用于电路板加工设备的吸尘装置的制作方法

1.本发明涉及电路板加工技术领域，尤其是涉及一种用于电路板加工设备的吸尘装置。


背景技术：

2.相关技术中指出，在印制线路板的生产过程中，为了线路层之间的连接以及后期电子元器件的安装等，需要使用钻孔机在生产板上钻孔，以及按照设计需求对电路板铣边成形。钻孔过程是利用钻孔机上与主轴连接的钻咀，通过主轴的高速旋转，钻咀落钻在生产板上钻出所需孔径的孔。铣边过程时利用铣边机与主轴链接的铣刀，通过主轴的高速旋转，铣刀在生产板边缘铣削所需的外型。在钻孔或者铣边过程中，钻咀或者铣刀切削基材及铜箔会产生大量的粉尘，因此需要安装吸尘装置吸取粉尘，以防止粉尘堵塞钻孔机或者铣边机而影响加工质量及机床的使用寿命。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种用于电路板加工设备的吸尘装置，所述吸尘装置可以提高吸尘效率，并且可以更加灵活地调整吸尘管的布置。
4.根据本发明的用于电路板加工设备的吸尘装置，包括：管路组件，所述管路组件包括集尘管和多个吸尘管，所述集尘管具有出气口和多个进气口，所述出气口用于与气流发生装置连通，所述进气口用于与所述吸尘管对应连通；多个所述进气口在所述集尘管的周壁上错开布置，所述吸尘管中的气流通过所述进气口时以第一方向进入所述集尘管内，所述第一方向相对于所述集尘管的轴向方向倾斜设置。
5.根据本发明的用于电路板加工设备的吸尘装置，将集尘管上的多个进气口错开设置，使得集尘管上任意两个进气口的气流不会形成对冲，从而避免气流吸力的损失，多个吸气口产生的螺旋气流趋向于叠加的态势，使吸尘管中的粉屑更容易随气流进入集尘管，尤其是在多个吸尘管连接在集尘管时，可以防止吸尘管与集尘管的连接处发生堵塞或粉屑的沉积，有利于更好地提高吸尘效率，并且可以更加灵活地调整吸尘管的布置。
6.根据本发明的一些实施例，所述集尘管沿轴向的一端形成所述出气口且另一端为封闭端。
7.在一些实施例中，所述吸尘管具有连接段，所述连接段与所述进气口连通；和/或，所述进气口处设有限位管，所述限位管围绕所述进气口设置，所述吸尘管对应插接在所述限位管内。
8.根据本发明的一些实施例，所述第一方向与所述集尘管的轴向方向之间的夹角为锐角。
9.进一步地，所述第一方向与所述集尘管的轴向方向之间的夹角小于或等于60度。
10.根据本发明的一些实施例，所述进气口处设有限位管，所述限位管包括与所述进
气口一一对应的多个，多个所述限位管分为第一管组和第二管组，所述第一管组和所述第二管组分别设置在所述集尘管的中心轴线的两侧。
11.进一步地，所述第一管组和所述第二管组中的任一个包括：第一连接组和第二连接组，所述第一连接组内的多个所述限位管的中心轴线共同确定第一平面，所述第二连接组内的多个所述限位管的中心轴线共同确定第二平面，所述第一平面与所述第二平面平行且间隔布置，所述第一连接组的多个所述限位管与所述第二连接组的多个所述限位管在所述第一平面内的投影错开布置。
12.根据本发明的一些实施例，所述管路组件还包括：弯头连接管，所述弯头连接管包括水平段和竖直段，所述水平段与所述集尘管相连通，所述竖直段与所述气流发生装置相连通。
13.根据本发明的一些实施例，其特征在于，所述电路板加工设备包括机台、工作台和主轴模块，在所述主轴模块处设有吸屑罩，所述吸尘管的一端连通所述进气口、另一端与所述吸屑罩相连通。
14.根据本发明的一些实施例，所述吸尘装置还包括：开关组件，所述开关组件具有第一状态和第二状态，所述开关组件在所述第一状态下连通所述集尘管和所述气流发生装置，所述开关组件在所述第二状态下阻断所述集尘管和所述气流发生装置，所述开关组件包括：外壳，所述外壳限定出至少一端开口的滑动腔，所述外壳沿上下方向的两个底壁上分别形成有过风孔；阀芯，所述阀芯可滑动地设于所述滑动腔内，所述阀芯在所述第一状态下连通所述过风孔，所述阀芯在所述第二状态下封堵所述过风孔；驱动装置，所述阀芯与所述驱动装置传动连接。
15.进一步地，所述开关组件还包括：固定支架，所述固定支架设于所述外壳开口的一端，所述驱动装置设于所述固定支架，所述驱动装置和所述外壳分别位于所述固定支架的两侧，所述驱动装置的输出端穿过所述固定支架连接所述阀芯。
16.在一些实施例中，所述阀芯形成为与所述滑动腔适配的板状，所述阀芯具有沿长度方向排布的封堵区和通风区，所述通风区设有沿厚度方向贯穿的通风孔，所述阀芯构造成沿自身长度方向移动，且在所述第一状态下，所述通风区与所述过风孔上下相对，在所述第二状态下，所述封堵区与所述过风孔上下相对。
17.根据本发明的一些实施例，所述外壳限定出两端开口的滑动腔，所述阀芯可从所述滑动腔的一端运动至另一端。
18.在一个具体的示例中，所述外壳包括上壳和下壳，所述下壳形成为槽板状，所述上壳盖设于所述下壳以限定出滑动腔，所述上壳和所述下壳上分别形成有所述过风孔。
19.根据本发明的一些实施例，所述的用于电路板加工设备的吸尘装置还包括：压力检测装置，所述压力检测装置用于检测所述集尘管内的负压；控制装置，所述控制装置与所述压力检测装置相连，所述控制装置根据所述压力检测装置的检测结果控制所述气流发生装置的运行状态。
20.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
21.图1是根据本发明实施例的电路板加工设备的吸尘装置的示意图；图2是图1中所示的吸尘装置的侧视图；图3是图1中所示的吸尘装置的集尘管和开关组件一个角度的示意图；图4是图3中所示的吸尘装置的集尘管和开关组件另一个角度的示意图；图5是图3中所示的吸尘装置的集尘管和开关组件又一个角度的示意图；图6是图1中所示的吸尘装置的开关组价的部分爆炸图。
22.附图标记：吸尘装置100：管路组件1，吸尘管11，连接段12，集尘管13，限位管14，弯头连接管15，快速接头151，外部连接管16，开关组件2，外壳21，上壳211，下壳212，过风孔213，阀芯22，封堵区221，通风区222，连接端223，驱动装置23，气缸231，节流阀232，传动杆233，固定支架24，吸屑罩3，安装架4，压力开关5，机台200，工作台300，主轴模块400。
具体实施方式
23.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
24.下面参考图1到图6描述根据本发明实施例的用于电路板加工设备的吸尘装置100。
25.根据本发明实施例的用于电路板加工设备的吸尘装置100，其中，电路板加工设备可以是电路板钻孔机或电路板铣边机，或同时具有上述功能的机器，电路板加工设备包括机台200、可移动地设置于机台200上的工作台300和可移动地设置于机台200上的主轴模块400，主轴模块400用于进行电路板钻孔和/或铣削加工，主轴模块400可以设置为1个或多个，机台200、工作台和主轴模块400各自的构造可采用现有技术，在此不做赘述。在钻孔或者铣边过程中，钻咀或者铣刀切削基材及铜箔会产生大量的粉尘，因此需要安装吸尘装置100吸取粉尘，以防止粉尘堵塞钻孔机或者铣边机而影响加工质量及机床的使用寿命。
26.吸尘装置100可以包括：管路组件1，管路组件1包括集尘管13和至少一个吸尘管11，吸尘管11可以与主轴模块400一一对应，每个吸尘管11的一端可以延伸至对应的主轴模块400处，集尘管13具有出气口和进气口，其中，出气口与气流发生装置（图未示出）连通，进气口与吸尘管11一一对应且连通，吸尘管11可以设有连接段12，吸尘管11可以通过连接段12与集尘管13的进气口连通，集尘管13可以构造成吸尘管11中的气流通过进气口时以第一方向进入集尘管13，然后顺着集尘管13的轴向方向流动至气流发生装置处，此处的第一方向相对于集尘管13的轴向倾斜设置，换言之，可以是进气口的朝向相对于集尘管13的轴向
方向倾斜设置，也可以是吸尘管11邻近进气口的部分相对于集尘管13的轴向方向倾斜设置。
27.需要说明的是，此处的气流发生装置可以是厂房的中央集尘装置，也可以是为每台机床单独配置的气流驱动装置如抽气风机等，当气流发生装置为中央集尘装置时，气流发生装置还可以同时与多台电路板加工设备相连，以便于在大型加工厂房中同时对所有运行中的电路板加工设备吸尘，提升整体吸尘效率。
28.例如图1中所示，电路板加工设备的工作台300对应有多个主轴模块400，也就是说，工作台300上可以同时进行多个电路板的加工（包括钻孔、铣边以及其他操作），吸尘管11包括与主轴模块400一一对应的多个，每个吸尘管11的一端延伸至所对应的主轴模块400处，每个吸尘管11的另一端形成为连接段12且均集成连接至集尘管13的进气口，集尘管13上设有与吸尘管11一一对应的多个进气口，吸尘管11的连接段12的延伸方向与进气口的开口方向相同，进气口的中心轴线的方向可以相对于气流在集尘管13中的流动方向倾斜设置，这样，既可以避免气流以直角直接冲击集尘管13的内壁，从而减少粉尘对集尘管13的磨损，也可以使得气流进入集尘管13时形成螺旋的流场分布，这种螺旋流场更有利于粉尘的吸走，减少粉尘的沉积。当然，当工作台300仅设置对应一个主轴模块400时，集尘管13可以作为连接气流发生装置和吸尘管11的过渡连接管。
29.根据本发明的用于电路板加工设备的吸尘装置100，将集尘管13上的多个进气口错开设置，使得集尘管13上任意两个进气口的气流不会形成对冲，从而避免气流吸力的损失，多个吸气口产生的螺旋气流趋向于叠加的态势，使吸尘管11中的粉屑更容易随气流进入集尘管13，尤其是在多个吸尘管11连接在集尘管13时，可以防止吸尘管11与集尘管13的连接处发生堵塞或粉屑的沉积，有利于更好地提高吸尘效率，并且可以更加灵活地调整吸尘管11的布置。
30.可选地，集尘管13上每个进气口的朝向及位置可以根据所连接的吸尘管11所对应的主轴模块400在机台200上的位置来设计，以便于更加灵活地布置吸尘管11，提高吸尘效率。
31.可选地，集尘管13构造成任意一个进气口的中心轴线与其他的进气口错开，这样可以使粉屑在从一个进气口进入集尘管13后不会与从其他进气口进入集尘管13的粉屑对冲，从而进一步避免粉屑沉积，提高吸尘效率。
32.根据本发明的一些实施例，集尘管13轴向上的一端形成为出气口且另一端为封闭端，换言之，集尘管13可以形成为沿轴向的一端开口的管状，通常而言，与集尘管13中气流和粉屑的行进方向相背的一端为集尘管13封闭端，进气口形成在集尘管13的外周壁上，进气口贯通集尘管13的外周壁，吸尘管11轴向上的一端形成有吸气口且另一端形成为连接段12，连接段12的端部为连接口，吸气口朝向主轴模块400设置，连接段12通过连接口与进气口连通。
33.例如图2和图5中所示，集尘管13可以形成为圆筒状，集尘管13呈水平布置在工作台300的上侧，集尘管13的前端为封闭端，集尘管13的后端敞开且与气流发生装置相连通，集尘管13上形成有多个进气口，吸尘管11的靠近进气口的至少部分构成与集尘管13进气口方向相同的连接段12，吸尘管11的其余部分的延伸方向根据所对应的主轴模块400的具体位置布置，吸尘管11通过连接段12与集尘管13的进气口相连。
34.在一些实施例中，如图3所示，集尘管可以包括管主体和限位管，进气口形成于管主体，每个进气口处设有限位管14，限位管14围绕进气口设置，限位管14可以由集尘管13的管主体的外壁向外倾斜延伸，且限位管14的延伸方向与吸尘管11的连接段12的延伸方向相同，吸尘管11的连接段12对应插接在限位管14内，由此，设置限位管14，一方面方便吸尘管11和集尘管13的连接，另一方面可以增加限位管14与连接段12的插接部分的长度，从而提高集尘管13与吸尘管11的连接稳定性，避免吸尘管11在气压的作用下脱离集尘管13。
35.多个限位管14可以在集尘管13的管主体的轴向以及周向上错开布置，可选地，在集尘管13的管主体的轴线方向上，靠前（如图1中所示的前后方向）布置的限位管14可以与距离集尘管13较近的主轴模块400所对应的吸尘管11相连，靠后布置的限位管14可以与距离集尘管13较远的主轴模块400所对应的吸尘管11相连，这样一方面可以优化各个吸尘管11与集尘管13的整体管线布局，降低管线安装成本，另一方面有助于优化各支路管路的气流的流动效率从而提升吸尘效率。
36.根据本发明的一些实施例，第一方向与集尘管13的中心轴线之间的夹角小于或等于60度，例如，可以是吸尘管11的的连接段12的中心轴线与集尘管13的中心轴线之间的夹角小于或等于60度，也可以是限位管14的中心轴线与集尘管13的中心轴线之间的夹角与集尘管13的中心轴线之间的夹角小于或等于60度，例如，连接段12的中心轴线与集尘管13的中心轴线之间的夹角可以是60度、50度或30度，或者，限位管14的中心轴线与集尘管13的管主体的中心轴线之间的夹角可以是60度、50度或30度，这样，可以减小气流在管路组件1中流动时所经过的棱角对气流的流动阻力。可选地，集尘管13的限位管14与集尘管13主体的连接处采用弧面过渡，从而进一步降低气流和粉屑的流动阻力，也可以防止粉屑的沉积。
37.根据本发明的一些实施例，如图1所示，机台200上设有多个主轴模块400，多个主轴模块400沿第一方向（图1中所示的左右方向）排列，吸尘管11包括与主轴模块400一一对应的多个，由此，工作台300可以同时进行多个电路板的加工，提升生产效率，同时，吸尘装置100可以为多个主轴模块400吸尘，在一定程度上提高加工质量和机床的使用寿命，在本实施例中，多个吸尘管11中每个的中心轴线均与集尘管13的中心轴线具有相等的夹角，这样可以简化集尘管13的结构，优化管路组件1的管线布局，便于批量制造，也便于吸尘装置100的后期维护。
38.在一些实施例中，参考图2和图4，集尘管13沿水平方向布置，也即集尘管13的中心轴线沿水平方向延伸，管路组件1还可以包括：弯头连接管15，弯头连接管15可以包括水平段和竖直段，其中，水平段与集尘管13相连，竖直段与气流发生装置相连，这样可以方便连接中央集成装置和集尘管13。
39.进一步地，参考图3和图4，集尘管13的后端形成有连接法兰，弯头连接管15上形成有配合法兰，集尘管13的连接法兰和弯头连接管15的配合法兰对接并通过螺栓连接，如此，结构简单，方便维护。
40.根据本发明的一些实施例，参考图3到图5，限位管14包括多个，多个限位管14可以分为第一管组和第二管组，第一管组和第二管组分别设置在集尘管13的中心轴线的两侧，如图5所示，集尘管13形成为树状，集尘管13的管主体的左侧形成有第一管组，集尘管13的管主体的右侧形成有第二管组，第一管组和第二管组均包含多个限位管14，第一管组和第二管组中任意一个管组中的多个限位管14在沿集尘管13的轴线方向间隔布置，由此，有利
于防止与限位管14相连的吸尘管11的相互干涉，优化气动布局和系统结构。可选地，第一管组和第二管组中任意一个管组中的多个限位管14中在轴线方向上相邻的两个限位管14可以上下依次交错布置。
41.进一步地，参考图3与图5或者图4与图5，第一管组和第二管组中的每一个包括：第一连接组和第二连接组，第一连接组内的多个限位管14的中心轴线共同确定第一平面，第二连接组内的多个限位管14的中心轴线共同确定第二平面，第一平面与第二平面在上下方向上平行且间隔布置，第一平面和第二平面分布在集尘管13沿水平的中心平面的上下两侧，换言之，第一连接组中的多个限位管14位于集尘管13水平中心面的上侧，第二连接组中的多个限位管14位于集尘管13的水平中心面的下侧，在集尘管13的轴线方向上，第一连接组的多个限位管14与第二连接组的多个限位管14在第一平面（水平面）内的投影错开布置，如此，第一连接组或第二连接组中的多个限位管14的中心轴线均与集尘管13的中心轴线不相交，使得任意两个限位管14中的气流不会产生对冲而抵消气流吸力，多个吸尘管11中的气流和粉屑进入集尘管13后可以形成螺旋吸走的流场分布，这种螺旋流场更有利于粉尘的吸走，减少粉尘的沉积。
42.根据本发明的一些实施例，电路板加工设备的主轴模块400处设有用于固定电路板的吸屑罩3，吸屑罩3与吸尘管11相连。具体地，吸屑罩3可以形成为一端敞开另一端底壁的部分具有开口的筒状，吸屑罩3的侧壁形成有连接口，吸尘管11的吸气口与连接口相连通，这样，在装配时，将吸屑罩3的敞开端可以朝向工作台300设置，吸屑罩3另一端底壁的开口可以与工作台300上的主轴模块400相连，吸屑罩3的敞开端可以用于压制工作台300上的盖板从而压制电路板，以防止盖板与电路板之间的间隙导致电路板加工精度或质量的下降，同时，吸尘管11可以通过吸屑罩3来吸走电路板加工过程中产生的粉屑。
43.在一些实施例中，吸尘软管为pu（聚氨酯）铜丝软管，具体地，pu铜丝软管是一种采用优质环保pu合成材料内嵌硬质塑筋包铜丝螺旋骨架，内外壁光滑，弯曲半径小，本身具有较好的耐负压性能。同时，软管材质量较轻，管体透明，拥有良好的耐候性能和耐高负压性能，内表面光滑，外表面有皱纹，加强筋外螺纹形式降低了管体在地面等接触环境的磨损率。
44.根据本发明的一些实施例，吸尘装置100还可以包括：开关组件2，具体地，开关组件2设于电路板加工设备的安装架4上，开关组件2具有第一状态和第二状态，开关组件2在第一状态下可以连通集尘管13和气流发生装置，开关组件2在第二状态下可以阻断集尘管13和中央集成装置，由此，启动吸尘装置100时可以将开关组件2调整至第一状态，关闭吸尘装置100时可以将开关组件2调整为第二状态，从而方便控制吸尘装置100的通断；同时，通过开关组件2可以同时控制所有吸尘管11的通断，更加节能与方便控制。
45.进一步地，管路组件1还包括与集尘管13相连的弯头连接管15，安装架4具有与弯头连接管15相适配的穿孔，弯头连接管15的竖直段配合在穿孔内，气流发生装置通过外部连接管16与弯头连接管15连通，开关组件2在第一状态下连通外部连接管16和弯头连接管15，开关组件2在第二状态下隔断外部连接管16和弯头连接管15，如图3所示，开关组件2设于安装架4的穿孔处，且开关组件2可以位于弯头连接管15和外部连接管16之间，开关组件2构造成在第一状态下连通外部连接管16和弯头连接管15，在第二状态下隔断外部连接管16和弯头连接管15。可选地，弯头连接管15的竖直段的端部与外部连接管16均通过法兰结构
与安装架4相连，这样，可以提升连接的稳定性和密封性。
46.更进一步地，参考图3和图6，开关组件2可以包括：外壳21、阀芯22以及驱动装置23。具体地，外壳21固定于安装架4的穿孔处，外壳21限定出至少一端开口的滑动腔，外壳21沿上下方向的两个底壁上分别形成有适于与弯头连接管15和外部连接管16连通的过风孔213，过风孔213与安装架4上穿孔上下相对；阀芯22可滑动地设于滑动腔内，阀芯22在第一状态下连通上下底壁上的两个过风孔213，阀芯22在第二状态下封堵两个过风孔213；阀芯22可以从滑动腔的开口处伸出并与驱动装置23传动连接，驱动装置23驱动阀芯22在第一状态和第二状态之间切换，由此，使得开关组件2的结构简单。
47.在一些实施例中，参考图1和图6，外壳21可以形成为方块状，外壳21可以包括上壳211和下壳212，下壳212形成为槽板状，下壳212与安装架4固定连接，上壳211盖设于下壳212，下壳212和上壳211之间限定出滑动腔，上壳211和下壳212上分别形成有与安装架4的穿孔对应的过风孔213，阀芯22沿外壳21的长度方向可滑动地配合在滑动腔内，阀芯22可以与滑动腔间隙配合，这样可以降低阀芯22的磨损程度，同时滑动更加顺畅。
48.可选地，滑动腔沿壳体的长度方向的两端均为开口，另外，当滑动腔内有积灰时，阀芯22平移运动还可以将滑动腔内的积灰从一端的开口推出到滑动腔之外。
49.可选地，上壳211和下壳212可以为加硬钢件，以增加耐磨性。阀芯22可采用塑料件，这样即使产生磨损，更换阀芯22即可，这样可减少阀体的磨损报废，增加其使用寿命。
50.在一个具体的示例中，根据图6，滑动腔形成为沿外壳21的长度方向延伸的方形空腔，阀芯22形成为与滑动腔适配的板状，阀芯22具有沿自身长度方向排布的封堵区221和通风区222，通风区222形成有沿自身厚度方向贯穿的通风孔，阀芯22构造成沿外壳21的长度方向移动，且在第一状态下，通风区222与过风孔213上下相对，在第二状态下，封堵区221与过风孔213上下相对，如此，使得阀芯22以及外壳21的结构更加简单，便于控制。
51.可选地，阀芯22上也可以不设置通风区222，阀芯22形成为板状，此时，阀芯22的长度可以大致等于上文所述的设有通风区222的阀芯22的封堵区221的长度即可，阀芯22在第一状态时不封堵外壳21的过风孔213，阀芯22在第二状态是移动至与外壳21的过风孔213上下相对，同时，需要说明的，此时外壳21的背离驱动装置23一端可以为封闭端。
52.根据本发明的一些实施例，参考图1和图3，开关组件2还可以包括：固定支架24，具体地，固定支架24固定于安装架4上，驱动装置23和阀芯22的外壳21分别位于固定支架24沿水平方向（图1中所示的左右方向）的两侧，驱动装置23与固定支架24固定连接，固定支架24上形成沿左右方向贯通固定支架24的过孔；驱动装置23包括：气缸231和传动杆233，传动杆233的一端与气缸231相连，传动杆233的另一端穿过固定支架24的过孔与阀芯22相连，气缸231用于驱动传动杆233沿外壳21的长度方向运动，由此，气缸231可以通过驱动传动杆233来带动阀芯22运动，同时，固定支架24保证传动杆233运动的直线度。驱动装置还可采用电缸或液压缸等。
53.进一步地，如图3所示，固定支架24背离气缸231的一侧限定出调节腔，传动杆233的至少部分伸入调节腔与阀芯22的连接端223可枢转地相连，此时，连接端223的转动轴线垂直于传动杆233的轴线方向，同时，传动杆233可以构造成相对阀芯22在左右方向上的位置微调，这样使得传动杆233与阀芯22的连接端223之间构成浮动接头，浮动接头避免了气缸231和阀体之间因为装配误差而引起的卡滞，保证阀芯22运动的顺畅度，此外，安装支架
的调节腔可以保护传动杆233与阀芯22连接端223的连接。
54.根据本发明的一些实施例，气缸231上可以设有节流阀232，节流阀232可以调节阀芯22的运动速度，以适用于工艺要求。
55.根据本发明的一些实施例，吸尘装置100还可以包括：压力检测装置和控制装置。具体而言，压力检测装置可以用于检测集尘管13内的负压；控制装置可以与压力检测装置通讯连接，控制装置可以根据压力检测装置的检测结果控制中央集成装置的运行状态。
56.例如图3所示，弯头连接管15上设有快速接头151，快速接头151与弯头连接管15内部气流通道连通，开关组件2的外壳21上设有压力开关5，压力开关5可以通过气管与快速接头151相连，连接线可以设于布线管内，从而更好地保护连接线，压力开关5可以用于检测吸尘负压的功能。
57.下面将参考图1
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图6描述根据本发明一个具体实施例的用于电路板加工设备的吸尘装置100。
58.根据本发明实施例的电路板加工设备的机台200上设有多个主轴模块400，吸尘装置100包括：气流发生装置、管路组件1和开关组件2。
59.其中，管路组件1包括：集尘管13、多个与主轴模块400一一对应的多个吸尘管11、弯头连接管15和外部连接管16，其中，集尘管13水平设置，集尘管13形成为树状，集尘管13包括管主体和形成于管主体周壁的多个限位管14，限位管14与吸尘管11一一对应且相连，管主体形成为圆筒状，集尘管13的前端为封闭端，集尘管13的后端敞开且依次通过弯头连接管15和外部连接管16与气流发生装置相连通。
60.具体地，集尘管13的管主体上形成有多个进气口，每个进气口处设有限位管14，限位管14围绕进气口设置，限位管14可以由集尘管13的的管主体的外壁向外倾斜延伸，每个限位管14与管主体的中心轴线所在的平面的夹角为60度。多个限位管14可以分为第一管组和第二管组，管主体的左侧形成有第一管组，管主体的右侧形成有第二管组，第一管组和第二管组中任意一个管组中的多个限位管14在沿集尘管13的轴线方向间隔布置，第一管组和第二管组中任意一个管组中的多个限位管14中在轴线方向上相邻的两个限位管14上下依次交错布置。
61.吸尘管11的靠近进气口的至少部分构成与集尘管13进气口方向相同的连接段12，吸尘管11的连接段12对应插接在限位管14内，并且，在集尘管13的管主体的轴线方向上，靠前（如图1中所示的前后方向）布置的限位管14可以与距离集尘管13较近的工作台300的主轴模块400所对应的吸尘管11相连，靠后布置的限位管14可以与距离集尘管13较远的主轴模块400所对应的吸尘管11相连，吸尘管11的另一端与设于主轴模块400处的吸屑罩3相连。
62.弯头连接管15具有水平段和竖直段，弯头连接管15的水平段与集尘管13通过法兰结构相连，弯头连接管15的竖直段通过电路板加工设备的安装架4以及设于安装架4上的开关组件2与外部连接管16相连，外部连接管16与气流发生装置相连。
63.其中，安装架4具有与弯头连接管15相适配的穿孔，开关组件2设于安装架4上的穿孔处且位于安装架4的上表面，开关组件2可以包括：外壳21、阀芯22、固定支架24、驱动装置23，外壳21为加硬钢件，以增加耐磨性，外壳21可以形成为方块状，外壳21限定出沿长度方向的两端均开口的滑动腔，外壳21沿上下方向的两个底壁上分别形成有适于与安装架4的穿孔以及外部连接管16相连通的过风孔213，弯头连接管15的竖直段通过法兰结构与安装
架4的下表面相连，且弯头连接管15的气流通道与安装架4的穿孔连通，外部连接管16通过法兰结构与外壳21的上底壁相连，且外部连接管16内的气流通道与外壳21上底壁的过风孔213相连通，阀芯22采用塑料件，阀芯22与驱动装置23传动相连，阀芯22形成为与滑动腔适配的板状，阀芯22具有沿自身长度方向排布的封堵区221和通风区222，通风区222形成有沿自身厚度方向贯穿的通风孔，阀芯22构造成沿外壳21的长度方向移动，且在第一状态下，通风区222与过风孔213上下相对，在第二状态下，封堵区221与过风孔213上下相对。
64.固定支架24固定于安装架4上且与外壳21沿长度方向的一端相抵接接触，驱动装置23和阀芯22的外壳21分别位于固定支架24沿水平方向（图1中所示的左右方向）的两侧，固定支架24背离气缸231的一侧限定出调节腔，固定支架24上形成沿左右方向贯通固定支架24的过孔；驱动装置23包括：气缸231和传动杆233，传动杆233的一端与气缸231相连，传动杆233在气缸231的驱动下沿外壳21的长度方向运动，传动杆233的另一端穿过固定支架24的过孔与阀芯22在调节腔内相连，并且传动杆233的至少部分伸入调节腔与阀芯22的连接端223可枢转地相连，并且传动杆233的至少部分伸入调节腔与阀芯22的连接端223可枢转地相连，同时，传动杆233可以构造成相对阀芯22在左右方向上的位置微调；气缸231上设有节流阀232，节流阀232可以调节阀芯22的运动速度。
65.在本发明的上述实施例中，集尘管13的树状结构设计，可以减少粉尘对管壁的冲刷以及能量损失，提高了吸尘效率；而吸尘阀的结构，减少零件数量和加工难度，并保证了足够的耐磨性，提升阀体本身的使用寿命。
66.根据本发明实施例的电路板加工设备的其他构成例如工作台300和钻头等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
67.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
68.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
69.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
70.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技
术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
71.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。