本实用新型涉及船舶领域，更具体地说，是一种船体加工样板定位工装。
背景技术：
船体外板加工过程中，通常摆放艏艉合拢口两个样板来检验外板加工。这种设计在长时间的使用验证中发现存在着以下缺陷：
1、在实际操作过程，加工样板摆放检验时没有定位工装，一般使用临时的铁块或木块来固定加工样板，或者需要多名工人手扶数个加工样板，此种操作十分不便，耗费较多人工和时间。
2、对于加工样板和外板的设计是有角度要求的，传统样板“观察点穿线法”检验需要现场根据拉直线的情况调整几个加工样板的摆放角度，此种方法不够直观明确，无法一步到位，加工样板摆放角度的难以保证。
技术实现要素：
由于现有技术存在上述问题，本实用新型提出一种船体加工样板定位工装，其目的在于解决加工样板固定摆放以及加工样板摆放角度的问题。
本实用新型通过以下技术方案解决上述问题：
一种船体加工样板定位工装，其特征在于，包括：
工装底板，其上表面和下表面分别为平面；
第一工装板，其垂直固定于所述工装底板的上表面；
第二工装板，其通过螺栓与第一工装板连接并固定在一起，所述第二工装板可以所述螺栓为中心点相对所述第一工装板180°旋转；所述第二工装板的外侧面抵接加工样板。
较佳的是，所述第一工装板的侧面设有第一角度刻度线；所述第二工装板的相同侧面设有第二角度刻度线；通过旋转所述第二工装板并计算所述角度刻度线可以直接精确定位所述第一工装板和第二工装板之间的角度。
较佳的是，所述第一工装板和第二工装板的一侧均设有工装穿孔，所述螺栓穿过所述工装穿孔；且靠近所述工装穿孔一端的上端和下端各设有一倒角。
较佳的是，所述第一工装板的长度大于所述工装底板的长度。
较佳的是，所述第二工装板的外侧面设有一垂直于所述第二工装板的抵接板，所述抵接板抵接所述加工样板。
较佳的是，所述工装底板上设有均匀布设的固定穿孔。
由于采用上述技术手段，本申请改进了船体加工样板定位工装的结构，设置工装底板、第一工装板以及第二工装板，通过设置第一工装板和第二工装板之间的角度以满足加工样板不同角度需求的摆放。一方面，此种设计结构简单，可快速下料制作，可使用钢板废料制作，解决了废料回收利用的问题，并且拆除后可以循坏再使用；另一方面，其操作便捷，无需电焊，保证加工样板的摆放角度，提高了船体外板的加工效率和精度。
附图说明
图1为本实用新型的船体加工样板定位工装的一实施例的结构示意图。
图2为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的主视图。
图3为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的侧视图。
图4为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的俯视图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
参见图1以及图2所示，图1为本实用新型的船体加工样板定位工装的一实施例的结构示意图。图2为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的主视图。图3为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的侧视图。图4为本实用新型的的一实施例的工装底板和第一工装板的俯视图。在该实施例中的船体加工样板定位工装，包括：工装底板1，其上表面和下表面分别为平面；第一工装板2，其垂直固定于所述工装底板1的上表面；第二工装板3，其通过螺栓5与第一工装板2连接并固定在一起。所述第二工装板2可以所述螺栓5为中心点相对所述第一工装板2进行180°旋转。所述第二工装板3的外侧面抵接加工样板。
所述第一工装板2的侧面设有第一角度刻度线21。所述第二工装板3的相同侧面设有第二角度刻度线31。通过旋转所述第二工装板3并计算所述角度刻度线可以直接精确定位所述第一工装板2和第二工装板3之间的角度。
所述第一工装板2和第二工装板3的一侧均设有工装穿孔6，所述螺栓5穿过所述工装穿孔6，且靠近所述工装穿孔6一端的上端和下端各设有一倒角7。所述第一工装板2的长度大于所述工装底板1的长度。所述第二工装板3的外侧面设有一垂直于所述第二工装板2的抵接板4，所述抵接板4抵接所述加工样板。所述工装底板1上设有均匀布设的固定穿孔(图中未画出)。
综上所述，本申请改进了船体加工样板定位工装的结构，设置工装底板、第一工装板以及第二工装板，通过设置第一工装板和第二工装板之间的角度以满足加工样板不同角度需求的摆放。一方面，此种设计结构简单，可快速下料制作，可使用钢板废料制作，解决了废料回收利用的问题，并且拆除后可以循坏再使用；另一方面，其操作便捷，无需电焊，保证加工样板的摆放角度，提高了船体外板的加工效率和精度。
以上所述的实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。本领域技术人员对本实用新型所做的均等变化与修饰，皆应属于本实用新型所附的权利要求书的涵盖范围。