一种风扇生产用夹持机构的制作方法

1.本实用新型涉及风扇的加工技术领域，具体为一种风扇生产用夹持机构。


背景技术：

2.中国专利公开号为：cn209970126u的专利，公开了一种风扇电机生产用多角度夹持机构，包括连接轴a、工作台和夹持件，所述工作台上表面一侧设置有气缸a，所述工作台上表面另一侧设置有气缸b，所述气缸a另一端设置有支撑板a，所述气缸b另一端设置有支撑板b，所述支撑板a上表面设置有固定座，所述连接轴a一端穿过固定座上的轴承与固定座转动连接，所述支撑板b上表面设置有减速电机，所述夹持件由固定框、夹板和丝杆组合而成，所述固定框内壁两侧均设置有滑槽，所述夹板外壁一侧设置有套筒。本实用新型通过一系列结构的设置，具有对风扇电机夹持简便的优点，同时可以对风扇电机夹持的朝向角度进行翻转改变，提高了生产效率。
3.但是上述专利依然存在一定的不足之处，比如：
4.一、夹持固定电机的方式为手动旋转的方式，使操作工人在操作时，无形中增加工人的工作量，且工作效率不高；
5.二、由于气缸在工作时难以做到同步运动，存在一定的运动轨迹的误差，从而使夹持机构在高度升降时，夹持机构发生一定的倾斜，难以始终保持水平位。
6.为此，提出一种风扇生产用夹持机构。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种风扇生产用夹持机构，以解决上述背景技术中提出的夹持固定电机的方式为手动旋转的方式，使操作工人在操作时，无形中增加工人的工作量，且工作效率不高；以及由于气缸在工作时难以做到同步运动，存在一定的运动轨迹的误差，从而使夹持机构在高度升降时，夹持机构发生一定的倾斜，难以始终保持水平位的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种风扇生产用夹持机构，包括：
9.支撑板，所述支撑板的底部前侧的一端焊接有第一支腿，所述支撑板远离第一支腿的底部前侧一端焊接有第二支腿，所述支撑板的底部后侧一端焊接有第三支腿，所述支撑板远离第三支腿的底部后侧一端焊接有第四支腿：
10.其中，所述支撑板的顶部与第一支腿对应的一端焊接有第一套筒，所述支撑板的顶部与第二支腿对应的一端焊接有第三套筒，所述支撑板的顶部与第四支腿对应的一端焊接有第二套筒，所述支撑板的顶部与第三支腿对应的一端焊接有第四套筒，所述第一套筒的内腔滑动连接有第一套杆，所述第三套筒的内腔滑动连接有第三套杆，所述第二套筒的内腔滑动连接有第二套杆，所述第四套筒的内腔滑动连接有第四套杆；
11.升降台板，所述升降台板的底部四端分别与第一套杆、第二套杆、第三套杆以及第
四套杆的端部相焊接；
12.其中，所述支撑板的底部四端分别固定有第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸，且所述第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸的活塞杆分别贯穿于支撑板的四端，并与所述升降台板的底部相焊接；
13.其中，所述升降台板的顶部一侧固定有伺服电机，所述升降台板远离伺服电机的顶部一侧焊接有固定座，所述升降台板的上方、且位于伺服电机与固定座之间设置有框体，所述伺服电机的输出轴与框体的侧壁相焊接，所述框体朝向固定座的侧壁中部焊接有转动轴，且所述转动轴贯穿于固定座；
14.其中，所述框体的内腔两侧均设置有夹板，所述框体与夹板相对应的两侧外壁的中部均固定有第一电缸，所述第一电缸的活塞杆均贯穿于框体，并与所述夹板的侧壁相焊接，所述第一电缸的活塞杆与框体滑动连接。
15.通过采用上述技术方案，通过第一支腿、第二支腿、第三支腿以及第四支腿对该风扇生产用夹持机构进行支撑，将风扇的电机放置于框体内，在第一电缸的推动下，通过夹板实现对风扇电机的夹持固定，且能够夹持不同尺寸大小的风扇电机，伺服电机启动后，伺服电机通过其输出轴的正反向转动，驱动框体进行左右翻转，实现了对框体翻转角度的调节，同时启动第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸后，其活塞杆的伸缩推动升降台板，能够实现上下移动，同时，在第一套筒、第一套杆、第二套筒、第二套杆、第三套筒、第三套杆、第四套筒以及第四套杆的滑动伸缩作用下，能够使升降台板在升降过程中始终保持水平，同时，能够使该风扇生产用夹持机构具有升降的功能。
16.优选的，所述框体的两侧内壁均开设有滑槽，所述滑槽的两端均滑动连接有滑块，所述滑块的侧壁与夹板的侧壁相焊接。
17.通过采用上述技术方案，能够使夹板在移动过程中，通过滑块在滑槽内滑动的导向作用，使夹板保持水平，避免出现倾斜。
18.优选的，所述固定座内安装有轴承，且所述转动轴安装于轴承的内圈，且所述转动轴的外径与轴承的内径相匹配。
19.通过采用上述技术方案，便于转动轴通过轴承进行转动，从而实现框体的角度调节。
20.优选的，所述第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸的活塞杆均与所述支撑板滑动连接。
21.通过采用上述技术方案，便于第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸的活塞杆的伸缩，从而实现高度的升降调节。
22.优选的，所述第一电缸对称设置，且所述第一电缸邻近所述伺服电机的一侧。
23.通过采用上述技术方案，框体的两侧的第一电缸同时启动后，便于对风扇电机的夹持，同时，避免了手动操作带来的不便的问题。
24.优选的，所述滑槽与所述伺服电机处于同一水平线，所述滑槽与夹板相邻，且所述滑槽与夹板相垂直。
25.通过采用上述技术方案，能够便于夹板通过滑块在滑槽内进行滑动。
26.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
27.本技术方案中，通过启动第二电缸、第三电缸、第四电缸以及第五电缸后，其活塞
杆的伸缩推动升降台板，能够实现上下移动，同时，在第一套筒、第一套杆、第二套筒、第二套杆、第三套筒、第三套杆、第四套筒以及第四套杆的滑动伸缩作用下，能够使升降台板在升降过程中始终保持水平，同时，能够使该风扇生产用夹持机构具有升降的功能；
28.本技术方案中，在第一电缸的推动下，通过夹板实现对风扇电机的夹持固定，且能够夹持不同尺寸大小的风扇电机，同时，避免了手动操作带来的不便的问题，提高了工人的工作效率；
29.本技术方案中，伺服电机通过其输出轴的正反向转动，驱动框体进行左右翻转，实现了对框体翻转角度的调节，方便风扇电机的加工。
附图说明
30.图1为本实用新型的风扇生产用夹持机构的立体结构示意图；
31.图2为本实用新型的风扇生产用夹持机构的底部视角的立体结构示意图；
32.图3为本实用新型的风扇生产用夹持机构的支撑板、第一支腿、第二支腿、第三支腿以及第四支腿相组合的立体结构示意图；
33.图4为本实用新型的风扇生产用夹持机构的支撑板与升降台板相组合的立体结构示意图；
34.图5为本实用新型的风扇生产用夹持机构的俯视视角的立体结构示意图；
35.图6为图5中a区放大的立体结构示意图；
36.图7为本实用新型的风扇生产用夹持机构的视角之一的立体结构示意图；
37.图8为图7中b区放大的立体结构示意图。
38.图中：1、支撑板；2、第一支腿；3、第二支腿；4、第三支腿；5、第四支腿；6、第一套筒；7、第一套杆；8、第二套筒；9、第二套杆；10、第三套筒；11、第三套杆；12、第四套筒；13、第四套杆；14、升降台板；15、伺服电机；16、固定座；17、框体；18、夹板；19、第一电缸；20、滑槽；21、滑块；22、轴承；23、转动轴；24、第二电缸；25、第三电缸；26、第四电缸；27、第五电缸。
具体实施方式
39.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.请参阅图1
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图8，本实用新型提供一种技术方案：
41.一种风扇生产用夹持机构，包括：支撑板1以及升降台板14。
42.支撑板1的底部前侧的一端焊接有第一支腿2，支撑板1远离第一支腿2的底部前侧一端焊接有第二支腿3，支撑板1的底部后侧一端焊接有第三支腿4，支撑板1远离第三支腿4的底部后侧一端焊接有第四支腿5：
43.其中，支撑板1的顶部与第一支腿2对应的一端焊接有第一套筒6，支撑板1的顶部与第二支腿3对应的一端焊接有第三套筒10，支撑板1的顶部与第四支腿5对应的一端焊接有第二套筒8，支撑板1的顶部与第三支腿4对应的一端焊接有第四套筒12，第一套筒6的内腔滑动连接有第一套杆7，第三套筒10的内腔滑动连接有第三套杆11，第二套筒8的内腔滑
动连接有第二套杆9，第四套筒12的内腔滑动连接有第四套杆13；
44.升降台板14的底部四端分别与第一套杆7、第二套杆9、第三套杆11以及第四套杆13的端部相焊接；
45.其中，支撑板1的底部四端分别固定有第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27，且第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27的活塞杆分别贯穿于支撑板1的四端，并与升降台板14的底部相焊接；
46.其中，升降台板14的顶部一侧固定有伺服电机15，升降台板14远离伺服电机15的顶部一侧焊接有固定座16，升降台板14的上方、且位于伺服电机15与固定座16之间设置有框体17，伺服电机15的输出轴与框体17的侧壁相焊接，框体17朝向固定座16的侧壁中部焊接有转动轴23，且转动轴23贯穿于固定座16；
47.其中，框体17的内腔两侧均设置有夹板18，框体17与夹板18相对应的两侧外壁的中部均固定有第一电缸19，第一电缸19的活塞杆均贯穿于框体17，并与夹板18的侧壁相焊接，第一电缸19的活塞杆与框体17滑动连接。
48.通过采用上述技术方案，通过第一支腿2、第二支腿3、第三支腿4以及第四支腿5对该风扇生产用夹持机构进行支撑，将风扇的电机放置于框体17内，在第一电缸19的推动下，通过夹板18实现对风扇电机的夹持固定，且能够夹持不同尺寸大小的风扇电机，伺服电机15启动后，伺服电机15通过其输出轴的正反向转动，驱动框体17进行左右翻转，实现了对框体17翻转角度的调节，同时启动第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27后，其活塞杆的伸缩推动升降台板14，能够实现上下移动，同时，在第一套筒6、第一套杆7、第二套筒8、第二套杆9、第三套筒10、第三套杆11、第四套筒12以及第四套杆13的滑动伸缩作用下，能够使升降台板14在升降过程中始终保持水平，同时，能够使该风扇生产用夹持机构具有升降的功能。
49.具体的，框体17的两侧内壁均开设有滑槽20，滑槽20的两端均滑动连接有滑块21，滑块21的侧壁与夹板18的侧壁相焊接。
50.通过采用上述技术方案，能够使夹板18在移动过程中，通过滑块21在滑槽20内滑动的导向作用，使夹板18保持水平，避免出现倾斜。
51.具体的，固定座16内安装有轴承22，且转动轴23安装于轴承22的内圈，且转动轴23的外径与轴承22的内径相匹配。
52.通过采用上述技术方案，便于转动轴23通过轴承22进行转动，从而实现框体17的角度调节。
53.具体的，第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27的活塞杆均与支撑板1滑动连接。
54.通过采用上述技术方案，便于第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27的活塞杆的伸缩，从而实现高度的升降调节。
55.具体的，第一电缸19对称设置，且第一电缸19邻近伺服电机15的一侧。
56.通过采用上述技术方案，框体17的两侧的第一电缸19同时启动后，便于对风扇电机的夹持，同时，避免了手动操作带来的不便的问题。
57.具体的，滑槽20与伺服电机15处于同一水平线，滑槽20与夹板18相邻，且滑槽20与夹板18相垂直。
58.通过采用上述技术方案，能够便于夹板18通过滑块21在滑槽20内进行滑动。
59.结构原理：将该风扇生产用夹持机构放置于生产车间内，通过第一支腿2、第二支腿3、第三支腿4以及第四支腿5对该风扇生产用夹持机构进行支撑，将风扇的电机放置于框体17内，在第一电缸19的推动下，通过夹板18实现对风扇电机的夹持固定，且能够夹持不同尺寸大小的风扇电机，伺服电机15启动后，伺服电机15通过其输出轴的正反向转动，驱动框体17进行左右翻转，实现了对框体17翻转角度的调节，同时启动第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27后，其活塞杆的伸缩推动升降台板14，能够实现上下移动，同时，在第一套筒6、第一套杆7、第二套筒8、第二套杆9、第三套筒10、第三套杆11、第四套筒12以及第四套杆13的滑动伸缩作用下，能够使升降台板14在升降过程中始终保持水平，同时，能够使该风扇生产用夹持机构具有升降的功能。
60.综上，本技术方案中，通过启动第二电缸24、第三电缸25、第四电缸26以及第五电缸27后，其活塞杆的伸缩推动升降台板14，能够实现上下移动，同时，在第一套筒6、第一套杆7、第二套筒8、第二套杆9、第三套筒10、第三套杆11、第四套筒12以及第四套杆13的滑动伸缩作用下，能够使升降台板14在升降过程中始终保持水平，同时，能够使该风扇生产用夹持机构具有升降的功能；
61.本技术方案中，在第一电缸19的推动下，通过夹板18实现对风扇电机的夹持固定，且能够夹持不同尺寸大小的风扇电机，同时，避免了手动操作带来的不便的问题；
62.本技术方案中，伺服电机15通过其输出轴的正反向转动，驱动框体17进行左右翻转，实现了对框体17翻转角度的调节，方便风扇电机的加工。
63.本实用新型中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。