一种自动压标机构及方法与流程

本发明属于电池生产的技术领域，具体涉及一种自动压标机构及方法。

背景技术：

电池智能化制造行业中，在制片卷绕工序，由于发生虚焊、破焊等引起电芯性能方面的不良影响，会出现极耳焊接异常报警，

发明人发现：第一、现有设备进行异常报警时，需人工标识不良极耳，手动在极耳上用笔划线标识，容易造成漏标、错标或标识不清，易造成焊接异常报警的不良电芯无法识别出来；第二、标识在极片走带过程中标识易被擦除，或分类后，容易混在一起，无法识别；第三、需要停机标识，造成设备产能的损失。若焊接不良电芯流入后工序，对电芯充放电性能影响极大，易出现批量性的性能问题。

技术实现要素：

本发明的目的之一在于：针对现有技术的不足，提供一种自动压标机构，能够在设备不停机的状态下完成压标识动作，准确有效的对焊接不良极耳进行标识，提高电池自动化水平，还提高标记不良品的准确性和效率，有助于降低电池的安全隐患，适用于大规模电池的自动化生产。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种自动压标机构，包括工作架及安装于所述工作架的驱动器，所述驱动器的输出端安装有导向板，所述导向板通过导向轴连接有极片压板，所述导向板与所述极片压板之间设置有回弹部，所述导向板的侧部安装有极耳压刀。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述极耳压刀包括刀本体及固定所述刀本体的安装板，所述安装板安装于所述导向板的端部。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述极耳压刀的刀口为锯齿状或波浪状。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述工作架包括支撑件、极片固定板及驱动器调节板，所述极片固定板垂直安装于所述支撑件的一端，所述驱动器调节板垂直安装于所述支撑件的另一端。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述极片固定板的表面和所述极片压板的底面均设置有防滑层。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述极片固定板和所述极片压板的距离为5mm～15mm。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述导向板设置有贯穿孔，所述贯穿孔的顶部安装有轴承，所述导向轴穿过所述贯穿孔连接所述极耳压刀，所述导向轴和所述贯穿孔之间套设有防脱垫。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述驱动器的输出端安装有限位板，所述导向板固定于所述限位板的底部。

作为本发明所述的一种自动压标机构的一种改进，所述驱动器为气缸、液压缸或电机。

本发明的目的之二在于提供一种自动压标的方法，包括：

将异常的极片输送到工作架的底部；

驱动导向板向极片的方向移动，极片压板压紧极片，然后导向板压缩回弹部，极耳压刀的刀口抵于极耳，并进行压标；

压标完成后，停止驱动导向板，极耳压刀松开极耳，然后导向板受回弹部的作用，通过导向轴带动极片压板松开极片，最后将极片输送到下一道工序。

需要说明的是：本发明的压标方法中，当焊接卷绕一体机在焊接极耳时，出现焊接异常报警后，系统发出控制信号，异常极片将运行预设距离，将发生异常报警的极片输送到极片固定板，驱动器开始推动导向板向下运动，同时，极片压板利用回弹部的作用力，将极片压在极片固定板上，防止极片移位或受损；在极片被压紧后，回弹部压缩，极耳压刀继续向下运动，直到驱动器达到行程，同时，极耳压刀会在极耳上留下压痕，当驱动器到达限位行程后，驱动器开始向上抬升，此时，极耳压刀先抬起来，极片压板压紧极片，防止极耳压刀粘住极耳，回弹部随着驱动器上升完成复位，极片压板松开极片，最后将极片输送到下一道工序。

本发明的有益效果在于，本发明包括工作架及安装于所述工作架的驱动器，所述驱动器的输出端安装有导向板，所述导向板通过导向轴连接有极片压板，所述导向板与所述极片压板之间设置有回弹部，所述导向板的侧部安装有极耳压刀。由于现有设备进行异常报警时，需人工标识不良极耳，手动在极耳上用笔划线标识，容易造成漏标、错标或标识不清，易造成焊接异常报警的不良电芯无法识别出来；标识在极片走带过程中标识易被擦除，或分类后，容易混在一起，无法识别；需要停机标识，造成设备产能的损失，若焊接不良电芯流入后工序，对电芯充放电性能影响极大，易出现批量性的性能问题，因此，采用自动压标机构，通过驱动器驱动导向板向极片的方向移动，并使得导向板压缩回弹部，极片压板压紧极片，防止极片未定位前发生破损，极片被压紧后，极耳压刀仍向下运行，极耳压刀的刀口抵于极耳，并进行压标，直到驱动器达到限位行程；在压标完成后，停止驱动导向板，极耳压刀松开极耳，极片压板压紧极片，防止极耳压刀粘住极耳，然后导向板受回弹部的作用完成复位，通过导向轴带动极片压板松开极片；这种操作简单方便，且压标机构自动对焊接异常的极片快速进行压标，无需人工干预，有助于提高压标机构的自动化水平，同时，压标的极片便于识别，避免出现漏标、错标或标识不清的情况，减轻操作人员劳动强度，有助于降低生产成本。本发明能够在设备不停机的状态下完成压标识动作，准确有效的对焊接不良极耳进行标识，提高电池自动化水平，还提高标记不良品的准确性和效率，有助于降低电池的安全隐患，适用于大规模电池的自动化生产。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的侧面示意图。

其中：1-工作架；2-驱动器；3-导向板；4-导向轴；5-极片压板；51-回弹部；6-极耳压刀；11-支撑件；12-极片固定板；13-驱动器调节板；21-限位板；311-轴承；61-刀本体；62-安装板；7-防滑层。

具体实施方式

如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1～2所示，一种自动压标机构，包括工作架1及安装于工作架1的驱动器2，驱动器2的输出端安装有导向板3，导向板3通过导向轴4连接有极片压板5，导向板3与极片压板5之间设置有回弹部51，导向板3的侧部安装有极耳压刀6。由于现有设备进行异常报警时，需人工标识不良极耳，手动在极耳上用笔划线标识，容易造成漏标、错标或标识不清，易造成焊接异常报警的不良电芯无法识别出来；标识在极片走带过程中标识易被擦除，或分类后，容易混在一起，无法识别；需要停机标识，造成设备产能的损失，若焊接不良电芯流入后工序，对电芯充放电性能影响极大，易出现批量性的性能问题，因此，采用自动压标机构，通过驱动器2驱动导向板3向极片的方向移动，并使得导向板3压缩回弹部51，极片压板5压紧极片，防止极片未定位前发生破损，极片被压紧后，极耳压刀6仍向下运行，极耳压刀6的刀口抵于极耳，并进行压标，直到驱动器2达到限位行程；在压标完成后，停止驱动导向板3，极耳压刀6松开极耳，极片压板5压紧极片，防止极耳压刀6粘住极耳，然后导向板3受回弹部51的作用完成复位，通过导向轴4带动极片压板5松开极片；这种操作简单方便，且压标机构自动对焊接异常的极片快速进行压标，无需人工干预，有助于提高压标机构的自动化水平，同时，压标的极片便于识别，避免出现漏标、错标或标识不清的情况，减轻操作人员劳动强度，有助于降低生产成本。

优选的，极耳压刀6包括刀本体61及固定刀本体61的安装板62，安装板62安装于导向板3的端部。安装板62用于提高导向板3和刀本体61之间的稳固性，防止刀本体61在压标过程中发生偏移，影响压标的效果。

优选的，极耳压刀6的刀口为锯齿状或波浪状。极耳压刀6的刀口采用锯齿状或波浪状设计，能够在极耳的表面压出记号，还能避免极耳产生形变的问题。

优选的，工作架1包括支撑件11、极片固定板12及驱动器调节板13，极片固定板12垂直安装于支撑件11的一端，驱动器调节板13垂直安装于支撑件11的另一端。压标的位置能够通过改变驱动器2在驱动器调节板13上的位置，从而实现改变极耳上标识位置。

优选的，极片固定板12的表面和极片压板5的底面均设置有防滑层7。防滑层7用于提高极片固定板12的表面和极片压板5的底面，与极片的摩擦系数，防止极片滑落，同时起到保护极片的作用，防止极片受损。

优选的，极片固定板12和极片压板5的距离为5mm～15mm。限定极片固定板12和极片压板5的距离，防止极片固定板12和极片压板5的距离过小，当极片运行时，防止极片与极片压板5的干涉摩擦，同时，防止极片固定板12和极片压板5的距离过大，导致驱动器2的输出功率变大，造成成本上升。

优选的，导向板3设置有贯穿孔，贯穿孔的顶部安装有轴承311，导向轴4穿过贯穿孔连接极耳压刀6，导向轴4和贯穿孔之间套设有防脱垫。轴承311为法兰式直线轴承，能够保证导向轴4沿直线运动；防脱垫起到限制导向轴4的运动方向，防止导向轴4脱离贯穿孔。

优选的，驱动器2的输出端安装有限位板21，导向板3固定于限位板21的底部。限位板21用于限定驱动器2的最大行程，同时增加驱动器2的输出端与导向板3之间的接触面积，有助于使得驱动器2稳定输出，提高压标机构的稳定性。

优选的，驱动器2为气缸、液压缸或电机。根据成本和机构体积的需求，可以将气缸、液压缸或电机作为驱动器2。

实施例2

一种自动压标的方法，包括：

将异常的极片输送到工作架1的底部；

驱动导向板3向极片的方向移动，极片压板5压紧极片，然后导向板3压缩回弹部51，极耳压刀6的刀口抵于极耳，并进行压标；

压标完成后，停止驱动导向板3，极耳压刀6松开极耳，然后导向板3受回弹部51的作用，通过导向轴4带动极片压板5松开极片，最后将极片输送到下一道工序。

需要说明的是：本发明的压标方法中，当焊接卷绕一体机在焊接极耳时，出现焊接异常报警后，系统发出控制信号，异常极片将运行预设距离，将发生异常报警的极片输送到极片固定板12，驱动器2开始推动导向板3向下运动，同时，极片压板5利用回弹部51的作用力，将极片压在极片固定板12上，防止极片移位或受损；在极片被压紧后，回弹部51压缩，极耳压刀6继续向下运动，直到驱动器2达到行程，同时，极耳压刀6会在极耳上留下压痕，当驱动器2到达限位行程后，驱动器开始向上抬升，此时，极耳压刀6先抬起来，极片压板5压紧极片，防止极耳压刀6粘住极耳，回弹部51随着驱动器2上升完成复位，极片压板5松开极片，最后将极片输送到下一道工序。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。