一种软包电池芯片自动剥离回收设备的制作方法

本发明涉及软包电池技术领域，具体为一种软包电池芯片自动剥离回收设备。

背景技术：

现如今，新能源汽车已经成为未来汽车的发展方向，锂离子电池是新能源汽车的核心部件，所以其品质问题的把控尤为重要，锂离子电池是一种充电电池，它主要依靠锂离子在正极和负极之间移动来工作，软包电池是锂离子电池的一种，是使用了铝塑膜作为包装材料的电池，目前在新能源电池中软包电池是十分重要的组成成分，在发生安全隐患的情况下软包电池只会鼓气裂开，不会产生更严重的情况，因此安全系数较高，所以软包电池的使用范围越来越广，软包电池在制造的过程中，其电芯不良品需要拆解下来将其中的电池芯片回收进行其他工序上的利用，目前回收电池芯片的方法是通过人工拆解展开电池，人工撕开电池基膜将电池芯片回收，但是该方法操作速度慢，人力成本高，回收电池芯片的效率极低，并且，基膜是通过胶体粘附在电池芯片上，人工撕片的过程中不能对其进行加热，致使回收后的电池芯片背后有残留的胶体和基膜，进而而影响软包电池制成品的厚度尺寸，基于此，人们急需一种软包电池芯片自动剥离回收设备来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种软包电池芯片自动剥离回收设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种软包电池芯片自动剥离回收设备，包括基台、翻转组件和卷膜组件，所述基台通过支架设于工作台上，所述基台上一侧设有翻转组件，所述基台底部设有卷膜组件，所述翻转组件和卷膜组件均设于工作台上所述基台上设有剥离刀，所述翻转组件用于将物件平铺在基台上；

进一步的，所述翻转组件包括直线模组、第一安装支架和若干个吸盘，所述直线模组通过底板与工作台固定连接，所述第一安装支架底部与直线模组滑动连接，所述第一安装支架顶部设有安装块，所述安装块一侧设有旋转气缸，所述旋转气缸输出端的一侧设有第二安装支架，所述第二安装支架呈l型，所述第二安装支架端头一侧与第三安装支架固定连接，所述第三安装支架上设有若干个吸盘，所述安装块一侧设有横向安装支架，所述横向支架一端角度调节器，所述角度调节器与纵向安装支架一端连接，所述纵向安装支架上设有第一检测器，所述直线模组一侧设有限位传感器；

进一步的，所述卷膜组件包括第一电机和卷膜棍，所述卷膜棍上方且位于基台上设有第一开口，所述第一电机和卷膜棍的同一侧设有传动基板，所述传动基板底部与工作台固定连接，所述第一电机的输出轴通过传动基板与卷膜棍传动连接，所述卷膜棍一端与传动基板可拆卸转动连接，所述卷膜棍另一端与第四安装支架顶端可拆卸转动连接；

进一步的，所述第四安装支架底端设有滑动导向组，所述第四安装支架上设有锁紧螺杆，所述锁紧螺杆一端与传动基板转动连接；

进一步的，所述剥离刀水平设置，所述剥离刀靠近卷膜棍设置，所述剥离刀的刀片朝向卷膜棍所在方向；

进一步的，所述剥离刀的刀背一侧且位于基台内设有凹槽，所述凹槽内部设有托接转杆，所述凹槽侧壁上设有第二检测器；

进一步的，所述基台内部设有加热器，所述加热器用于加热电池片和加热剥离刀；

进一步的，所述基台上架设有第五安装支架，所述第五安装支架与限位杆两端固定连接，所述第五安装支架还与翻转杆两端固定连接，所述翻转杆上套设有连接架，所述连接架上设有滚轮；

进一步的，所述剥离刀对应位置且位于基台上开设有第二开口，所述剥离刀的刀背一侧通过转动块与转动轴固定连接，所述转动轴两端与基台转动连接，所述基台两侧对应开设有滑槽，所述基台内部设有电动滚筒，所述电动滚筒两端通过滑块与滑槽滑动连接，所述滑槽呈u型设置，所述滑块用于带动电动滚筒按照滑槽的轨迹移动，所述电动滚筒转动用于刮取剥离刀上的胶体；

进一步的，所述基台内部还是升降导向组，所述升降导向组上设有支撑板，所述支撑板上滑动连接有滑移块，所述滑移块内部空芯设置，所述滑移块两侧开口设置，所述滑移块内部顶面和底面均设有第一轮齿，所述滑移块内部还设有转筒，所述转筒右侧部分设有第二轮齿，所述支撑板上且位于滑移块一侧设有第二电机，所述第二电机的输出轴与转筒固定连接，所述滑移块顶部设有两块磨刀板，两块所述磨刀板关于竖直轴线倾斜且对称设置。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、整个电池片是通过基膜重叠起来的，通过旋转气缸转动可以每次将电池片展开一片，利用吸盘吸取重叠起来的电池片中的最高层的电池片，然后旋转气缸从另一侧旋转，并配合直线模组的使用将最高层的电池片移动展开，并依次实现若干个重叠电池片的展开，不需要通过人工进行电池片的平铺，操作过程简便高效，极大地提高了电池片的回收效率。

2、通过转动卷膜组件使得基膜与电池片分离，同时通过卷膜组件的转动作为电池片在基台上移动的驱动力，也就是每当一块电池片上的基膜被卷下，则这一块电池片由于基膜的向下的拉扯被卷收进而向前移动，此时这一块电池片与胶体和基膜分离开来，得到没有残留胶体和基膜的待回收的电池片，剥离刀用于切割电池片一侧的胶体，便于电池片和基膜更好的分离，有效地避免了胶体残留在电池片一侧而导致的胶体会影响后期电池片制成品厚度尺寸的问题，该电池芯片自动剥离回收设备利用卷收组件可以同时对基膜进行收卷并利用对基膜的拉扯卷收对分离后的电池片进行移动，不需要额外的组件即可完成电池片的移动，一步两用，极大地节省了剥离基膜以及回收电池片的操作时间。

3、磨刀板往复运动可以对剥离刀进行反复摩擦，起到对剥离刀的降钝作用，可以有效地避免剥离刀在多次分离电池片和基膜后变钝导致影响后续影响分离效果的问题，有利于提高电池片与基膜的分离效率，降低电池片后侧出现有残留的胶体，从而保证后续的软包电池制成品不会出现由于残留的胶体而影响其厚度尺寸的问题，极大地提高了后续制作软包电池的连续性以及软包电池的成品质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明整体的结构示意图；

图2是本发明翻转组件的结构示意图；

图3是本发明卷膜组件的结构示意图；

图4是本发明滚轮、连接架以及翻转杆的位置结构示意图；

图5是本发明凹槽以及托接转杆的位置结构示意图；

图6是本发明凹槽内部的结构示意图；

图7是本发明滑移块以及电动滚筒的位置结构示意图；

图8是本发明滑移块和转筒的结构示意图；

图中：1、基台；2、翻转组件；3、工作台；4、卷膜组件；5、剥离刀；11、支架；12、电池片；21、直线模组；22、第一安装支架；23、吸盘；24、底板；25、安装块；26、旋转气缸；27、第二安装支架；28、第三安装支架；29、横向安装支架；31、角度调节器；32、纵向安装架；33、第一检测器；34、限位传感器；41、第一电机；42、卷膜棍；43、传动基板；44、第四安装支架；45、滑动导向组；46、锁紧螺杆；47、凹槽；48、托接转杆；49、第二检测器；61、第五安装支架；62、限位杆；63、翻转杆；64、连接架；65、滚轮；71、转动块；72、转动轴；73、滑槽；74、电动滚筒；75、滑块；76、升降导向组；77、支撑板；78、滑移块；79、第一轮齿；81、转筒；82、第二轮齿；83、第二电机；84、磨刀板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：请参阅图1-8，本发明提供技术方案：一种软包电池芯片自动剥离回收设备，包括基台1、翻转组件2和卷膜组件4，基台1通过支架设于工作台3上，基台1上一侧设有翻转组件2，基台1底部设有卷膜组件4，翻转组件2和卷膜组件4均设于工作台3上，基台1上设有剥离刀5，翻转组件2用于将物件平铺在基台1上；

电池片12的初始状态是由下至上重叠在一起的，电池片12的一侧通过胶体与基膜粘附在一起，翻转组件2用于吸取电池片12使得电池片12展开平铺在基台1上，卷膜组件4用于连接电池片12上的基膜，并通过转动卷膜组件4使得基膜与电池片12分离，同时通过卷膜组件4的转动作为电池片12在基台上移动的驱动力，也就是每当一块电池片12上的基膜被卷下，则这一块电池片12由于基膜的向下的拉扯被卷收进而向前移动，此时这一块电池片12与胶体和基膜分离开来，得到没有残留胶体和基膜的待回收的电池片12，剥离刀5用于切割电池片12一侧的胶体，便于电池片12和基膜更好的分离，有效地避免了胶体残留在电池片12一侧而导致的胶体会影响后期电池片12制成品厚度尺寸的问题，该电池芯片自动剥离回收设备利用卷膜组件4可以同时对基膜进行收卷并利用对基膜的拉扯卷收对分离后的电池片12进行移动，不需要额外的组件即可完成电池片12的移动，极大地提高了电池片12的回收效率。

翻转组件2包括直线模组21、第一安装支架22和若干个吸盘23，直线模组21通过底板24与工作台3固定连接，第一安装支架22底部与直线模组21滑动连接，第一安装支架22顶部设有安装块25，安装块25一侧设有旋转气缸26，旋转气缸26输出端的一侧设有第二安装支架27，第二安装支架27呈l型，第二安装支架27端头一侧与第三安装支架28固定连接，第三安装支架28上设有若干个吸盘23，安装块25一侧设有横向安装支架29，横向支架29一端角度调节器31，角度调节器31与纵向安装支架32一端连接，纵向安装支架32上设有第一检测器33，直线模组21一侧设有限位传感器34；

直线模组21用于第一安装支架22往复移动，第一安装支架22移动用于带动整个旋转气缸26、第二安装支架27和第三安装支架28移动，旋转气缸26用于移动吸盘23吸取电池片12，第三安装支架28用于连接旋转气气缸26和吸盘23，整个电池片12是通过基膜重叠起来的，通过旋转气缸26转动可以每次将电池片12展开一片，吸盘23用于吸取重叠起来的电池片12中的最高层的电池片12，然后旋转气缸26从另一侧旋转，并配合直线模组21的使用将最高层的电池片12移动展开，并依次实现若干个重叠电池片12的展开，比如吸盘23始终是从左到右往复循环的动作，来使得电池片12平铺在基台1上，该块电池片12被展开后，吸盘23释放电池片12，此时旋转气缸26与直线模组21复位进行下一块电池片12的展开，横向安装支架29用于安装角度调节器31，角度调节器31用于调节第一检测器33的检测角度，纵向安装支架32用于支撑第一检测器33，第一检测器33用于检测电池芯片的边界，从而使得旋转气缸26的旋转中心线始终与未展开的电池片12的边界对其，从而保证电池片12在基台1上被整齐有序不超边地展开，限位传感器34用于检测第一安装支架22防止其滑动不当。

卷膜组件4包括第一电机41和卷膜棍42，卷膜棍42上方且位于基台1上设有第一开口，第一电机41和卷膜棍42的同一侧设有传动基板43，传动基板43底部与工作台3固定连接，第一电机41的输出轴通过传动基板43与卷膜棍42传动连接，卷膜棍42一端与传动基板43可拆卸转动连接，卷膜棍42另一端与第四安装支架44顶端可拆卸转动连接；第四安装支架44底端设有滑动导向组45，第四安装支架44上设有锁紧螺杆46，锁紧螺杆46一端与传动基板43转动连接；

第一电机41用于驱动卷膜棍42转动，卷膜棍42转动用于将电池片12上被剥离刀5分离下来的基膜卷收起来，第一开口用于基膜穿过，传动基板43内部设有传动齿轮，用于连接第一电机41的输出轴和卷膜棍42的中心转动轴，滑动导向组45用于支撑第四安装支架44，同时用于安装和拆卸卷膜棍42时对第四安装支架44起导向作用，锁紧螺杆46转动到一定位置时用于固定锁紧第四安装支架44与传动基板43，使得卷膜棍42在二者之间实现稳定转动，当卷膜棍42需要拆卸时，锁紧螺杆46使得卷膜棍42与第四安装支架44与传动基板43脱离。

剥离刀5水平设置，剥离刀5靠近卷膜棍42设置，剥离刀5的刀片朝向卷膜棍42所在方向；剥离刀5用于分离电池片12和基膜，剥离刀5朝向基膜将电池片12拉扯过来的方向，剥离刀与5卷膜棍42同时作用，在剥离刀5割离胶体分离基膜和电池片12的同时完成基膜的卷收。

剥离刀5的刀背一侧且位于基台1内设有凹槽47，凹槽47内部设有托接转杆49，凹槽47侧壁上设有第二检测器49；凹槽47用于安装托接转杆49，第一电机41驱动卷膜棍42转动拖动基膜并使得电池片12向前移动，此时托接转杆48用于承接与基膜脱离完毕的电池片12，在基膜拉扯驱使电池片12移动的时候通过托接转杆48有利于电池片12在基台1上的移动。

基台1内部设有加热器，加热器用于加热电池片12和加热剥离刀5；对电池片12加热是局部加热，用于软化电池片12一侧的胶体，便于剥离刀5将电池片12的基膜分离开，加热剥离刀5用于防止胶体完全固化在剥离刀5上，可以有效地避免胶体干在剥离刀5上影响后续电池片12与基膜的分离。

基台1上架设有第五安装支架61，第五安装支架61与限位杆62两端固定连接，第五安装支架61还与翻转杆63两端固定连接，翻转杆63上套设有连接架64，连接架64上设有滚轮65；

滚轮65与电池片12上表面接触，滚轮54转动用于使得电池片12在基膜的驱动下始终是往一个方向前移，防止电池片12在基台1上发生偏移，滚轮54可以通过连接架64上下移动，当电池片12有出现向上拱起的趋势时，通过滚轮65以及连接架64的重力将电池片12压会基台1表面，防止电池片12翘起。

剥离刀5对应位置且位于基台1上开设有第二开口，剥离刀5的刀背侧通过转动块71与转动轴72固定连接，转动轴72两端与基台1转动连接，基台1两侧对应开设有滑槽73，基台1内部设有电动滚筒74，电动滚筒74两端通过滑块75与滑槽73滑动连接，滑槽73呈u型设置，滑块75用于带动电动滚筒74按照滑槽73的轨迹移动，电动滚筒74转动用于刮取剥离刀5上的胶体；

第二开口不会影响剥离刀5分离电池片12和基膜，第二开口用于剥离刀5的移位，转动轴72转动用于转动剥离刀5，使得剥离刀5从基台1上水平位置转动到基台1内部竖直的位置，将剥离刀5转动到基台1内部用于对剥离刀5进行刮胶和磨刀，滑槽73按照剥离刀5的位置设置u型形状，通过滑块75使得电动滚筒74围绕剥离刀5的外侧进行移动，电动滚筒74转动用于将剥离刀5上的胶体转移至电动滚筒74上，而电动滚筒5后续可以通过自身的高速转动将其自身上面的胶体进行离心分离，也就是说将清理剥离刀5上的胶体转移至清理电动滚筒74上面的胶体，并且电动滚筒74通过离心清理胶体的方式比直接清理剥离刀5上面的胶体更加简单高效，滑块75从滑槽73一端移动至另一端后再移动回到滑块75的最初位置，此时完成剥离刀5的刮胶过程。

基台1内部还是升降导向组76，升降导向组76上设有支撑板77，支撑板77上滑动连接有滑移块78，滑移块78内部空芯设置，滑移块78两侧开口设置，滑移块78内部顶面和底面均设有第一轮齿79，滑移块78内部还设有转筒81，转筒81右侧部分设有第二轮齿82，支撑板77上且位于滑移块78一侧设有第二电机83，第二电机83的输出轴与转筒81固定连接，滑移块78顶部设有两块磨刀板84，两块磨刀板84关于竖直轴线倾斜且对称设置；

升降导向组76用于实现支撑板77的上升和下降，支撑板77上升用于使得磨刀板84趋近剥离刀5进行磨刀，支撑板77下降用于使得磨刀板84下降从而不会影响电动滚筒74的移动，第二电机83用于带动转筒81转动，转筒81转动用于实现滑移块78在支撑板77上的左右往复运动，滑移块78左右往复移动用于使得磨刀板84也做往复运动，磨刀板84往复运动用于对剥离刀5进行反复摩擦，起到对剥离刀5的降钝作用，可以有效地避免剥离刀5在多次分离电池片12和基膜后变钝导致影响后续影响分离效果的问题，有利于提高电池片12与基膜的分离效率，降低电池片12后侧出现有残留的胶体，从而保证后续的软包电池制成品不会出现由于残留的胶体而影响其厚度尺寸的问题，极大地提高了后续制作软包电池的连续性以及软包电池的成品质量，两块磨刀板84的对称倾斜设置使得剥离刀5位于两块磨刀板84之间便于进行磨刀。

本发明的工作原理：吸盘在旋转气缸的驱动下移动至电池片的位置吸取电池片，然后向另一侧旋转并配合直线模组的使用将重叠起来的电池片展开，中间通过滚轮定位电池片的走向，若干块电池片贴合在一张基膜一侧，将基膜连接到卷膜棍上，通过第一电机使得卷膜棍转动，使得基膜与电池片12分离，同时通过卷膜组件4的转动作为电池片12在基台上移动的驱动力，也就是每当一块电池片12上的基膜被卷下，则这一块电池片12由于基膜的向下的拉扯被卷收进而向前移动，此时这一块电池片12与胶体和基膜分离开来，得到没有残留胶体和基膜的待回收的电池片12。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。