一种资历章自动装配装置的制作方法

本实用新型涉及资历章制造装置领域，尤其是一种资历章自动装配装置。

背景技术：

资历章是一种军用品，作为军服的装饰物起到显示军官级别和军龄的作用。

资历章的结构一般采用金属的U型件和织带粘接组合固定。在目前的制作工艺中，首先将U型件底面与织带中部粘接，织带两侧由U型件两侧伸出形成半成品，之后，需通过手工方式将织带的两侧向上翻折与U型件外表面接触，最后在将织带的两侧端部向内翻折最终与 U型件的凹槽表面粘接完成。

上述方式由于采用人工方式进行制造，因此，存在极大的不足。不但工作效率低下，成品率也难以保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理，一体成型，减少人工参与的资历章装配总成。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种资历章自动装配装置，其特征在于：包括一工作台，所述工作台的上表面沿其延伸方向设置有一导向槽，该导向槽两侧开口分别设置为进料端和出料端，由进料端一侧向出料端一侧顺次安装有织带侧向立起部和织带内压成型部，在导向槽进料端旁侧位置相对安装有一推进装置，底部粘附有织带的U型件由推进装置推入织带侧向立起部，经织带侧向立起部后，织带的两侧与U型件的两侧外壁紧密接触，再经内压成型部后，织带的两侧端部向U型件内弯折与U型件形成的凹槽表面紧密压紧。

而且，所述推进装置包括一气缸，该气缸的活塞伸缩方向与导向槽延伸方向相对设置，在所述活塞与导向槽相对应的位置中部沿竖直方向一体安装有一推板。

而且，所述导向槽进料端一侧上方悬装有一压紧板，该压紧板的下端部沿导向槽内侧延伸，所述压紧板的下端面与导向槽的底面之间形成间隙与织带和U型件组合后的厚度相适配，所述压紧板中部制有一推板导向口，该推板导向口可容置推板的端部伸入。

而且，所述导向槽的宽度与U型件与织带组合后的宽度相适配，该导向槽的深度不小于U 型件和织带组合后的厚度。

而且，所述侧向立起部为导向槽进料端两侧的工作台端部形成相对称的坡面，该两坡面的高度由进料端一侧向出料端一侧逐步提升直至与导向槽的上表面相平齐。

而且，所述织带内压成型部包括两个成型块，该两成型块错位安装在导向槽的两侧，每个所述的成型块的前端部位于导向槽外侧，成型块的中部位于导向槽内侧形成一连续的倾斜表面，在每个所述成型块的后端部分别一体制有一楔形下压块，所述楔形下压块的下端部位于导向槽内，该楔形下压块与导向槽的底面之间形成间隙与织带和U型件组合后的厚度相适配。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本实用新型中，推进装置与导向槽相配合用于将底部粘附有织带的U型件推入导向槽内，并依次通过织带侧向立起部和织带内压成型部，侧向立起部用于将织带的两侧与U型件的两侧外壁紧密接触，织带内压成型部用于织带的两侧端部向U型件内弯折与U型件形成的凹槽表面紧密压紧，从而制出成品，采用上述装置可取代手工成型的传统方式，产品的一致性和成品率显著提升，与此同时也大大提升了加工速度。

2、本实用新型中，气缸作为推进装置的动力源，推板则可有效延长活塞的推入位置，从而将底部粘附有织带的U型件推入适合的加工位置。

3、本实用新型中，在半成品推入导向槽的过程中经过逐渐提升的坡面可将织带两侧与U 型件的外壁压紧。

4、本实用新型中，成型块的倾斜表面用于将织带的两侧端部逐步向内翻折，最终经楔形下压块将织带的端部与U型件的凹槽表面压紧，形成成品。

5、本实用新型中，压紧板的设置则用于配合导向槽的使用，避免在推板推入进料的过程中，用于施力不均导致半成品的脱出。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为成型工艺图。

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型作详细说明，所述实施例是说明性的，而非限制性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种资历章自动装配装置，本实用新型的创新在于，包括一工作台10，所述工作台的上表面沿其延伸方向设置有一导向槽13，该导向槽两侧开口分别设置为进料端和出料端，由进料端一侧向出料端一侧顺次安装有织带侧向立起部和织带内压成型部，在导向槽进料端旁侧位置相对安装有一推进装置，底部粘附有织带的U型件由推进装置推入织带侧向立起部，经织带侧向立起部后，织带的两侧与U型件的两侧外壁紧密接触，再经内压成型部后，织带的两侧端部向U型件内弯折与U型件形成的凹槽表面紧密压紧。

本实施例中，所述推进装置包括一气缸7，该气缸的活塞伸缩方向与导向槽延伸方向相对设置，在所述活塞与导向槽相对应的位置中部6沿竖直方向一体安装有一推板5。

本实施例中，所述导向槽进料端一侧上方通过一固定架3悬装有一压紧板4，该压紧板的下端部沿导向槽内侧延伸，所述压紧板的下端面与导向槽的底面之间形成间隙与织带和U型件组合后的厚度相适配，所述压紧板中部制有一推板导向口12，该推板导向口可容置推板的端部伸入。

本实施例中，所述导向槽的宽度与U型件与织带组合后的宽度相适配，该导向槽的后端不小于U型件和织带组合后的厚度。

本实施例中，所述侧向立起部为导向槽进料端两侧的工作台端部形成相对称的坡面9，该两坡面的高度由进料端一侧向出料端一侧逐步提升直至与导向槽的上表面相平齐。

本实施例中，所述织带内压成型部包括两个成型块1，该两成型块错位安装在导向槽的两侧，每个所述的成型块的前端部位于导向槽外侧，成型块的中部位于导向槽内侧形成一连续的倾斜表面11，在每个所述成型块的后端部分别一体制有一楔形下压块2，所述楔形下压块的下端部位于导向槽内，该楔形下压块与导向槽的底面之间形成间隙8与织带和U型件组合后的厚度相适配。

本实用新型的使用过程是：

本实用新型中，如图3所示，将图3中左1的半成品依次放置于推板可导向槽之间。在气缸作用下推板将半成品推入压紧板下方的导向槽进料端位置，在压紧板和坡面的作用下织带的两侧与U型件的两侧外壁紧密接触形成左2的结构，之后将多个半成品依次推入，在推入的过程中，后端的物料依次推动前端的物料，从而将前端的物料推入至成型块位置，经成型块前端的倾斜表面导向后将织带的两侧翻折形成右2的结构，最终经楔形下压块之后将向内翻折的织带端部压紧在U型件凹槽表面形成右1最终的成品。

本实用新型中，推进装置与导向槽相配合用于将底部粘附有织带的U型件推入导向槽内，并依次通过织带侧向立起部和织带内压成型部，侧向立起部用于将织带的两侧与U型件的两侧外壁紧密接触，织带内压成型部用于织带的两侧端部向U型件内弯折与U型件形成的凹槽表面紧密压紧，从而制出成品，采用上述装置可取代手工成型的传统方式，产品的一致性和成品率显著提升，与此同时也大大提升了加工速度。