机器人的电池分拣系统使用机器人来代替人类劳动。它实现了机器人自动电池分拣。它节省了时间并且大大降低了成本。

该系统结构简单，便于维护。它可以在不同的产品型号之间快速切换，并且具有较强的市场适应能力。

附图说明

将在以下描述中参照在附图中图示的优选示例性实施例更详细地解释本发明的主题，在附图中：

图1是本发明的基于机器人的电池分拣系统的示意图；

图2是基于机器人的电池分拣系统的分拣夹具的结构视图；

图3a至图3b示出了分拣夹具的结构细节；其中图3a是提升气缸的结构；图3a是夹具气缸、夹具和浮动装置的结构；

图4a至图4b是基于机器人的电池分拣系统的校准装置的结构视图；图4a示出了驱动电池校准板的推进气缸，图4b示出了驱动推板的限制气缸；

图5a至图5c示出了浮动块的结构；并且图5a至5c分别示出了左浮动块、中浮动块和右浮动块的结构；

图6是本发明的基于机器人的电池分拣系统的平面工作示意图。

具体实施方式

参照上面提及的附图，提供了本发明的优选实施例。

图1是本发明的基于机器人的电池分拣系统的示意图。基于机器人的电池分拣系统包括工业机器人10、分拣夹具20以及校准装置30，分拣夹具20由工业机器人10控制，用于将多个电池90抓取到指定位置；校准装置30由工业机器人10控制，用于校准电池的位置。

图2是基于机器人的电池分拣系统的分拣夹具的结构视图。分拣夹具20包括多个夹具21；所述夹具21由工业机器人10控制，以夹具所选的电池。

图3a至图3b示出了分拣夹具的结构细节；其中图3a是提升气缸的结构；图3a是夹具气缸、夹具和浮动装置的结构。校准装置30包括电池校准板31；电池校准板31设置有被用于容纳多个电池90的多个腔体311；多个腔体311的相对位置被用于校准多个电池90的相对位置。

根据本发明的优选实施例，多个夹具21中的每个夹具包括夹具气缸22；夹具气缸22驱动夹具21抓取电池90。

如图2和图3b所示，根据本发明的优选实施例，夹具气缸22是一种断路夹持保持气缸。这种气缸能够实现它对电池的夹持，即使该气缸被切断。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具20还包括提升气缸23，以提升所抓取的电池。如图3a所示。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具20还包括浮动装置24；浮动装置24在抓取多个电池90期间为夹具21提供浮动空间，以实现电池位置的补偿和固定装置误差。浮动空间位于放置有电池的表面处。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具20还包括检测传感器25；检测传感器25被用于检测在夹具21计划放置电池的地方是否已经存在电池。

根据本发明的优选实施例，分拣夹具20还包括定位销26，用于标记分拣夹具20和校准装置30的相对位置。

图4a至图4b是基于机器人的电池分拣系统的校准装置的结构视图；图4a示出了驱动电池校准板的推进气缸，图4b示出了驱动推板的限制气缸。根据本发明的优选实施例，校准装置30包括限制气缸32，用于驱动设置有多个浮动块341的推板34，以将多个电池90压缩在多个腔体311中。

图5a至图5c分别示出了左浮动块、中浮动块和右浮动块的结构。左浮动块、中浮动块和右浮动块具有类似结构，并且它们使电池能够被校准到精确位置。

根据本发明的优选实施例，校准装置30包括推进气缸33；推进气缸33驱动电池校准板31打开和关闭多个腔体311，以容纳多个电池90。

根据本发明的优选实施例，校准装置30还包括切换气缸35，以根据不同类型的电池切换限制气缸的路线。

在抓取电池之前，系统将通过切换气缸35调整多个腔体311，以使它们能足够大到容纳要被分拣的电池。

根据本发明的优选实施例，校准装置30包括定位销孔36，用于标记分拣夹具20和校准装置30的相对位置。

图6是本发明的基于机器人的电池分拣系统的平面工作示意图。将参照图6图示系统工作流程。如附图所示，存在进给机81、82和不同等级的电池分拣盘83、84、85、86、87和88。还存在缓冲站89。

分拣夹具20将根据电池分拣盘83、84、85、86、87和88的级别将电池放入校准装置30中。分拣夹具20由工业机器人控制来决定使用哪个夹具来抓取哪个电池。进给机81、82的电池信息被预先输入到基于机器人的电池分拣系统。

推进气缸33驱动电池校准板31打开和关闭腔体311，以容纳电池90。限制气缸32驱动设置有浮动块341的推板34，以将电池90压缩在腔体311中。因此它使电池的位置更加精确。

在校准完成之后，将通过夹具将电池放置在对应的分拣盘中。如果进给机中没有足够的电池，则分拣夹具20会将所有电池放入缓冲站89中以提高效率。如果缓冲站89中存在足够电池，则分拣夹具20会根据电池分拣盘的级别将电池放入分拣盘中。

上面提及的工作流程是非常简单的一个工作流程。它仅是作为示例来进行说明。用户可以制定更复杂的分拣策略。

本发明的基于机器人的电池分拣系统实现了各种电池准确放置。基于机器人的系统实现了自动分拣，并且通过夹具将所有电池抓取到指定的对应位置。基于机器人的电池分拣系统可以实现大量电池的分拣和放置。与人工操作相比，它节省了电池分拣时间，并且大大提高了效率并降低了成本。

该系统结构简单，便于维护。它可以在不同的产品型号之间快速切换，并且具有较强的市场适应能力。

尽管已经基于一些优选实施例描述了本发明，但是本领域技术人员应该了解，这些实施例决不应限制本发明的范围。在不偏离本发明的精神和概念的情况下，对实施例的任何变型和修改均应该在对本领域普通知识和技能的理解内，并因此落入由所附权利要求所限定的本发明的范围内。