前罩铰链总成的制作方法

本实用新型涉及一种铰链总成，尤其涉及一种前罩铰链总成。

背景技术：

前罩铰链总成是连接汽车前罩和汽车前门安装总成的部件，包括固定架和可绕固定架转动的活动架，用于对汽车前罩相对于汽车前门安装总成进行转动定位和限位。现有的车型，通常在前罩板铰链的固定架与活动架分别铆接一颗球头螺栓，再总装装配前罩气撑杆，达到前罩板铰链与气撑杆的装配目的，实现前罩板的开启与关闭，但主要存在以下问题：

1)铆接两颗球头螺栓，成本高，生产效率低；

2)无最大开启角度限位结构，易导致装配铰链时花费较长时间调整铰链角度，影响生产效率；

3)气撑杆失效后，易导致前罩撞击前风窗风险。

基于以上问题，本实用新型提供一种前罩铰链总成。该前罩铰链总成为前罩铰链固定架设定了最大开启限位结构，利于提高生产效率；利于解决铰链活动架与固定架铆接两颗球头螺栓带来的成本高和生产效率低问题，且装配灵活；利于降低气撑杆失效后前罩的开启角度无约束而存在的撞击前风窗的风险，提高使用安全性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的前罩铰链总成为前罩铰链固定架设定了最大开启限位结构，利于提高生产效率；且利于解决铰链活动架与固定架铆接两颗球头螺栓带来的成本高和生产效率低问题，装配灵活；利于降低气撑杆失效后前罩的开启角度无约束而存在的撞击前风窗的风险，提高使用安全性。

本实用新型提供一种前罩铰链总成，包括铰链动臂、铰链固定臂及将所述铰链动臂和铰链固定臂铰接在一起的销轴；所述销轴依次穿过设置于铰链动臂铰接端与铰链固定臂铰接端的销轴孔用于形成对铰链动臂和铰链固定臂的限位并使铰链动臂和铰链固定臂于铰接处沿销轴的圆周方向作相对运动；所述销轴依次穿过设置于铰链动臂铰接端的销轴孔与铰链固定臂铰接端的销轴孔并通过在销轴的伸出端安装销子形成对铰链动臂和铰链固定臂的限位，所述铰链动臂和铰链固定臂沿销轴的外圆可作相对转动，利于对铰链动臂和铰链固定臂的稳定铰接及同轴转动，且布局合理，安装方便。

进一步，所述铰链动臂远离铰接端设置有凸焊螺母，用于通过与球头螺栓配合将铰链动臂与前罩气撑杆装配连接实现前罩的开闭；所述凸焊螺母与铰链动臂的连接属于现有技术，如焊接，在此不再赘述；利于以无铆接的形式将铰链动臂与前罩气撑杆装配连接以实现对前罩的开启与关闭，装配灵活，使用方便；所述铰链动臂对应凸焊螺母处设置有供球头螺栓固定的安装孔，未在图中标出；进一步利于铰链动臂与前罩气撑杆的稳定固定；

进一步，所述铰链固定臂上朝向汽车前门安装总成侧设置有一颗球头螺栓，用于安装前罩气撑杆；所述球头螺栓通过铆接的方式装配；

进一步，还包括外套于销轴上用于隔开铰链动臂铰接端与铰链固定臂铰接端的垫圈；利于避免铰链动臂和铰链固定臂间做相对转动时形成相互间的摩擦，利于减小铰链动臂和铰链固定臂间的磨损；

进一步，所述铰链固定臂上设置有可阻挡铰链动臂用于对其最大转动限位的限位块i；所述限位块i设置有朝向铰链动臂的翻边；所述限位块i的翻边形成朝向铰链动臂的翻折；利于与铰链动臂限位块ii的交错抵住，提高限位约束稳定性；

进一步，所述铰链动臂上对应限位块i设置有用于与之配合对铰链动臂进行最大转动限位的限位块ii；所述限位块ii位于铰链动臂的中部附近并设置有朝向铰链固定臂的翻边用于使铰链动臂在最大转动限位处形成限位块i与限位块ii的交错相抵；所述限位块ii的翻边形成朝向铰链固定臂的翻折；在铰链动臂的最大开启角度时，限位块i和限位块ii通过交错抵住形成铰链动臂和铰链固定臂间的限位剪切力，利于提高限位稳定性；通过限位块i和限位块ii形成对铰链的最大开启角度的约束，利于减少角度的调整时间，提高生产安装效率，同时利于降低前罩气撑杆失效后前罩的开启角度无约束而存在的撞击前风窗的风险，利于提高使用安全性；

进一步，所述铰链动臂上设置有多个安装孔i，用于线束及水管的安装；优选所述安装孔i的形状为类圆形，利于线束及水管的安装；

进一步，所述多个安装孔i间设置有加强肋i；利于提高铰链动臂的结构强度；

进一步，所述铰链固定臂上设置有与汽车前门安装总成固定连接的安装孔ii；优选所述安装孔ii的形状为供紧固件穿过并具有调节余量的方形；利于将铰链固定臂安装于汽车前门安装总成上；

进一步，所述安装孔ii设置有两个；所述两个安装孔ii间设置有加强肋ii；利于提高铰链固定臂的结构强度。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的前罩铰链总成仅设置有一颗铆接球头螺栓，铰链动臂上设置的凸焊螺母与球头螺栓以非铆接的装配方式实现前罩的开闭，利于解决铰链动臂与铰链固定臂铆接两颗球头螺栓带来的成本高和生产效率低问题，且装配灵活方便；同时，设定了最大开启限位结构，用于约束铰链的最大开启角度，减少角度的调整时间，利于提高生产效率，并利于降低气撑杆失效后前罩的开启角度无约束而存在的撞击前风窗的风险，提高使用安全性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本发明的装配结构示意图。

图3为本发明的最大转动限位结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本发明的装配结构示意图，图3为本发明的最大转动限位结构示意图，如图所示：本实施例的前罩铰链总成，包括铰链动臂1、铰链固定臂2及将所述铰链动臂1和铰链固定臂2铰接在一起的销轴3；所述销轴3依次穿过设置于铰链动臂1铰接端与铰链固定臂2铰接端的销轴孔用于形成对铰链动臂1和铰链固定臂2的限位并使铰链动臂1和铰链固定臂2于铰接处沿销轴的圆周方向作相对运动；所述销轴3依次穿过设置于铰链动臂1铰接端的销轴孔与铰链固定臂2铰接端的销轴孔并通过在销轴3的伸出端安装销子形成对铰链动臂1和铰链固定臂2的限位，所述铰链动臂1和铰链固定臂2沿销轴的外圆可作相对转动，利于对铰链动臂1和铰链固定臂2的稳定铰接及同轴转动，且布局合理，安装方便；所述销子未在图中画出。

本实施例中，所述铰链动臂1远离铰接端设置有凸焊螺母4，用于通过与球头螺栓配合将铰链动臂1与前罩气撑杆装配连接实现前罩的开闭；所述凸焊螺母4与铰链动臂1的连接属于现有技术，如焊接，在此不再赘述；利于以无铆接的形式将铰链动臂1与前罩气撑杆装配连接以实现对前罩的开启与关闭，装配灵活，使用方便；所述与凸焊螺母4配合安装前罩气撑杆的球头螺栓未在图中画出；所述铰链动臂1对应凸焊螺母4设置处设置有供球头螺栓固定的安装孔，未在图中标出；进一步利于铰链动臂1与前罩气撑杆的稳定固定。

本实施例中，所述铰链固定臂2上朝向汽车前门安装总成侧设置有一颗球头螺栓5，用于安装前罩气撑杆；所述球头螺栓5通过铆接的方式装配。

本实施例中，还包括外套于销轴3上用于隔开铰链动臂1铰接端与铰链固定臂2铰接端的垫圈31；利于避免铰链动臂1和铰链固定臂2间做相对转动时形成相互间的摩擦，利于减小铰链动臂1和铰链固定臂2间的磨损。

本实施例中，所述铰链固定臂2上设置有可阻挡铰链动臂1用于对其最大转动限位的限位块i21；所述限位块i21设置有朝向铰链动臂1的翻边；所述限位块i21的翻边形成朝向铰链动臂1的翻折；利于与铰链动臂1限位块ii11的交错抵住，提高限位约束稳定性。

本实施例中，所述铰链动臂1上对应限位块i21设置有用于与之配合对铰链动臂1进行最大转动限位的限位块ii11；所述限位块ii11位于铰链动臂1的中部附近并设置有朝向铰链固定臂2的翻边用于使铰链动臂1在最大转动限位处形成限位块i21与限位块ii11的交错相抵；所述限位块ii11的翻边形成朝向铰链固定臂2的翻折；在铰链动臂1的最大开启角度时，限位块i21和限位块ii11通过交错抵住形成铰链动臂1和铰链固定臂2间的限位剪切力，利于提高限位稳定性；通过限位块i21和限位块ii11形成对铰链的最大开启角度的约束，利于减少角度的调整时间，提高生产安装效率，同时利于降低前罩气撑杆失效后前罩的开启角度无约束而存在的撞击前风窗的风险，利于提高使用安全性；图3中的双向箭头指的是铰链动臂相对铰链固定臂的同轴转动方向；所述前罩气撑杆未在图中画出。

本实施例中，所述铰链动臂1上设置有多个安装孔i7，用于线束及水管的安装；优选所述安装孔i7的形状为类圆形，利于线束及水管的安装。

本实施例中，所述多个安装孔i7间设置有加强肋i12；利于提高铰链动臂1的结构强度。

本实施例中，所述铰链固定臂2上设置有与汽车前门安装总成固定连接的安装孔ii6；优选所述安装孔ii6的形状为供紧固件穿过并具有调节余量的方形；利于将铰链固定臂2安装于汽车前门安装总成上。

本实施例中，所述安装孔ii6设置有两个；所述两个安装孔ii6间设置有加强肋ii22；利于提高铰链固定臂2的结构强度。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。