切管机的管材夹持机构的制作方法

本实用新型涉及管材切割领域，特别涉及一种切管机的管材夹持机构。

背景技术：

塑料管材的加工工艺大致包括原材料颗粒搅拌、挤塑、模具成型、真空冷却定径、喷码、切割等等。切割工艺用于将管材切割成要求的长度以供不同用途之需，传统的切割工艺中大多通过人工切管机进行切割，即，使管材位于人工切管机的刀具下方，工人握持手柄向下施压以使刀具对管材进行切割。这种传统的方式需要工人手动定位和固定管材以防止管材移位、偏斜等等，极为浪费人力、物力，降低切割效率，增加了人工成本和时间成本。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、无需人工固定的切管机的管材夹持机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种切管机的管材夹持机构，穿设于所述切管机的机体内以用于夹持管材，所述管材夹持机构包括套管组件以及位于所述机体后端的套管座，所述套管组件的前段穿设于所述机体中，后端穿设于所述套管座中；在所述套管座的管壁内侧上向外开设有第一环形滑槽，在所述套管座的管壁上相应于所述第一环形滑槽的前端位置开设有第一油液孔，所述第一油液孔外接一第一油液管道，在所述套管座的管壁上相应于所述第一环形滑槽的后端位置开设有第二油液孔，所述第二油液孔外接一第二油液管道；所述套管组件包括外套管、穿设于所述外套管中的内套管以及夹持管件，所述外套管的外壁面上相应于所述第一环形滑槽的位置处向外凸设有第一环形推块，所述第一环形推块能够在所述第一环形滑槽内沿其轴向移动，所述外套管的前端为呈敞口状的夹固段；所述内套管穿设于所述外套管中，所述内套管包括一内套管本体以及设于所述内套管本体后端面的挡块，所述挡块具有与所述内套管本体的内孔同轴心的穿孔以用于供管材穿过，所述挡块固定于所述套管座上并位于所述套管座的后端面；所述内套管的长度小于所述外套管的长度，所述夹持管件的内径与所述内套管的内径相等，所述夹持管件穿设于所述内套管的前端，与所述内套管的前端齿合或咬合，所述夹持管件与所述内套管配合后，总长度大于所述外套管的长度，所述夹持管件的前段相应于所述夹固段的位置为向外扩的斜凸段，并且所述夹持管件的前段还具有一长形槽，所述长形槽由所述夹持管件的前端面向后端方向开设形成。

本实用新型的切管机的管材夹持机构，首先使管材穿设于所述内套管中，并使所述管材的待切割部位于所述刀具组件的切割面位置；其次，令所述第二油液管道对所述第二油液孔注入液压油，使得注入的液压油能向前流向第一环形滑槽内以向前推动所述第一环形推块向前移动，外套管随之向前移动以使得前端的夹固段向前移动，从而使得位于夹固段后的较小内径段夹持管件的斜凸段进行夹紧，夹持管件的长槽孔前端向内收拢，以夹持管材。这样的结构简单、夹持效果佳，无需工人手动固定管材，解决了人工固定时管材易偏移、固定不稳等问题，液压控制根据不同实例的需要而设定，油液的注入可通过PLC控制来实现，使得整个切管机更自动化，减少人力成本、时间成本，提高切管效率。

附图说明

图1是本实用新型切管机的管材夹持机构第一实施例的结构示意图。

图2是本实用新型切管机的管材夹持机构的夹持状态图。

图3是本实用新型切管机的管材夹持机构第二实施例的结构示意图。

图4是本实盘新型切管机一实施例的结构示意图。

图5是图4中环形导引座与其中一个刀座的拆解示意图。

图6是图4中环形导引座与三个刀座的组合示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1及图2，本实用新型的切管机的管材夹持机构3(以下称管材夹持机构3)穿设于所述切管机的机体1内以用于夹持管材，所述管材夹持机构3穿设于所述机体1内后，前端靠近所述切管机的刀具组件，从而使得被夹持于所述管材夹持机构3内的管材800的待切割部能够位于刀具组件的切割面位置处。

所述管材夹持机构3包括套管组件30以及位于所述机体1后端的套管座32，所述套管组件30的前段穿设于所述机体1中，后端穿设于所述套管座32中，当所述套管组件30的前端穿设于所述机体1内后，其前端面靠近所述刀具组件(见图4)，当所述管材800由所述机体1的后端向前穿设于所述管材夹持机构3中(即依次穿过套管座32以及套管组件30)后，所述管材800的前端(待切割部)位于所述刀具组件的切割面位置处。

在所述套管座32的管壁内侧上向外开设有第一环形滑槽321，在所述套管座32的管壁上相应于所述第一环形滑槽321的前端位置开设有第一油液孔322，所述第一油液孔322通过所述第一环形滑槽321的前侧壁与所述第一环形滑槽321连通，所述第一油液孔322外接一第一油液管道323，在所述套管座32的管壁上相应于所述第一环形滑槽321的后端位置开设有第二油液孔324，所述第二油液孔324从所述第一环形滑槽321的后侧与所述第一环形滑槽321连通，所述第二油液孔324外接一第二油液管道325，从而能够通过第二油液管道325连接液压油液源(例如可通过液压泵连接油液源)等。

本实施例中，所述套管座32由两部分组成，即套管座体32a以及位于其后端的套管抵凸部分32b，所述套管座体32a的管壁以及所述套管抵凸部分32b的管壁形成所述套管座32的管壁。所述第一环形滑槽321由所述套管座体32a的管壁内侧向外开设形成，并且所述第一环形滑槽321向后方贯穿所述套管座体32a以与外界连通。所述套管抵凸部分32b的断面呈凸形，其小端朝前，小端外径与所述第一环形滑槽321的内径相匹配，以穿设于所述第一环形滑槽321中。

所述第一油液孔322开设于所述套管座体32a的管壁上并靠近所述第一环形滑槽321的前端，通过第一环形滑槽321的前侧壁与所述第一环形滑槽321连通。所述第二油液孔324开设于所述套管抵凸部分32b的管壁上，所述套管抵凸部分32b位于所述第二油液孔324后的一段内径与所述套管座体32a的内径相等，位于所述第二油液孔324前的一段内径小于所述套管座体32a的内径，如此，当所述管材800穿设于所述套管座32内后，管材800的外周面与该套管抵凸部分32b位于第二油液孔324前一段的管壁内侧具有一定间隙，从而使得所述第二油液孔324能够通过该间隙与所述第一环形滑槽321连通。

所述套管组件30包括外套管301以及穿设于所述外套管301中的内套管302，所述外套管301的外壁面上相应于所述第一环形滑槽321的位置处向外凸设有第一环形推块301a，其轴向长度小于所述第一环形滑槽321的轴向长度，以使所述第一环形推块301a能够在所述第一环形滑槽321内沿其轴向移动，并且其外周面不会堵塞住第一油液孔322及第二油液孔324。

所述外套管301的前端为呈敞口状的夹固段301b；所述内套管302穿设于所述外套管301中，所述内套管302包括一内套管本体302a以及设于所述内套管本体302a后端面的挡块302b，所述挡块302b具有与所述内套管本体302a的内孔同轴心、同内径的穿孔以用于供管材800穿过，所述挡块302b固定于所述套管座32上并位于所述套管座32的后端面(即位于所述套管抵凸部分32b的后端面)，所述内套管302的长度略大于外套管301的长度，即内套管302的前端外露于所述外套管301的前端面。

所述内套管本体302a前段相应于所述夹固段301b的位置为向外扩的斜凸段302c，并且所述内套管本体302a的前段还具有一长形槽303a，所述长形槽303a由所述内套管本体302a的前端面向后端方向开设形成(本实施例为水平向后开设)。

本实用新型的切管机的管材夹持机构3，其夹持原理如下：首先使管材800穿设于所述内套管302中，并使所述管材800的待切割部位于所述刀具组件的切割面位置(横向切割)；其次，令所述第二油液管道325对所述第二油液孔324注入液压油，使得注入的液压油能向前流向第一环形滑槽321内以向前推动所述第一环形推块301a向前移动，外套管301随之向前移动以使得前端的夹固段301b向前移动，从而使得位于夹固段301b后的较小内径段(非敞口段)对所述内套管302的斜凸段302c进行夹紧，内套管302的长槽孔前端向内收拢，以夹持管材800。

请参见图3，图3是本实用新型切管机的夹持机构第二实施例的结构示意图。本实施例的切管机的夹持机构包括套管座以及套管组件，所述套管座结构或功能与第一实施例的结构或功能相同或相似。所述套管组件包括与第一实施例结构或功能相同或相似的外套管以及内套管，区别在于：所述套管组件还包括一夹持管件303，所述内套管的长度小于所述外套管的长度。

所述夹持管件303的内径与所述内套管的内径相等，所述夹持管件303穿设于所述内套管的前端，与所述内套管的前端齿合或咬合，所述夹持管件303与所述内套管配合后，总长度略大于所述外套管的长度，也即，所述夹持管件303的前端外凸于所述外套管的前端。

上述外扩的斜凸段位于所述夹持管件303的前端，也即所述夹持管件303的前端相应于所述夹固段的位置处向外扩形成所述斜凸段。所述夹持管件303的后端外壁具有齿牙，所述内套管的前端内壁具有与所述齿牙齿合的齿槽。所述长形槽303a由所述夹持管件303的前端水平向后开设形成，并不贯穿所述夹持管件303。本实施例的夹持原理与第一实施例的夹持原理相同，此处便不再一一赘述。

本实用新型的切管机的管材夹持机构3，在套管座上设置第一油液孔322及第一油液管道323、第二油液孔324及第二油液管道325，以形成液压通路，当需要夹持时，向位于第一油液孔322后方的第二油液孔324注油即可推动外套管301向前移动，从而向内挤压位于外套管301前端的夹固段301b内的内套管302前端或夹持管件303，以使它们向内收束即可对管材800进行夹持。这样的结构简单、夹持效果佳，无需工人手动固定管材800，解决了人工固定时管材800易偏移、固定不稳等问题，液压控制根据不同实例的需要而设定，油液的注入可通过PLC控制来实现，使得整个切管机更自动化，减少人力成本、时间成本，提高切管效率。

请参见图4至图6，本实用新型还公开了一种切管机，包括机体1、活动穿设于机体1内的切割机构2以及管材夹持机构3。所述管材夹持机构3可以是上述第一实施例或第二实施例的管材夹持机构3，此处便不再赘述。

关于机体1：

在所述机体1大致呈圆筒形结构，在所述机体1的机壁(管壁)内侧面向外凸设有第二环形滑槽101，所述机壁上相应于所述第二环形滑槽101前端位置处开设有一第三油液孔102，所述第三油液孔102从所述第二环形滑槽101的前侧壁与所述第二环形滑槽101连通，所述第三油液孔102外接第三油液管道103，所述机壁上相应于所述第二环形滑槽101后端位置处开设有一第四油液孔104，所述第四油液孔104从所述第二环形滑槽101的后侧与所述第二环形滑槽101连通，所述第四油液孔104外接第四油液管道105。

关于切割机构2：

所述切割机构2包括具有第二环形推块20a的环形基座20、设于所述环形基座20内且套设于所述管材夹持机构3的外套管301外的环形转动座21、设于所述环形基座20前端的环形导引座22、设于所述环形导引座22前端且与所述环形导引座22滑动配合并能够限位于环形导引座前端的刀具组件23。其中：

所述环形基座20包括基座本体201以及穿设于所述基座本体201内的环形滑动座202(本实施例中，所述基座本体201的两端内壁分别设置有一轴承203，所述环形滑动座202的两端分别通过对应的轴承203与所述基座本体201组接，所述环形滑动座202穿设于所述基座本体201内、套设于所述环形转动座21外)，所述第二环形推块20a由所述基座本体201的外壁相应于所述第二环形滑槽101的位置向外凸设形成，其轴向长度小于所述第二环形滑槽101的轴向长度，以使所述第二环形推块20a能够在所述第二环形滑槽101内沿其轴向移动。由于所述第三油液孔102和第四油液孔104分别从所述第二环形滑槽101的前后侧(或称前后端)方向与所述第二环形滑槽101连通，因此，第二环形推块20a无论如何移动，其外周面不与所述第三油液孔102和第四油液孔104接触，因此不会堵塞第三油液孔102和第四油液孔104，保证液压油的顺利注入，同样的，上述第一油液孔322和第二油液孔324与第二环形推块20a配合方式与此相同，保证液压油的顺利注入。

所述环形转动座21穿设于所述环形滑动座202中，所述环形转动座21套设于所述管材夹持机构3的外套管301外，包括环形转动座本体211以及设于所述环形转动座本体211后端的环形转动单元212，所述环形转动单元212位于所述机体1的后端与所述管材夹持机构3的套管座32之间，所述环形转动单元212与所述套管座32的前端连接(具体为所述套管座32的前端通过一环形齿合单元与所述环形转动单元212的后端内壁齿合)，当环形转动单元212转动时，同时带动环形转动座本体211、所述套管座32转动，从而使得与套管座32固定的内套管302转动，最终使得管材800转动。具体地，所述环形转动单元212通过一轴承213与所述机体1的后端连接，所述环形转动单元212的前端与所述环形转动座本体211的后端连接，所述环形转动单元212的内径与所述环形转动座21的内径相匹配，均与所述管材夹持机构3的外套管301的外径相匹配。

请参见图5及图6，所述环形导引座22设于所述环形滑动座202的前端位置，且位于所述机体1的前端。所述环形导引座22与所述环形滑动座202的前端连接并套于所述环形转动座21外，所述环形转动座21的前端穿设于所述环形导引座22中，它们的前端面几乎位于同一平面。所述环形导引座22的外周面均匀间隔设置有三个倾斜导引槽221，每一个倾斜导引槽221从所述环形导引座22的轴向贯穿所述环形导引座22，所述倾斜导引槽221深度由所述后端向前端方向渐低，以使得所述槽底呈向前倾斜状，并且，所述每一个倾斜导引槽221的前倾斜段为燕尾槽，即前段的两侧壁分别向相对的水平方向延伸出一限位块，两限位块之间具有间隔距离。

所述刀具组件23为三个，每一个刀具组件23均包括一刀座231以及安装于所述刀座231上的切刀232，每一刀座231均具有一与所述倾斜导引槽221匹配的倾斜导引块231a(倾斜导引块231a的段面呈小端朝上的凸状，与倾斜导引槽221的燕尾槽相匹配)，每一刀座231均通过其上的倾斜导引块231a滑动配合于对应的倾斜导引槽221中。当三个刀具组件23一一对应的安装于三个倾斜导引槽221中后，所述三个刀具组件23的切刀232位于所述环形导引座22的前侧，从而使得三个刀具组件23的切刀232的切割面朝向前凸于所述环形导引座22前端面的待切割面，通过两限位块防止所述刀座231向上移动。

上述切管机的工作原理如下：首先，令管材800由后至前的依次穿过套管座32、内套管302、环形导引座22，并令管材800的待切割部分位于导引座前方的三个刀具组件23中心，以使得三个刀具组件23的切割面均位于管材800外周面相应位置处；然后，令第二油液管道325对第二油液孔324注入液压油，以使液压油从第一环形滑槽321的后方向前推动位于第一环形滑槽321内的第一环形推块301a的后端面，使其带动外套管301向前移动，从而使外套管301的夹固段301b向前运动，使非敞口段向内挤压内套管302的前端，从而使得内套管302前端的长形槽303a向内收束以夹紧管材800；而后，令第三油液管道103向第三油液孔102注入液压油，以使液压油从第二环形滑槽101的前方向后推动位于第二环形滑槽101内的第二环形推块20a的前端面，使其带动环形基座20向后移动，从而使得基座带动环形转动座21、环形导引座22向后移动，由于环形导引座22为前端低后端高的倾斜状，因此，在向后移动过程中(移动行程根据实际实施例而设定)使三个刀座231逐渐向下滑移并限位于环形导引座22的前端(该限位用于防止刀座231在切割过程中升高)；最后，在上述后移的同时令所述环形转动单元212转动，使环形转动座21带动管材夹持机构3旋转，从而使得管材800旋转进行切割作业。

通过本实施例的切管机，使其位于喷码设备的前方，整个工艺均可通过PLC进行控制，使得管材800经过喷码后即被牵引至切管机内，使切管机依次进行夹持、切割作业，如此，使得管材800的加工连续化，取代了人工切割，无需人工参与，节约了人力、物力，提高了切割效率，利用旋转方式进行切割，进一步保证管材800的切割面更光滑、无毛边，减少后续切割面处理时间。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。