汽车铰链加强板结构的制作方法

本发明涉及汽车配件技术领域，更具体的说，尤其涉及一种强度高的汽车铰链加强板结构。

背景技术

随着经济的快速发展，具有载货拉客等优点的两厢微车在人们的生活中发挥着越来越重要的作用，七座mvp也逐渐走进百姓家庭。掀背式后背门类型的两厢车为了方便乘员上下车和货物的搬运及通过性，通常将后背门尺寸做得较宽大，相应的后背门门框的尺寸很小。这种两厢车车身扭转刚度和模态相对于三厢车较低，尤其是后背门门框的扭转刚度较差，在车辆行驶过程中，由于车身的振动和扭转等因素，后背门随之发生扭转、横摆和下垂，后背门铰链、锁扣、限位器处局部钣金易发生永久变形或者开裂，与侧围、后围、后尾灯、后保险杠磕碰、掉漆甚至是损坏的现象。除此之外，后背门框和后背门的变形会导致门难关，密封防尘降噪性能下降。

掀背式后背门通过两个铰链悬挂在车身后顶横梁上，而铰链与门板的连接处通常都焊接设置有一块加强板，为铰链的安装点提供一定的强度，但是现有铰链加强板强度较低，容易因铰链区域的钣金应力集中且过大导致钣金开裂。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种强度高的汽车铰链加强板结构，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供汽车铰链加强板结构，以解决上述背景技术中提出的掀背式后背门通过两个铰链悬挂在车身后顶横梁上，而铰链与门板的连接处通常都焊接设置有一块加强板，为铰链的安装点提供一定的强度，但是现有铰链加强板强度较低，容易因铰链区域的钣金应力集中且过大导致钣金开裂的问题和不足。

为实现上述目的，本发明提供了汽车铰链加强板结构，由以下具体技术手段所达成：

汽车铰链加强板结构，包括：门板、加强板、加强板主体、左弯折部、左翻边、右弯折部、右翻边、第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔、加强板安装孔、加强筋、螺母板、铰链安装孔、螺母板安装座；所述加强板安装在门板的内侧，且加强板与门板通过焊接方式相连接；所述加强板由加强板主体、左弯折部、左翻边、右弯折部、右翻边、加强筋及螺母板；所述左翻边位于加强板主体的左侧，且左翻边与加强板主体为一体式结构；所述左弯折部设置在左翻边与加强板主体之间；所述右翻边位于加强板主体的右侧，且右翻边与加强板主体为一体式结构；所述右弯折部设置在右翻边与加强板主体之间；所述第三定位孔、加强板安装孔贯通设置在右翻边上，且加强板安装孔位于第三定位孔的下方；所述螺母板安装座设置在右翻边上，且螺母板安装座位于加强板安装孔的下方；所述螺母板焊接设置在螺母板安装座上；所述铰链安装孔贯通设置在螺母板安装座上，且铰链安装孔贯穿螺母板；所述第一定位孔贯通设置在加强板主体的上部；所述第二定位孔贯通设置在加强板主体的下部；所述加强筋设置在加强板主体上，且加强筋位于第二定位孔的下方。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述加强筋的整体外观呈长圆形，且加强筋为外凸式结构。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述螺母板安装座为外凸式结构，且螺母板安装座的上下两端及左侧均设置有弯折部。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述门板与加强板之间涂覆有结构胶。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述螺母板的主视面呈菱形，且螺母板的两端设置有圆弧过渡。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述左弯折部、右弯折部均为下斜式设置。

作为本技术方案的进一步优化，本发明汽车铰链加强板结构所述第一定位孔由一处圆孔及一处六边形孔组成。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1、本发明加强筋的整体外观呈长圆形，且加强筋为外凸式结构的设置，使加强板不易变形，有效提高加强板的整体强度，且成型工艺简单，便于生产。

2、本发明门板与加强板之间涂覆有结构胶的设置，提高门板与加强板之间的连接强度，并且有效提高连接处的耐疲劳度。

3、本发明螺母板的主视面呈菱形，且螺母板的两端设置有圆弧过渡的设置，进一步增强铰链安装处的强度，避免铰链安装处受应力变形甚至开裂。

4、本发明通过对汽车铰链加强板结构的改进，具有结构设计合理、加强板整体强度高，不易变形、加强板与门板之间连接强度高，耐疲劳度高、铰链安装处强度高，不易变形及开裂，实用性强的优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的加强板结构示意图；

图2为本发明的加强板安装结构示意图。

图中：门板1、加强板2、加强板主体201、左弯折部202、左翻边203、右弯折部204、右翻边205、第一定位孔206、第二定位孔207、第三定位孔208、加强板安装孔209、加强筋210、螺母板211、铰链安装孔212、螺母板安装座213。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

同时，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参见图1至图2，本发明提供汽车铰链加强板结构的具体技术实施方案：

汽车铰链加强板结构，包括：门板1、加强板2、加强板主体201、左弯折部202、左翻边203、右弯折部204、右翻边205、第一定位孔206、第二定位孔207、第三定位孔208、加强板安装孔209、加强筋210、螺母板211、铰链安装孔212、螺母板安装座213；加强板2安装在门板1的内侧，且加强板2与门板1通过焊接方式相连接；加强板2由加强板主体201、左弯折部202、左翻边203、右弯折部204、右翻边205、加强筋210及螺母板211；左翻边203位于加强板主体201的左侧，且左翻边203与加强板主体201为一体式结构；左弯折部202设置在左翻边203与加强板主体201之间；右翻边205位于加强板主体201的右侧，且右翻边205与加强板主体201为一体式结构；右弯折部204设置在右翻边205与加强板主体201之间；第三定位孔208、加强板安装孔209贯通设置在右翻边205上，且加强板安装孔209位于第三定位孔208的下方；螺母板安装座213设置在右翻边205上，且螺母板安装座213位于加强板安装孔209的下方；螺母板211焊接设置在螺母板安装座213上；铰链安装孔212贯通设置在螺母板安装座213上，且铰链安装孔212贯穿螺母板211；第一定位孔206贯通设置在加强板主体201的上部；第二定位孔207贯通设置在加强板主体201的下部；加强筋210设置在加强板主体201上，且加强筋210位于第二定位孔207的下方。

具体的，加强筋210的整体外观呈长圆形，且加强筋210为外凸式结构，使加强板2不易变形，有效提高加强板2的整体强度，且成型工艺简单，便于生产。

具体的，螺母板安装座213为外凸式结构，且螺母板安装座213的上下两端及左侧均设置有弯折部。

具体的，门板1与加强板2之间涂覆有结构胶，提高门板1与加强板2之间的连接强度，并且有效提高连接处的耐疲劳度。

具体的，螺母板211的主视面呈菱形，且螺母板211的两端设置有圆弧过渡，进一步增强铰链安装处的强度，避免铰链安装处受应力变形甚至开裂。

具体的，左弯折部202、右弯折部204均为下斜式设置。

具体的，第一定位孔206由一处圆孔及一处六边形孔组成。

具体实施步骤：

将加强板2通过焊接方式安装在门板1的内侧，并在加强板2与门板1之间涂覆结构胶，一方面增强两者的连接强度，另一方面提高连接处的耐疲劳度，该新型加强板上设置有加强筋210，使加强板2不易变形，有效提高加强板2的整体强度，并且设置有螺母板安装座213与螺母板211，进一步增强铰链安装处的强度，避免铰链安装处受应力变形甚至开裂。

综上所述：该汽车铰链加强板结构，通过加强筋的整体外观呈长圆形，且加强筋为外凸式结构的设置，使加强板不易变形，有效提高加强板的整体强度，且成型工艺简单，便于生产；通过门板与加强板之间涂覆有结构胶的设置，提高门板与加强板之间的连接强度，并且有效提高连接处的耐疲劳度；通过螺母板的主视面呈菱形，且螺母板的两端设置有圆弧过渡的设置，进一步增强铰链安装处的强度，避免铰链安装处受应力变形甚至开裂；通过对汽车铰链加强板结构的改进，具有结构设计合理、加强板整体强度高，不易变形、加强板与门板之间连接强度高，耐疲劳度高、铰链安装处强度高，不易变形及开裂，实用性强的优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。