一种垫片切槽机构的制作方法

本发明涉及自动化设备领域，具体是一种垫片切槽机构。

背景技术：

聚四氟乙烯垫片，由聚四氟乙烯树脂粉末，用模具压制后烧结而成，具有优良耐腐蚀性能，良好的自润滑性和不粘连性，故几乎耐所有化学介质，且具有耐磨、耐压、摩擦系数低等特性。广泛应用于石油、化工、冶金、机械、食品、电力等腐蚀性强的环境的设备中。

但在粉末压制成型再用模具压制烧结完成后，还需要将平垫片按相应角度切断开，才完成品的生产步骤。若在粉末压制前，将模具做成最终成型的弹性垫圈(有角度断口)，在烧结过程中，因垫片的内应力等原因，产品将不是标准的圆形，所以只能是烧结后再对垫片进行角度切断。

现今在模压成型后，须人工完成垫片的切断工作。先将垫片套入人工治具中，再用美工刀沿治具上的角度斜槽，将垫片切断。些方法繁琐且效率低下，且工人在长时间操作下，会使生产效率进一步降低，也极易在疲劳下造成漏切问题，极大影响垫片生产环节的合格率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种垫片切槽机构，将垫片推入切断工位中，再自动切断，实现自动化生产，减少人工数量，提高效率、合格率，以解决上述背景技术中提出的问题。以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种垫片切槽机构，包包括下支撑板、上支撑板、对称设置在上支撑板上的两组切槽组件以及接料组件；

所述上支撑板通过立柱水平设置在下支撑板上方；

所述切槽组件包括接料导槽、x向导料槽、x向推料气缸、y向导料槽、y向推料气缸、压料气缸、脱料气缸、切槽气缸，所述接料导槽与所述的y向导料槽一端相接，所述的y向导料槽另一端与所述x向导料槽一端相接，所述x向推料气缸、y向推料气缸分别沿x向导料槽的导向、y向导料槽的导向设置，所述y向推料气缸通过y向气缸座设置在下支撑板上，y向推料气缸活塞杆末端通过连杆连接有在y向导料槽内滑动推料的y向推料板，所述x向推料气缸设置在下支撑板上，x向推料气缸活塞杆末端连接有在x向导料槽内滑动推料的x向推料板，所述压料气缸通过l座设置在下支撑板上，且其位于x向导料槽的另一端，所述压料气缸活塞杆末端向下且连接有下压定位座，所述下压定位座下端面竖直设有套料杆，位于所述套料杆的正下方的上支撑板上开设有落料口,所述脱料气缸、切槽气缸的轴向平行且设置在上支撑板上，所述脱料气缸与切槽气缸活塞杆末端分别连接有挡料座、切刀座，所述挡料座、切刀座均滑动连接设置在上支撑板上的y向滑轨，所述挡料座上设有带有斜槽且悬在落料口正上方的切料治具，且切料治具的底端开设有内凹的接料口，所述切料治具在脱料气缸的带动下，其底部的接料口与x向导料槽的出料端衔接，所述切料治具上还设有竖直贯穿斜槽且与所述的套料杆配合的的贯穿孔，所述套料杆上设有与切料治具上的斜槽角度倾斜一致的倾斜切口，所述x向导料槽的出料端还延伸有伸入切料治具底部的接料口的定位下料板，所述切刀座上倾斜设有与切料治具上的斜槽配合的切槽刀；

所述接料组件包括接料气缸、接料斗、第一接料盒、第二接料盒，所述接料气缸设置在所述的上支撑板下底面上，其轴向与所述的x向推料气缸轴向平行，所述接料气缸活塞杆连接所述的接料斗，所述接料斗上口位于上支撑板上的落料口下方，所述第一接料盒、第二接料盒设置在下支撑板上，且均位于所述的接料斗下口的下方，其中，接料斗下口的初始位置位于所述第一接料盒正上方，所述切槽气缸完成切槽动作的次数等于第一接料盒的垫片承载量的极限值时，接料斗在接料气缸的控制下，其下口迅速切换至第二接料盒正上方，所述接料气缸、x向推料气缸、y向推料气缸、压料气缸、脱料气缸以及切槽气缸上均设有磁性开关。

进一步的，所述磁性开关用于检测气缸活塞杆在伸出或收缩状态下是否到位。

进一步的，所述接料导槽上设有盖板，所述盖板与接料导槽形成可塞入垫片投放口。

进一步的，所述两组切槽组件共用一条y向滑轨。

进一步的，所述切槽刀的倾斜角度与所述切料治具上的斜槽倾斜角度一致。

进一步的，所述接料导槽、x向导料槽、y向导料槽的槽宽均可调。

进一步的，位于切料治具靠近切槽刀的一侧设有固定在上支撑板上的挡料板，所述挡料板上设有与切料治具上的斜槽配合的开口斜槽。

进一步的，所述切槽机构的各组件通过外部plc控制系统控制，配合协作。

本发明的有益效果是：

本发明结构提供一种垫片切槽机构，自动化程度高，工人操作时间少，工作效率高，废品率低。所述切槽机构的各组件通过外部plc控制系统控制，配合协作。首先，将垫片持续放入接料导槽内，将前面的垫片推入y向导料槽内，然后由y向推料气缸带动y向推料板在y向导料槽内移动，将垫片推入x向导料槽内，而同时，切料治具在脱料气缸的带动下，其底部的接料口与x向导料槽的出料端衔接，然后由x向推料气缸带动x向推料板在x向导料槽内移动，将垫片推入切料治具底部的接料口，然后压料气缸推动下压定位座下移，下压定位座上的套料杆随之插入切料治具上的贯穿孔内，并套住切料治具底部的接料口内的垫片，然后切槽气缸带动切刀座向切料治具移动，切槽刀随之插入切料治具内的斜槽中，并使垫片上形成切槽，然后切槽气缸、压料气缸依次退回，切槽刀、套料杆依次随之退回，最后，脱料气缸带动切料治具向远离切槽刀的一侧退移至原位，在这过程中，形成切槽的垫片在定位下料板的作用下，从切料治具底部的接料口中落入上支撑板的落料口中，然后从上支撑板的落料口落入接料斗内，然后从接料斗下口落入第一接料盒内，待切槽气缸完成切槽动作的次数等于第一接料盒的垫片承载量的极限值时，接料斗在接料气缸的控制下，其下口迅速切换至第二接料盒正上方。在此整个过程中，任意一个磁性开关检测到与其配合的气缸活塞杆未伸出或收缩到位，外部的plc系统报警，各机构均停止工作，人工排查故障，故障解除后，再人工解除报警，各机构开始重新工作。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明立体结构示意图。

图2是本发明另一立体视角结构图。

图3是垫片在上支撑板上的平移轨迹图。

图4是切料治具与切槽刀的配合局部图。

图5是切料治具与套料杆的配合结构示意图。

图6是本发明结构的正视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～6所示，本发明提供一种垫片切槽机构，包括下支撑板1、上支撑板2、对称设置在上支撑板2上的两组切槽组件以及接料组件，所述上支撑板2通过立柱3水平设置在下支撑板1上方，所述切槽组件包括接料导槽4、x向导料槽5、x向推料气缸6、y向导料槽7、y向推料气缸8、压料气缸9、脱料气缸10、切槽气缸11，所述接料导槽4与所述的y向导料槽7一端相接，所述的y向导料槽7另一端与所述x向导料槽5一端相接，所述x向推料气缸6、y向推料气缸8分别沿x向导料槽的导向5、y向导料槽7的导向设置，所述y向推料气缸8通过y向气缸座12设置在下支撑板1上，y向推料气缸8活塞杆末端通过连杆13连接有在y向导料槽7内滑动推料的y向推料板14，所述x向推料气缸6设置在下支撑板1上，x向推料气缸6活塞杆末端连接有在x向导料槽5内滑动推料的x向推料板15，所述压料气缸9通过l座16设置在下支撑板1上，且其位于x向导料槽5的另一端，所述压料气缸9活塞杆末端向下且连接有下压定位座17，所述下压定位座17下端面竖直设有套料杆18，位于所述套料杆18的正下方的上支撑板2上开设有落料口19,所述脱料气缸10、切槽气缸11的轴向平行且设置在上支撑板2上，所述脱料气缸10与切槽气缸11活塞杆末端分别连接有挡料座20、切刀座21，所述挡料座20、切刀座21均滑动连接设置在上支撑板2上的y向滑轨22，所述挡料座20上设有带有斜槽且悬在落料口19正上方的切料治具23，且切料治具23的底端开设有内凹的接料口24，所述切料治具23在脱料气缸10的带动下，其底部的接料口24与x向导料槽5的出料端衔接，所述切料治具23上还设有竖直贯穿斜槽且与所述的套料杆18配合的的贯穿孔25，所述套料杆18上设有与切料治具23上的斜槽角度倾斜一致的倾斜切口，所述x向导料槽5的出料端还延伸有伸入切料治具23底部的接料口24的定位下料板26，所述切刀座21上倾斜设有与切料治具23上的斜槽配合的切槽刀27；

所述接料组件包括接料气缸28、接料斗29、第一接料盒30、第二接料盒31，所述接料气缸28设置在所述的上支撑板2下底面上，其轴向与所述的x向推料气缸6轴向平行，所述接料气缸28活塞杆连接所述的接料斗29，所述接料斗29上口位于上支撑板2上的落料口19下方，所述第一接料盒30、第二接料盒31设置在下支撑板1上，且均位于所述的接料斗29下口的下方，其中，接料斗29下口的初始位置位于所述第一接料盒30正上方，所述切槽气缸11完成切槽动作的次数等于第一接料盒30的垫片承载量的极限值时，接料斗29在接料气缸28的控制下，其下口迅速切换至第二接料盒31正上方，所述接料气缸28、x向推料气缸6、y向推料气缸8、压料气缸9、脱料气缸10以及切槽气缸11上均设有磁性开关，所述磁性开关用于检测气缸活塞杆在伸出或收缩状态下是否到位。

所述接料导槽4上设有盖板32，所述盖板32与接料导槽4形成可塞入垫片投放口。

所述两组切槽组件共用一条y向滑轨22。

所述切槽刀27的倾斜角度与所述切料治具23上的斜槽倾斜角度一致。

所述接料导槽4、x向导料槽5、y向导料槽7的槽宽均可调，可适用其它尺寸的垫片。

位于切料治具23靠近切槽刀27的一侧设有固定在上支撑板2上的挡料板33，所述挡料板33上设有与切料治具23上的斜槽配合的开口斜槽，目的是便于切槽刀27穿过开口斜槽伸入切料治具23上的斜槽内，同时，挡料板33在切料治具23向切槽刀27移动时，与其侧面贴合，防止切料治具23底端接料口24内的垫片掉落。

工作过程：切槽机构的各组件通过外部plc控制系统控制，配合协作。首先，将垫片持续放入接料导槽4内，将前面的垫片推入y向导料槽7内，然后由y向推料气缸8带动y向推料板14在y向导料槽7内移动，将垫片推入x向导料槽5内，而同时，切料治具23在脱料气缸10的带动下，其底部的接料口24与x向导料槽5的出料端衔接，然后由x向推料气缸6带动x向推料板15在x向导料槽5内移动，将垫片推入切料治具23底部的接料口24，然后压料气缸9推动下压定位座17下移，下压定位座17上的套料杆18随之插入切料治具23上的贯穿孔25内，并套住切料治具23底部的接料口24内的垫片，然后切槽气缸11带动切刀座21向切料治具23移动，切槽刀27随之插入切料治具23内的斜槽中，并使垫片上形成切槽，然后切槽气缸11、压料气缸9依次退回，切槽刀27、套料杆18依次随之退回，最后，脱料气缸10带动切料治具23向远离切槽刀27的一侧退移至原位，在这过程中，形成切槽的垫片在定位下料板26的作用下，从切料治具23底部的接料口24中落入上支撑板2的落料口19中，然后从上支撑板2的落料口19落入接料斗29内，然后从接料斗29下口落入第一接料盒30内，待切槽气缸11完成切槽动作的次数等于第一接料盒30的垫片承载量的极限值时，接料斗29在接料气缸28的控制下，其下口迅速切换至第二接料盒31正上方。在此整个过程中，任意一个磁性开关检测到与其配合的气缸活塞杆未伸出或收缩到位，外部的plc系统报警，各机构均停止工作，人工排查故障，故障解除后，再人工解除报警，各机构开始重新工作。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定,任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。