一种采用超薄定刀的修剪器及其制造方法与流程

本发明涉及个人护理用品技术领域，特别是涉及一种采用超薄定刀的修剪器及其制造方法。

背景技术

随着社会经济的日益发展和人们生活水平的提高，人们对于个人护理用品的需求越来越多，如图7和图8中显示的是现有的修剪器，该修剪器包括定刀25和动刀26，定刀25直接与人体皮肤接触，再驱动动刀26往返运动实现对人体毛发的修剪，在修剪工作时，为避免留下很长的毛发根，定刀25的厚度就要求很薄设置，使得动刀26更贴近毛发根部，但是缺陷在于：由于定刀25直接与人体皮肤接触，定刀25的刀齿27相对于动刀26的刀齿28向外突出一段距离b，因此定刀25的厚度h越小定刀25就越尖锐锋利，在修剪过程中越容易刮伤人体皮肤，造成用户的使用效果不佳。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明目的在于提供一种在修剪工作中，定刀部的定刀刀齿部不会对人体皮肤刮伤，且不会留下长的毛发根，达到提高修剪毛发的效果的采用超薄定刀的修剪器及其制造方法。

本发明的一个方面在于提供一种采用超薄定刀的修剪器。

一种采用超薄定刀的修剪器，包括：修剪部，修剪部所述包括定刀部和动刀部；固定部，所述固定部设有动刀容纳部，用于容纳所述动刀部，所述动刀部相对于所述定刀部在所述动刀容纳部中可活动，所述定刀部面向所述动刀部连接于所述固定部；所述定刀部的厚度为0.05-0.5mm，且所述定刀部的侧边部设置有定刀刀齿部，所述定刀刀齿部包括定刀齿尖；所述固定部的侧边部设置有固定齿部，所述固定齿部包括固定齿尖；所述固定齿尖熔接于所述定刀齿尖。

进一步，所述固定齿尖通过激光焊接工艺熔接于所述定刀齿尖，形成熔接部。

进一步，所述熔接部的端面平滑。

进一步，所述熔接部的端面呈弧面状。

进一步，所述动刀容纳部设置为凹腔，所述动刀部相对于所述定刀部在所述凹腔中可活动。

进一步，所述定刀部的一个或两个侧边部设置有定刀刀齿部，所述动刀部的一个或两个侧边部设置有动刀刀齿部，所述固定部的一个或两个侧边部设置有固定齿部，所述定刀刀齿部和所述固定齿部一一对应。

进一步，所述定刀部大体上呈扁平的长方体且所述固定部大体上呈扁平的长方体，或所述定刀部大体上呈扁平的圆柱体且所述固定部大体上呈扁平的圆柱体。

本发明的另一个方面在于提供一种采用超薄定刀的修剪器的制造方法。

一种采用超薄定刀的修剪器的制造方法，包括以下步骤：s1：安装所述动刀部于所述动刀容纳部；s2：面向所述动刀部安装所述定刀部于所述固定部；s3：熔接所述固定齿尖于所述定刀齿尖。

进一步，所述s3包括：采用激光焊接工艺对所述固定齿尖进行密集对焦熔接于所述定刀齿尖，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部。

进一步，所述激光焊接工艺的技术参数包括：激光焊接频率为30次/s，激光机功率为200w，脉冲宽度为2.5ms，脉冲能量为60j。

本发明的有益效果：

本发明提供的采用超薄定刀的修剪器及其制造方法，熔接固定齿尖于定刀齿尖，采用激光焊接工艺对固定齿尖进行密集对焦熔接于定刀齿尖，固定齿尖在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状熔接于定刀齿尖，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部，修剪器的熔接部避免定刀部的刀齿部对人体皮肤造成刮伤，定刀部的厚度为0.05-0.5mm，使得动刀部距离皮肤更贴近，避免留下较长的毛发根，提高了修剪毛发的效果。本发明所提供的一种采用超薄定刀的修剪器，在修剪工作中，定刀部的定刀刀齿部不会对人体皮肤刮伤，且不会留下长的毛发根，达到提高修剪毛发的效果。

附图说明

图1为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的结构示意图；

图2为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的局部结构示意图；

图3为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的局部结构放大图；

图4为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的结构示意图；

图5为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的局部结构示意图；

图6为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的局部结构放大图；

图7为现有的修剪器的结构示意图；

图8为现有的修剪器的结构示意图；

图中，1/100—修剪部、2/200—定刀部、3/30—动刀部、4/40—固定部、4a/40a—卡槽、5/50—动刀容纳部、6/60—定刀刀齿部、7/70—定刀侧边部、8/80—定刀齿尖、9/90—固定齿部、10/1000—固定侧边部、11/110—固定齿尖、12/120—熔接部、13/130—定刀端部、14/140—固定端部、15/150—动刀侧边部、16/160—动刀端部、17/170—动刀刀齿部、18/180—动刀齿尖、19/190—活动引导部、20/2000—驱动装置、20a/200a—驱动部、21—引导导轨、22—导轨连接部、23—旋转轴、24—轴连接部、25—定刀、26—动刀、27—定刀刀齿、28—动刀刀齿

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

参见图1-图3，图1为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的结构示意图，图2为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的局部结构示意图，图3为本发明实施例一采用超薄定刀的修剪器的局部结构放大图。

本实施例提供的一种采用超薄定刀的修剪器(下述简称修剪器)，用于毛发修剪护理，可以根据使用者的不同要求做成不同的大小规格，包括修剪部1，修剪部1包括定刀部2和动刀部3，还包括固定部4，固定部4设有动刀容纳部5，用于容纳动刀部3，动刀部3相对于定刀部2在动刀容纳部5中可活动实现对毛发的修剪，具体地，动刀容纳部5设置成一个凹腔，动刀部3相对于定刀部2在凹腔中可活动，定刀部2面向动刀部3连接于固定部4，也就是说，动刀部3被容纳在固定部4的凹腔和定刀部2之间的空间内。定刀部2大体呈扁平的长方体，厚度为0.05-0.5mm，可以保证动刀距离皮肤更贴近，避免留下较长的毛发根，定刀部2的至少一个侧边部7设有定刀刀齿部6，定刀刀齿部6包括定刀齿尖8，固定部4的至少一个侧边部10设置有固定齿部9，固定齿部9包括固定齿尖11,固定齿尖11熔接于定刀齿尖8，因为在修剪器工作过程中，定刀部2是直接与人体皮肤接触的，而其齿尖是最锋利的部位，在上述的固定齿尖11熔接于定刀齿尖8，不存在这样的锋利的尖端，避免了在修剪过程中造成的定刀刀尖对人体皮肤的刮伤，造成红肿过敏等问题。更具体地，固定齿尖11通过激光焊接工艺熔接于定刀齿尖8，形成熔接部12,熔接部12的端面平滑并且端面呈弧面状，即是，采用激光焊接工艺对固定齿尖11进行密集对焦熔接于定刀齿尖8，固定齿尖11在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状熔接于定刀齿尖8，有两种实现方式，一种是，在固定齿尖11进行密集对焦(焊源)，高温熔融的范围以该圆心向外扩散，拥有半径r，因为实际情况中会有操作的误差，该焊接的熔融的范围刚好到定刀齿尖8的上表面的边线位置，或者越过定刀齿尖8的上表面的边线位置，即是包裹定刀齿尖8，使用修剪部时，因为在修剪器工作过程中，定刀部2是直接与人体皮肤接触的，而其齿尖是最锋利的部位，在上述的固定齿尖11熔接于定刀齿尖8，不存在这样的锋利的尖端，避免了在修剪过程中造成的定刀刀尖对人体皮肤的刮伤，造成红肿过敏等问题，此外，本实施例中固定齿尖11与定刀齿尖8熔接，提高了定刀部2的刚性，在动刀部3剪切过程中，定刀刀齿部6不会产生容易变形跷起并离开动刀部3剪切面的问题，保证了修建部正常工作。

具体地，修剪部1在以最大面积的面平行放置时，定刀部2的包括两个侧边部7和两个端部13，最优在于两个端部13关于侧边部7的中心线轴对称，两个侧边部7关于端部13的中心线轴对称，具有外观的美感，且定刀部2的至少一个侧边部7设置有定刀刀齿部6，定刀刀齿部6包括至少一个齿，最常见但不受限制的设计方式是至少包括两个齿，可以是更多个，多个齿是等间距设置且每个齿是形状尺寸一致，齿形大体可以呈三角形、u形、v形、梯形、扇形等，每一个齿的尖端为定刀齿尖8。同时，固定部4的包括两个侧边部10和两个端部14，最优在于两个端部14关于侧边部10的中心线轴对称，两个侧边部10关于端部14的中心线轴对称，具有外观的美感，且固定部4的至少一个侧边部10设置有固定齿部9，固定齿部9包括至少一个齿，最常见但不受限制的设计方式是至少包括两个齿，可以是更多个，多个齿是等间距设置且每个齿是形状尺寸一致，齿形大体可以呈三角形、u形、v形、梯形、扇形等，每一个齿的尖端为固定齿尖11。此外，动刀部3的包括两个侧边部15和两个端部16，最优在于两个端部16关于侧边部15的中心线轴对称，两个侧边部15关于端部16的中心线轴对称，具有外观的美感，且动刀部3的至少一个侧边部15设置有动刀刀齿部17，动刀刀齿部17包括至少一个齿，最常见但不受限制的设计方式是至少包括两个齿，可以是更多个，多个齿是等间距设置且每个齿是形状尺寸一致，齿形大体可以呈三角形、u形、v形、梯形、扇形等，每一个齿的尖端为动刀齿尖18。定刀刀齿部6与固定齿部9对应设置，当定刀部2面向动刀部3连接于固定部4的卡槽4a时，定刀刀齿部6与固定齿部9具有重叠区域，重叠面积等于定刀刀齿部6的投影面积，具体地说，修剪部1在以最大面积的面平行放置时，定刀刀齿部6的投影面积被固定齿部9的投影面积囊括，即是定刀刀齿部11的每一个齿和固定齿部9的每一个齿一一对应设置，则固定齿部9的每一个齿的固定齿尖11分别对应熔接于定刀刀齿部6的每一个齿的定刀齿尖8。此外，定刀部2的两个侧边部7均设置有定刀刀齿部6，对应地，动刀部3的动刀刀齿部16和固定部4的固定齿部9对应于定刀部2的定刀刀齿部6一一对应设置，这样保证定刀部2的工作区域更大，更方便使用。

此外，修剪器还包括活动引导部19，还包括驱动装置20，驱动装置20一端与动刀部3连接并安装于修剪部1，用于驱动动刀部3相对于定刀部2活动，以动刀部3和定刀部2之间的剪切力实现对毛发的修剪；驱动装置20包括驱动部20a，驱动部20a通过活动引导部19驱动动刀部3相对于定刀部2活动，具体可以为，活动引导部19包括引导导轨21和导轨连接部22，驱动部20a与导轨连接部22连接，可以是卡扣连接、过渡配合方式，驱动部20a通过导轨连接部22驱动动刀部3相对于定刀部2在引导导轨21上往返移动，其中，动刀部3通过激光焊接工艺固定于导轨连接部22，引导导轨21通过激光焊接工艺固定于固定部4，驱动部20a的动力来源可以是电力驱动，驱动装置20包括电路控制模块和驱动马达，便于人们操作，使用效果更佳。

实施例二：

参见图4-6，图4为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的结构示意图，图5为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的局部结构示意图，图6为本发明实施例二采用超薄定刀的修剪器的局部结构放大图。

本实施例提供的一种采用超薄定刀的修剪器(下述简称修剪器)，用于个人护理，特别是适用于鼻毛修剪器、耳毛修剪器、胡须修剪器，可以根据使用者的不同要求做成不同的大小规格。本实施例提供的超薄定刀与实施例一的区别在于，在实施例中的定刀部200，大体呈扁平的圆柱体，在修剪器直立状态下，定刀部200具有圆周定刀侧边部70，在定刀部200的圆周定刀侧边部70设置有定刀刀齿部60，最常见但不受限制的设计方式是定刀刀齿部60以定刀部20最大面积的面的中心为中心点，圆周矩阵的方式均匀设置至少两个齿，可以是七个齿，齿形大体可以呈三角形、u形、v形、梯形、扇形等。

此外，定刀刀齿部60与固定齿部90对应设置，当定刀部2面向动刀部3连接于固定部40的卡槽40a时，定刀刀齿部60与固定齿部90具有径向的重叠区域，重叠面积等于定刀刀齿部60的沿着径向方向的投影面积，具体地说，在修剪器直立状态下，定刀刀齿部60的沿着径向方向的投影面积被固定齿部90的沿着径向方向的投影面积囊括，即是定刀刀齿部60的每一个齿和固定齿部90的每一个齿一一对应设置，则固定齿部90的每一个齿的固定齿尖110分别对应熔接于定刀刀齿部60的每一个齿的定刀齿尖80。

此外，活动引导部190包括旋转轴23和轴连接部24，驱动部200a与轴连接部24连接，可以是卡扣连接、过渡配合的方式实现，驱动部200a通过轴连接部24驱动动刀部30相对于定刀部200沿旋转轴23转动，动刀部30通过激光焊接工艺固定于旋转轴23。其他与上述实施例一一致，在此不再赘述。更优在于，本实施例提供的采用超薄定刀的修剪器，采用的是动刀旋转工作的方式，比较小型化，便于客户携带和使用。

实施例三：

本实施例针对上述实施例一所提供的修剪部的一种制造方法，包括如下步骤：

s1：安装动刀部3于动刀容纳部5；s2：面向动刀部3安装定刀部2于固定部4；s3：熔接固定齿尖11于定刀齿尖8。具体地，安装动刀部3于动刀容纳部5，面向动刀部3安装定刀部2于固定部4的卡槽4a中，定刀刀齿部6和固定齿部9一一对应的位置，采用激光焊接工艺对固定齿尖11进行密集对焦熔接于定刀齿尖8，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部12。

更具体地，最常用的但不受限制的步骤如下：(1)在修剪器的固定部4的动刀容纳部5中安装动刀部3。(2)接着面向动刀部3安装定刀部2于固定部4的卡槽4a中，卡槽4a与定刀部8过渡配合或者间隙配合，使得定刀部2的定刀刀齿部6与固定齿部9一一对应。(3)采用激光焊接工艺对固定齿尖11进行密集对焦熔接于定刀齿尖8，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部12，以30次/s的激光焊接频率对固定齿尖11进行熔接，使得对固定齿尖11在最短的时间内快速均匀地熔接，在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状，固定齿尖11熔接于定刀齿尖8加工形成熔接部12。固定齿尖11在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状熔接于定刀齿尖8，有两种实现方式，一种是，在固定齿尖11进行密集对焦(焊源)，高温熔融的范围以该圆心向外扩散，拥有半径r，因为实际情况中会有操作的误差，该焊接的熔融的范围刚好到定刀齿尖8的上表面的边线位置，或者越过定刀齿尖8的上表面的边线位置，即是包裹定刀齿尖8，其中，激光焊接工艺的技术参数包括：激光焊接频率为30次/s，激光机功率为200w，脉冲宽度为2.5ms，脉冲能量为60j。(4)通过激光焊接工艺将动刀部3固定于导轨连接部22的一端。(5)通过激光焊接工艺将引导导轨21固定于固定部4；(6)驱动部20a与导轨连接部22另一端卡扣连接；本实施采用上述的激光焊接工艺加工方式，避免采用现有的抛光工艺进行加工时造成的薄刀片的容易变形等缺陷，此外，因为定刀部2是超薄设计，厚度仅为0.05-0.5mm，本身刚性不足，本实施例中固定齿尖11与定刀齿尖8熔接，在动刀部3剪切过程中，定刀刀齿部6不会产生容易变形跷起并离开动刀部3剪切面的问题，保证了修剪器正常工作。

实施例四：

本实施例针对上述实施例二所提供的修剪部的一种制造方法，包括如下步骤：

s1：安装动刀部30于动刀容纳部50；s2：面向动刀部30安装定刀部20于固定部40；s3：熔接固定齿尖110于定刀齿尖80。具体地，安装动刀部30于动刀容纳部50，面向动刀部30安装定刀部200于固定部40的卡槽40a中，定刀刀齿部60和固定齿部90一一对应的位置，采用激光焊接工艺对固定齿尖110进行密集对焦熔接于定刀齿尖80，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部120。

更具体地，最常用的但不受限制的步骤如下：(1)在修剪器的固定部40的动刀容纳部50中安装动刀部30。(2)接着面向动刀部30安装定刀部200于固定部40的卡槽40a中，卡槽40a与定刀部80过渡配合或者间隙配合，使得定刀部200的定刀刀齿部60与固定齿部90一一对应。(3)采用激光焊接工艺对固定齿尖110进行密集对焦熔接于定刀齿尖80，加工形成端面平滑且呈弧面状的熔接部120，以30次/s的激光焊接频率对固定齿尖110进行熔接，使得对固定齿尖110在最短的时间内快速均匀地熔接，在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状，固定齿尖110熔接于定刀齿尖80加工形成熔接部120。固定齿尖110在高温熔融状态下借助液体的表面张力自然包裹成圆滑的弧状熔接于定刀齿尖80，有两种实现方式，一种是，在固定齿尖110进行密集对焦(焊源)，高温熔融的范围以该圆心向外扩散，拥有半径r，因为实际情况中会有操作的误差，该焊接的熔融的范围刚好到定刀齿尖80的上表面的边线位置，或者越过定刀齿尖80的上表面的边线位置，即是包裹定刀齿尖80，其中，激光焊接工艺的技术参数包括：激光焊接频率为30次/s，激光机功率为200w，脉冲宽度为2.5ms，脉冲能量为60j。(4)通过激光焊接工艺将动刀部30固定于旋转轴23的一端。(5)驱动部200a与轴连接部24卡扣连接。本实施采用上述的激光焊接工艺加工方式，避免采用现有的抛光工艺进行加工时造成的薄刀片的容易变形等缺陷，此外，因为定刀部200是超薄设计，厚度仅为0.05-0.5mm，本身刚性不足，本实施例中固定齿尖110与定刀齿尖80熔接，在动刀部30剪切过程中，定刀刀齿部60不会产生容易变形跷起并离开动刀部30剪切面的问题，保证了修剪器正常工作。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围内。