一种面料自动切孔机构用定位切孔主机架的制作方法

本实用新型涉及面料加工设备技术领域，更具体的说涉及一种面料自动切孔机构用定位切孔主机架。

背景技术：
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现有的面料其根据设计需要，需要进行切孔，现有的方式采用人工剪切，其效果差，效率低。

技术实现要素：
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本实用新型的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种面料自动切孔机构用定位切孔主机架，它可以将待加工面料进行固定并自动切孔，其可以保证切下的圆形块与面料具有一定的黏连，防止圆形块处于中心通槽中无法排出，其切孔效果好，效率高。

本实用新型的技术解决措施如下：

一种面料自动切孔机构用定位切孔主机架，包括机架，所述机架的顶板的中部具有中心通槽，中心通槽的左端和右端伸出机架的顶板的对应的左侧壁和右侧壁；

待加工面料插套在中心通槽中，待加工面料的两端部分别伸出中心通槽的左端和右端；

所述机架的顶板的顶面左侧和右侧均固定有定位架，定位架的顶面固定有多个定位气缸，定位气缸的推杆穿过定位架的顶板并伸入中心通槽的顶面具有的长形通槽中，同一侧的定位气缸的推杆固定在移动板的顶面上，移动板的底面固定有压紧板，压紧板压靠在待加工面料上；

所述机架的顶板的顶面中部固定有中部支撑架，中部支撑架的顶板的顶面上固定有多个切孔气缸，切孔气缸的推杆穿过中部支撑架的顶板并插套在中心通槽的顶面具有的对应的竖直通孔中，切孔气缸的推杆的端部固定有固定板，固定板的底面固定有切割板，切割板的底面边部具有向下延伸的圆环形切刀。

所述中心通槽的底面固定有聚四氟乙烯板，待加工面料压靠在聚四氟乙烯板的顶面上。

所述长形通槽的内侧壁上固定有自润滑层，移动板的侧壁紧贴自润滑层。

所述竖直通孔中插套有自润滑套，自润滑套的外侧壁固定在竖直通孔的内侧壁上，固定板的侧壁紧贴自润滑套的内侧壁，切割板的外侧壁紧贴自润滑套的内侧壁。

所述压紧板的底面成型有多个定位凸起点组成的防滑摩擦层。

所述圆环形切刀的底面具有一个缺口。

本实用新型的有益效果在于：

它可以将待加工面料进行固定并自动切孔，其可以保证切下的圆形块与面料具有一定的黏连，防止圆形块处于中心通槽中无法排出，其切孔效果好，效率高。

附图说明：

图1为本实用新型的局部结构示意图；

图2为图1的局部放大图；

图3为本实用新型的机架的顶板处的局部剖视图。

具体实施方式：

实施例：见图1至图3所示，一种面料自动切孔机构用定位切孔主机架，包括机架10，所述机架10的顶板的中部具有中心通槽11，中心通槽11的左端和右端伸出机架10的顶板的对应的左侧壁和右侧壁；

待加工面料插套在中心通槽11中，待加工面料的两端部分别伸出中心通槽11的左端和右端；

所述机架10的顶板的顶面左侧和右侧均固定有定位架20，定位架20的顶面固定有多个定位气缸21，定位气缸21的推杆穿过定位架20的顶板并伸入中心通槽11的顶面具有的长形通槽111中，同一侧的定位气缸21的推杆固定在移动板16的顶面上，移动板16的底面固定有压紧板161，压紧板161压靠在待加工面料上；

所述机架10的顶板的顶面中部固定有中部支撑架30，中部支撑架30的顶板的顶面上固定有多个切孔气缸31，切孔气缸31的推杆穿过中部支撑架30的顶板并插套在中心通槽11的顶面具有的对应的竖直通孔112中，切孔气缸31的推杆的端部固定有固定板32，固定板32的底面固定有切割板33，切割板33的底面边部具有向下延伸的圆环形切刀34。

进一步的说，所述中心通槽11的底面固定有聚四氟乙烯板1，待加工面料压靠在聚四氟乙烯板1的顶面上。

进一步的说，所述长形通槽111的内侧壁上固定有自润滑层113，移动板16的侧壁紧贴自润滑层113。

进一步的说，所述竖直通孔112中插套有自润滑套2，自润滑套2的外侧壁固定在竖直通孔112的内侧壁上，固定板32的侧壁紧贴自润滑套2的内侧壁，切割板33的外侧壁紧贴自润滑套2的内侧壁。

进一步的说，所述压紧板161的底面成型有多个定位凸起点组成的防滑摩擦层162。

进一步的说，所述圆环形切刀34的底面具有一个缺口。

在使用时，将待加工面料插套在中心通槽11中，待加工面料的两端部分别伸出中心通槽11的左端和右端，然后，通过定位气缸21运行，使得两个压紧块161压靠在处于中心通槽11的面料上，实现固定；然后，通过切孔气缸31的推杆推动，从而使得圆环形切刀34对处于中心通槽11的面料进行切孔，其效果好，效率高。

而由于圆环形切刀34的底面具有一个缺口，从而保证切下来的圆形块与面料相连接，不会完全切断，从而使得其不会处于中心通槽11中，非常方便。

而且聚四氟乙烯板1的硬度小于圆环形切刀34，保证圆环形切刀34与聚四氟乙烯板1碰撞时，圆环形切刀34不会被撞破。