一种内胆板料分切机的制作方法

本发明涉及一种加工机械，特别涉及一种内胆板料分切机。

背景技术：

随着新工业时代的到来，社会强调降低劳动强度，提高设备自动化，工业对环境的影响。如今，国内大部分现有的内胆分切机设备陈旧，生产效率低，自动化程度低。目前对内胆的成型板料进行分切时，大多数采用人工分切，因而对工人的技术依赖性高，而人工分切不仅劳动强度大，而且稍有不慎就会就会不小心弄错分切位置，导致分切出来的成型板料称为废料，增加了企业成本。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种内胆板料分切机，该内胆板料分切机能够降低操作人员的劳动强度，提高了对成型板料的分切效率，降低了企业的成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：一种内胆板料分切机，包括固定机架以及移动机架、第一水平轨道组件，所述固定机架固定安装在地面，所述移动机架安装在所述固定机架上，所述第一水平轨道组件与所述固定机架连接，并与所述固定机架构成t字形；

所述第一水平轨道组件上安装有运载装置，所述移动机架的底部还设有分切平台，成型板料在成型后通过所述运载装置运送到所述分切平台上；

所述移动机架上安装有切刀机构，所述切刀机构与所述分切平台配合，对所述成型板料进行分切；

所述切刀机构包括刀架，所述刀架的底部固定安装有切刀，所述刀架的背部连接在所述移动机架上，并且所述刀架通过安装在所述移动机架顶部驱动机构驱动上下移动。

可选的，所述驱动机构包括减速电机以及垂直导轨，所述刀架滑动连接在所述垂直导轨上，所述刀架靠近所述垂直导轨的一侧高度大于相对的另一侧高度，使得所述刀架的顶部形成为斜坡。

可选的，所述移动机架的顶部设有两个凹槽，分别为第一凹槽以及第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相邻布置；

其中，所述第一凹槽与所述第二凹槽的排列顺序的方向与所述水平轨道组件平行，并且所述第一凹槽位于所述移动机架顶部远离所述切刀机构的一侧；

所述减速电机安装在所述第一凹槽内，所述第二凹槽内安装有凸轮，所述凸轮与所述减速电机传动连接，并且所述凸轮通过所述减速电机驱动转动；

所述凸轮的下方连接有一个驱动杆，所述驱动杆的底部向下延伸，并与所述刀架固定连接，所述驱动杆的顶部与所述凸轮的轮缘抵接；

所述驱动杆位于第二凹槽内的部分设有一圈挡板，所述驱动杆在所述挡板与所述第二凹槽的槽底之间套接有第一弹簧。

可选的，所述刀架的底部安装有用于防止所述成型板料产生偏移的压料装置。

可选的，所述压料装置包括若干分布在所述刀架底部的压杆组件，以及用于安装所述压杆组件的连接板，所述切刀固定安装在所述连接板的底部；

所述连接板的两侧还固定安装有用于连接所述压杆组件的连接条，所述连接条的表面设有用于卡接所述压杆组件的卡槽。

可选的，所述固定机架上设有用于移动机架产生滑移的第二水平轨道组件，其中，所述第二水平轨道组件与所述第一水平轨道组件垂直，所述移动机架滑动连接在所述第二水平轨道上。

可选的，所述第一水平轨道组件包括轨道支架以及水平轨道本体，所述水平轨道本体铺设在所述轨道支架上，并且所述水平轨道本体与所述移动机架的滑移方向垂直。

可选的，所述运载装置包括运载小车以及设于运载小车上的升降支架，所述运载小车的底部固定安装有升降气缸，所述升降气缸的输出端与所述升降支架固定连接。

可选的，所述升降支架的两侧高度大于升降支架中部的高度，使得所述升降支架形成凹状，所述升降支架的两侧固定安装有若干用于支撑所述成型板料的支撑架。

可选的，支撑架为支撑杆件。

采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.本发明能够自动对成型板料进行分切，与传统的手工分切相比，降低了操作人员的劳动强度，提高了对成型板料的分切效率，同时由于手工分切具有较多的不确定因素导致分切不精确，因而本发明通过自动分切的方式提高了对成型板料分切的精确性；

2.本发明的移动机架能够在固定机架上进行滑移，从而能够调整切刀机构对成型板料的分切位置，当需要分切大小不一的两种尺寸内胆时，移动机架能够沿着安装在固定机架上第二水平轨道组件行驶，从而进行宽度调整，使切刀机构切出大小不一、尺寸不同的成型板料；

3.本发明的移动机架与第一水平轨道组件进行配合，在运载成型板料时，可直接将成型板料运载到分切平台上，降低了传统人工搬运的劳动强度，提高了转运效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的主视图；

图3是图1的a部放大图；

图4是本发明的压杆组件的结构示意图；

图5是本发明的连接条的截面示意图；

图6是本发明的刀架的结构示意图；

图7是本发明的驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1～7所示，本发明公开了一种内胆板料分切机，包括固定机架1以及移动机架2、第一水平轨道组件3，其中，固定机架1固定安装在地面，移动机架2安装在固定机架1上，第一水平轨道组件3与固定机架1连接，第一水平轨道组件3与固定机架1构成t字形，从而使得第一水平轨道组件3能够从成型机的位置将成型板料7运输到移动机架2的位置。第一水平轨道组件3上安装有运载装置5，移动机架2的底部还设有分切平台4，成型板料7在成型后通过运载装置5运送到分切平台4上。

移动机架2上安装有切刀机构6，切刀机构6与分切平台4配合，对成型板料7进行分切。其中，切刀机构6包括刀架601，刀架601的底部固定安装有切刀602，刀架601的背部连接在移动机架2上，并且刀架601通过安装在移动机架2顶部驱动机构8驱动上下移动。本发明采用的技术方案，能够自动对成型板料进行分切，与传统的手工分切相比，降低了操作人员的劳动强度，提高了对成型板料7的分切效率，同时由于手工分切具有较多的不确定因素导致分切不精确，因而本发明通过自动分切的方式提高了对成型板料7分切的精确性。

在本实施例中，如图1、7所示，驱动机构8包括减速电机801以及垂直导轨802，刀架601滑动连接在垂直导轨802上，刀架601靠近垂直导轨802的一侧高度大于相对的另一侧高度，使得刀架601的顶部形成为斜坡603，通过该设置，可将刀架601的重心距离垂直导轨802更近，因而刀架601在垂直导轨802上移动时具有更高的稳定性。

具体的，在本实施例中，移动机架2的顶部设有两个凹槽，分别为第一凹槽201以及第二凹槽202，第一凹槽201与第二凹槽202相邻布置；其中，第一凹槽201与第二凹槽202的排列顺序的方向与第一水平轨道组件3平行，并且第一凹槽201位于移动机架2顶部远离切刀机构6的一侧，并将减速电机801安装在第一凹槽201内，第二凹槽202内安装有凸轮803，凸轮803与减速电机801传动连接，并且凸轮803通过减速电机801驱动转动，凸轮803的下方连接有一个驱动杆804，驱动杆804的底部向下延伸，并与刀架601固定连接，驱动杆804的顶部与凸轮803的轮缘抵接，驱动杆804位于第二凹槽202内的部分设有一圈挡板805，驱动杆804在挡板805与第二凹槽202的槽底之间套接有第一弹簧806。该结构设计合理可靠，将驱动机构8设于移动机架2的顶部处，并通过第一凹槽201以及第二凹槽202将驱动机构8的驱动部件固定，能够保证分切机的整体稳定性。

在本实施例中，如图3所示，刀架601的底部安装有用于防止成型板料产生偏移的压料装置9。具体的，压料装置9包括若干分布在刀架601底部的压杆组件901，以及用于安装压杆组件901的连接板902，连接板902的长度与刀架601的长度相适应，并且切刀602固定安装在连接板902的底部。连接板902的两侧还固定安装有用于连接压杆组件901的连接条903，连接条903的表面设有用于卡接压杆组件901的卡槽904，连接板902与刀架601之间还连接有第一加强板905。

如上所述，本实施例中，如图4所示，压杆组件901包括卡接在卡槽904上的卡头9011、固定安装在卡头9011一侧的l型杆9012以及安装在l型杆9012上的压杆本体9013，卡头9011在卡接在卡槽904内后，通过螺母进行紧固，l型杆9012的底部设有用于压杆本体9013穿插的连接孔，压杆本体9013滑动连接在该连接孔内，连接板902在l型杆9012的下方还固定安装有挡圈9014，挡圈9014与连接孔同轴设置，压杆本体9013的底部穿过挡圈9014向下延伸，并且压杆本体9013在挡圈9014与l型杆9012之间的部分套接有第二弹簧9015。在分切成型板料7时，压杆本体9013的底部先接触成型板料7的上表面，在刀架601继续下降的过程中，压杆本体9013可继续对成型板料7施加更大的压紧力，从而使成型板料7被紧紧的压在分切平台4上。

在本实施例中，如图5所示，连接条903的截面呈方形，即连接条903为方形条，为了减轻连接条903的重量，可在连接条903的四个表面分别设有卡槽904，一方面可减轻连接条903的重量，另一方面由于连接条903的每个表面的结构均一样，因而连接条903的任一表面均可与连接板902连接固定，提高了连接条903的安装的便捷性。

另外，为了减轻刀架601的重量，可将刀架601通过若干板体连接构成。具体的，如图6所示，刀架601包括两个截面为直角梯形的第一板体6011以及将连接两个第一板体6011连接起来的底板6012、左侧板6013、右侧板6014，两个第一板体6011平行设置，其中左侧板6013与移动机架2上的垂直导轨802滑动连接，在两个第一板体6011形成的间隙内，还连接有若干用于加强两个第一板体6011连接强度的第二加强板6015，第二加强板6015的顶部与第一板体6011相应位置处的顶部齐平，即第二加强板6015的顶部与安装位置处的第一板体6011的顶部齐平，以使第一板体6011的顶部形成斜坡603。

在本实施例中，固定机架1上设有用于移动机架2产生滑移的第二水平轨道组件101，其中，第二水平轨道组件101与第一水平轨道组件3垂直，移动机架2滑动连接在第二水平轨道101上。通过该设置，移动机架2能够在固定机架1上进行滑移，从而能够调整切刀机构6对成型板料7的分切位置，当需要分切大小不一的两种尺寸内胆时，移动机架2能够沿着安装在固定机架1上第二水平轨道组件101行驶，从而进行宽度调整，使切刀机构6切出大小不一、尺寸不同的成型板料7。

在本实施例中，第一水平轨道组件3包括轨道支架301以及水平轨道本体302，水平轨道本体302铺设在轨道支架301上，并且水平轨道本体302与移动机架2的滑移方向垂直，运载装置5安装在水平轨道本体302上。

在本实施例中，如图2所示，运载装置5包括运载小车501以及设于运载小车501上的升降支架502，运载小车501的底部固定安装有升降气缸503，升降气缸503的输出端与升降支架502固定连接，升降支架502的两侧高度大于升降支架502中部的高度，使得升降支架502形成凹状，升降支架502的两侧固定安装有若干用于支撑成型板料7的支撑架504，支撑架504可采用例如为支撑杆件。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。