一种电池正极弹片及具有其的汽车钥匙的制作方法

本实用新型涉及电子设备零部件领域，特别涉及一种电池正极弹片及具有其的汽车钥匙。

背景技术：

随着汽车领域的发展，汽车智能钥匙因其便捷性和实用性逐渐取代传统机械钥匙成为车用钥匙的主流。汽车智能钥匙壳体内一般包含有电路板，作为电源使用的纽扣电池，以及连接电路板和电源的正极弹片和负极弹片。

目前汽车智能钥匙的电池正极弹片与电路板连接方式主要有组装式和焊接式。组装式通常需要特定的机械结构安装在壳体里，在钥匙装配时需要特定步骤将弹片安装在壳体里，且组装式为了防止电池正极弹片与电路板接触区域氧化，电路板上的导电区域需要镀金，改善电气性能，制造工艺复杂，成本较高。而现有的焊接式弹片结构复杂，工艺繁杂，制造成本高，且弹片焊接在电路板上后需要占用较多空间，对于一些空间要求较高的设计很难适用，制造出来的智能钥匙不方便携带。因此急需一种无需镀金，结构简单，加工方便，制造成本低，焊接组装后占用空间小的电池正极弹片。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有焊接式弹片结构复杂，工艺繁杂，制造成本高，且弹片焊接在电路板上，与电源组装后需要占用较多空间，对于一些空间要求较高的设计很难适用的问题。本实用新型提供了一种电池正极弹片及具有其的汽车钥匙，电池正极弹片结构简单，加工方便，减少了制造成本，节约了电池正极弹片在壳体中的占用空间，可以应用于壳体空间较小的设计，与弹片配合使用的印刷电路板的触点无需镀金，制造出来的汽车钥匙体积小，便于携带。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种电池正极弹片，用于连接电源和电路板，包括：支撑板，支撑板沿第一方向延伸；一对弹性臂，弹性臂上设有第一端和第二端，第一端用于与电源的正极接触，第二端与支撑板固定；焊接板，焊接板与支撑板固定，且沿第一方向延伸，焊接板上设置有至少两个通孔，其中支撑板、弹性臂和焊接板所围成的容纳部用于容纳电源的一部分，焊接板适于由表面贴装设备吸取。

采用上述技术方案，电池正极弹片结构简单，加工方便，减少了制造成本，提高了生产效率，节约了电池正极弹片在壳体中的占用空间，可以应用于壳体空间较小的设计。

可选地，弹性臂的第一端的头部设置有折弯段。

可选地，通孔数量为两个。

可选地，支撑板与焊接板的连接区设置有冲压筋位。

可选地，焊接板沿第一方向依次设有第一焊接区、中间区和第二焊接区，中间区上设置有加强部，加强部沿第二方向延伸。

可选地，通孔对称设置于第一焊接区和第二焊接区。

可选地，冲压筋位数量为两个，对称设置于加强部两侧。

可选地，电池正极弹片一体成型，支撑板和弹性臂连接处圆滑过渡，支撑板与焊接板连接处圆滑过渡。

本实用新型的实施方式还公开了一种汽车钥匙，包含前述实施方式中任一电池正极弹片。

可选地，汽车钥匙还包括电路板和电源，电路板上设置有负极弹片，负极弹片包含四个负极弹性臂，适于与电源的负极接触，所述四个负极弹性臂两两对称设置。

可选地，汽车钥匙还包括电路板和电源，电路板上设置有负极弹片，负极弹片包含三个负极弹性臂，适于与电源的负极接触，两个较短的负极弹性臂设置于同一侧，另一个较长的负极弹性臂设置于另一侧，所述三个负极弹性臂为两段折线型。

附图说明

图1示出现有技术中的一种电池正极弹片的结构图；

图2示出现有技术中的一种电池正极弹片焊接组装后的示意图；

图3示出本实用新型一实施例的电池正极弹片的结构图；

图4示出本实用新型一实施例的电池正极弹片焊接组装后的示意图；

图5示出本实用新型又一实施例的电池正极弹片焊接组装后的示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

图1示出现有技术中的一种电池正极弹片的结构图，图2示出现有技术中的一种电池正极弹片焊接组装后的示意图，图3示出本实用新型一实施例的电池正极弹片的结构图，图4示出本实用新型一实施例的电池正极弹片焊接组装后的示意图。为方便说明，在图1-图4中，所示x方向为第一方向，y方向为第二方向，z方向为第三方向。

如图3和图4所示，本实用新型一实施例提供了一种电池正极弹片2，用于连接电源3和电路板4，包括：支撑板21，支撑板21沿第一方向x延伸；一对弹性臂22，弹性臂22上设有第一端和第二端，第一端用于与电源3的正极接触，第二端与支撑板21固定；焊接板23，焊接板23与支撑板21固定，且沿第一方向x延伸，焊接板23上设置有至少两个通孔24，其中支撑板21、弹性臂22和焊接板23所围成的容纳部用于容纳电源3的一部分，焊接板23适于由表面贴装设备吸取。

如图1和图3所示，本实用新型所公开的技术方案省去了现有技术中弹片1的接触臂12上的冲压触点122和冲压孔121，在安装电源3时，弹性臂22张开后，弹性臂22的第一端与可以与电源3的外周壁接触配合，仍能稳定可靠地与电源3的正极接触连接，结构简单，制造方便，节约了生产成本。本实用新型所公开的技术方案，焊接板23沿第一方向x延伸，使得焊接板23既可以用于与电路板4焊接，又有适于被smt工艺中的表面贴装设备的吸盘吸取的平面，而无需像图1所示设置中间连接板11用于smt工艺，结构更加简单，制造方便。设置多个通孔24，当电池正极弹片2与电路板4一起送到回流焊炉内加热时，融化的焊膏可以爬升入通孔24内，增加了爬锡面积，从而提高了焊接的强度，使得焊接更加可靠。区别于图1中现有技术中弹性臂支撑结构多次钣金折弯形成方形壳体结构，本技术方案中的支撑板21结构简单，减少了电池正极弹片2的体积，制造方便。同时，由于本技术中省去了图1中的中间连接板11，在支撑板21、弹性臂22和焊接板23的相互配合下，所围成的容纳部可用于容纳电源3的一部分。如图1-图4所示，即在焊接板23的上方空间(图2示z方向)，当安装电源3后，空间上电源3可以覆盖一部分焊接板23，相对于现有技术中焊盘13和电源3没有重合，焊盘13位于电源3外部而言，本技术方案所公开的电池正极弹片2节约了空间，减小了体积。例如，当电池正极弹片适用于cr2032纽扣电池时，采用本实用新型的技术方案，沿第二方向y可将电池正极弹片外部到电池中心的距离从现有技术的15.7mm缩短至11.75mm，可应用于空间要求较高的设计上。本实用新型不对电池正极弹片2的具体尺寸进行限定，可根据适用的电源3型号不同而进行适应性修改，但可以理解的是，对适用于同型号电源3的电池正极弹片2而言，本实用新型所公开的电池正极弹片2的结构相对于现有技术均能减小电池正极弹片2的体积。

采用上述技术方案，电池正极弹片结构简单，加工方便，减少了制造成本，提高了生产效率，节约了电池正极弹片在壳体中的占用空间，可以应用于壳体空间较小的设计，因此可用于内部空间较小的汽车智能钥匙。

本实用新型的另一实施例提供了一种电池正极弹片2，弹性臂22的头部设置有折弯段221。如图3所示，对弹性臂22的头部进行折弯处理，在电源3安装时，折弯段221可作为导向，方便安装，且有利于弹性臂22与电源3的外周壁上的电源正极稳定接触。

本实用新型的又一实施例提供了一种电池正极弹片2，通孔24数量为两个。当通孔24数量过多时，会增加焊接板23的面积，且不易进行质量管控，因此设置两个通孔24可在保证焊接稳定的前提下，利于管控，简化了制造工艺。

本实用新型的另一实施例提供了一种电池正极弹片2，支撑板21与焊接板23的连接区设置有冲压筋位25。如图3所示，冲压筋位25在焊接板23上延第二方向y延伸，在支撑板21上沿第三方向z延伸，冲压筋位25的设置进一步增加了电池正极弹片2自身的强度，既能保证电池正极弹片2在运输及电源安装过程中的安全性，防止电池正极弹片2变形，又可以保证电池正极弹片2在安装后支撑板21不变形。可选地，焊接板23沿第一方向x依次设有第一焊接区231、中间区232和第二焊接区233，中间区232上设置有加强部26，加强部26沿第二方向y延伸。第一焊接区231、第二焊接区233分别与电路板4上的焊接部位相对应，在焊接板23上设置加强部26，加强部26在电池正极弹片2在安装电源3的过程中，能够与电路板4接触，从而起到辅助支撑作用，减少焊点的受力，增强了电池正极弹片2结构的稳定性。可选地，通孔24对称设置于第一焊接区231和第二焊接区233。通孔24对称设置于第一焊接区231和第二焊接区233，既能增强结构的稳定性，便于焊接，同时保证了中间区232有较大的面积，进一步方便了smt工艺过程中吸盘吸取电池正极弹片2。可选地，冲压筋位25数量为两个，对称设置于加强部26两侧。设置两个冲压筋位25对称于加强部26两侧，有利于进一步提升电池正极弹片2自身的强度，避免电源3安装过程中以及电源3安装后，支撑板21受力变形。

本实用新型的又一实施例提供了一种电池正极弹片2，如图3所示，电池正极弹片2一体成型，支撑板21和弹性臂22连接处圆滑过渡，支撑板21与焊接板23连接处圆滑过渡。电池正极弹片2为一体成型的钣金件，支撑板21和弹性臂22以及焊接板23的连接处圆滑过渡，有利于防止应力集中，提高电池正极弹片2的结构稳定性，延长电池正极弹片2的使用寿命。

本实用新型的实施例还提供了一种汽车钥匙，包含前述任一实施例中的电池正极弹片2。采用该技术方案的汽车钥匙，制造和安装工艺简单，降低了生产成本，占用的空间小，可满足钥匙造型小型化的需求，制造出来的汽车钥匙体积小，便于携带。

本实用新型的另一实施例还提供了一种汽车钥匙，如图4所示，汽车钥匙还包括电路板4和电源3，电路板4上设置有负极弹片41，负极弹片41包含四个负极弹性臂，适于与电源3的负极接触连接，该四个负极弹性臂两两对称设置，保证接触的稳定性和可靠性。

本实用新型的又一实施例还提供了一种汽车钥匙，如图5所示，汽车钥匙还包括电路板4和电源3，电路板4上设置有负极弹片41，负极弹片41包含三个负极弹性臂，适于与电源3的负极接触连接，两个较短的负极弹性臂设置于同一侧，另一个较长的负极弹性臂设置于另一侧，该三个负极弹性臂均为两段折线型。通过将负极弹性臂设置为两段折线型，使得在电源安装过程中，当电源3和电路板4之间的距离很近时，依然可以避免各个负极弹性臂与电源发生双重接触，因此可以使电气性能更加稳定。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。