一种钻孔用防尘套的制作方法

本实用新型涉及钻孔辅助配件技术领域，特别是一种钻孔用防尘套。

背景技术：

钻孔时碎屑及灰尘是跟随钻头的转动而飘散的，这样会导致工人的工作环境布满粉尘，造成环境的污染，而在工作过程中，工人也会吸入大量的粉尘，危害工人的身体健康。为了解决这一问题，现有市场上出现了一些钻孔用的防尘用具，这种防尘用具大多如中国专利申请号201320334882.6、名称为“天花板钻孔吸尘盘”所述的技术方案那样，包括底盘、防尘胶套及转环，这样的结构存在以下不足：一是，这种产品只能在对天花板钻孔时使用，具有明显的局限性；二是，在钻孔过程中，转环在圆形凹槽内会连续转动的，这样转环会与圆形凹槽不断摩擦，使用时间久了，会致使圆形凹槽的直径越来越大，大大降低了产品的使用寿命；三是，在使用时还需要利用胶带将底盘贴合于天花板上，这样使用起来极其不方便，而且需要底盘，还导致生产成本过高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钻孔用防尘套，该防尘套具有结构简单、设计合理、没有应用的局限性、生产成本低、使用方便及使用寿命长等优点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种钻孔用防尘套，其特点在于包括套体、定位件、轴承，其中：所述套体是由软性材料制成的波纹形套筒，该套体的内腔为粉尘容置腔，在套体的一端面上形成有集尘口，在该端面上还绕所述集尘口形成有贴合凹位，该贴合凹位是内侧低、外侧高的结构；所述套体的另一端面为顶压面，所述顶压面上形成有套装孔，所述套装孔与所述集尘口呈相对设置，且套装孔、集尘口分别与粉尘容置腔连通；所述定位件由刚性材料构成，在定位件的一面上形成有安装槽，在安装槽中安装有所述的轴承；在定位件的另一面上形成有插装部，该插装部插装于套体的套装孔中，定位件上的插装部所在面与套体的顶压面顶置一起，在插装部中还形成有连通所述轴承的轴承孔与所述粉尘容置腔的过孔。

进一步地，所述套体的顶压面的厚度为所述套体的周向壁面的厚度的2～3倍。

再进一步地，所述贴合凹位是由内薄贴合部和外厚弹性部构成的V形凹位，所述内薄贴合部的厚度在0.4～0.8mm的范围内。

又再进一步地，所述定位件的插装部上形成有限位环槽，所述套装孔的孔壁嵌入至限位环槽中。

又还进一步地，所述轴承与安装槽之间是过盈配合组装一起的。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在套体上形成有绕所述集尘口设置的贴合凹位，在应用时，通过推动套体会致使贴合凹位与待钻孔壁面紧密贴合，由于贴合凹位是内侧低、外侧高的结构，这样贴合凹位脱离钻孔壁面时，在弹性作用下会将集尘口边缘上的碎屑及粉尘往粉尘容置腔内送，避免碎屑及粉尘从套体与壁面之间的缝隙中漏出，另外在使用时也不需用到胶带，使本实用新型具有结构简单、设计合理、没有应用的局限性、使用方便及生产成本低等优点；另外，本实用新型还通过采用定位件与轴承，而且该定位件由刚性材料构成，套体由软性材料构成的设计，使得在使用时，定位件顺畅地推动套体进行压缩，而且钻孔时，只是轴承的内环跟随着钻头转动的，这样不仅使轴承与定位件之间不会相互摩擦，还使定位件与套体之间也不会相互摩擦，大大地提高了本实用新型的使用寿命。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图(俯视方向)。

图2为实施例一的拆装结构示意图(侧视方向)。

图3为图2中A-A方向的结构示意图。

图4为图3中B部分的局部放大结构示意图。

图5为实施例二的结构示意图。

图6为图5的C-C方向的结构示意图。

图7为实施例三的结构示意图。

图8为图7的D-D方向的结构示意图。

附图标记说明：1-套体；11-粉尘容置腔；12-集尘口；13-贴合凹位；131-内薄贴合部；132-外厚弹性部；14-顶压面；15-套装孔；2-定位件；21-安装槽；22-插装部；221-限位环槽；23-过孔；3-轴承；

4-套体；

5-套体。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4所示，本实施例所述一种钻孔用防尘套，包括套体1、定位件2、轴承3，其中：所述套体1是由软性材料制成的波纹形套筒，该软性材料为软性塑料，所述套体1是塔形状的，该套体1的内腔为粉尘容置腔11，在套体1的一端面上形成有集尘口12，在该端面上还绕所述集尘口12形成有贴合凹位13，该贴合凹位13是内侧低、外侧高的结构，这样贴合凹位13脱离钻孔壁面时，在弹性作用下会将集尘口12边缘上的碎屑及粉尘往粉尘容置腔11内送，避免碎屑及粉尘从套体1与壁面之间的缝隙中漏出，另外在使用时也不需用到胶带，使本防尘套具有结构简单、设计合理、没有应用的局限性、使用方便及生产成本低等优点；所述套体1的另一端面为顶压面14，所述顶压面14上形成有套装孔15，所述套装孔15与所述集尘口12呈相对设置，且套装孔15、集尘口12分别与粉尘容置腔11连通；所述定位件2由刚性材料构成，该刚性材料为刚性塑料，在定位件2的一面上形成有安装槽21，在安装槽21中安装有所述的轴承3，所述轴承3与安装槽21之间是过盈配合组装一起的，这样的结构使轴承3不轻易从安装槽21中脱出；在定位件2的另一面上形成有插装部22，该插装部22插装于套体1的套装孔15中，定位件2上的插装部22所在面与套体1的顶压面14顶置一起，在插装部22中还形成有连通所述轴承3的轴承孔与所述粉尘容置腔11的过孔23。通过采用定位件2和轴承3，使得在使用时钻头是依次穿过轴承3的轴承孔、过孔23、粉尘容置腔11及集尘口12对待钻孔壁面进行钻孔工序的，刚性材料构成的定位件2能顺畅地推动套体1进行压缩，而且钻孔时，只是轴承3的内环跟随着钻头转动的，这样不仅使轴承3与定位件2之间不会相互摩擦，还使定位件2与套体1之间也不会相互摩擦，大大地提高了本防尘套的使用寿命。

为了避免定位件2推动套体1压缩时，套体1的顶压面14过软而发生内凹的现象，如图2、图3所示，所述套体1的顶压面14的厚度E为所述套体1的周向壁面F的厚度的3倍。

为了使贴合凹位13的结构更为合理，如图3、图4所示，所述贴合凹位13是由内薄贴合部131和外厚弹性部132构成的V形凹位，所述内薄贴合部131的厚度G为0.6mm，这样的结构在使用过程中，当套体1压缩时，外厚弹性部132会向后发生形变，而此过程中外厚弹性部132会推动内薄贴合部131边缘向前与待钻孔壁面贴合一起，这样的结构在贴合凹位13脱离钻孔壁面时，外厚弹性部132复位会令到内薄贴合部131往粉尘容置腔11内弹性形变的幅度更大，有利于对集尘口12边缘上的碎屑及粉尘进行收集。

为了使定位件2与套体1之间的组装结构更加合理，使定位件2与套体1之间连接的牢固性更好，如图2、图3所示，所述定位件2的插装部22上形成有限位环槽221，所述套装孔15的孔壁嵌入至限位环槽221中。

为了方便钻孔时推动定位件2令到套体1压缩，如图2、图3所示，所述定位件2上的插装部22所在面的面积大于所述套体1的顶压面14的面积。

实施例二：

本实施例与实施例一的不同之处在于套体4的形状：如图5、图6所示，本实施例中的所述套体4是灯笼形状的，这样在套体4内形成一个较深的凹位，便于碎屑和粉尘的暂时存放。

实施例三：

本实施例与实施例一的不同之处在于套体5的形状：如图7、图8所示，所述套体5是圆柱体形状的，这样结构的套体5结构更为简单，减少模具的设计成本及生产成本，使本实施例的防尘套生产成本更低。